本实用新型是关于一种无内胎式气嘴阀杆，尤指用以设置于无内胎式轮胎的轮框上的无内胎式气嘴阀杆。
背景技术：
一般采用无内胎式轮胎的自行车等代步工具，为了避免轮胎在行进时破损而泄气的问题，部分消费者将防爆液或是防刺液等补强剂自轮胎的气嘴阀杆处注入，并藉由使所述补强剂覆盖无内胎轮胎的外胎内侧面，以达到外胎补强的效果，使轮胎于不慎破损时，所述补强剂会渗入轮胎的破裂处，以减缓轮胎的泄气情形。
如图13所示，设置于所述无内胎式轮胎上的气嘴阀杆包含一杆体90及一外覆于该杆体90底端的气密体80，所述气嘴阀杆内部形成一轴向贯通该杆体90及该气密体80的通孔70，当在将所述补强剂自该气嘴阀杆的通孔70注入至轮胎内时，由于液体皆具有黏滞性以及表面张力的特性，故所述气嘴阀杆的内壁面底端会残留有部分补强剂，然而，由于现今的气嘴阀杆皆采用单一流道的设计，且各厂商所贩售的补强剂的浓稠程度皆有所差异，若所述补强剂较为浓稠时其黏滞性亦较高，故所述补强剂容易残留于所述气嘴阀杆的内壁面底端，造成通孔末端的孔径缩小，进而影响所述气嘴阀杆的进气量，甚至会有补强剂残留过多而堵塞所述气嘴阀杆的通孔70的情形，而无法进气。
技术实现要素：
本实用新型的主要目的在于提供一无内胎式气嘴阀杆，希望藉此改善在无内胎式轮胎注入补强剂时，所述气嘴阀杆的内壁面底端容易因补强剂的残留，而影响所述气嘴阀杆的进气量的问题。
为达成前述目的，本实用新型的无内胎式气嘴阀杆包含：
一杆体，其具有一顶端及一底端，该杆体外周面自该顶端向该底端方向依序形成一螺纹段、一组设段及一分流段，且该杆体内部形成一通道、一通孔以及至少一侧孔，该通道为自该杆体的顶端延伸至该分流段，该通孔为自该杆体的底端向上延伸并连通该通道，所述侧孔为自该杆体的分流段外周面连通该通道；
一气密体，其设置于该杆体的组设段上；以及
一具弹性的止逆套，其套设于该杆体的分流段上，可用以闭合于所述侧孔。
较佳的，所述侧孔可进一步自该杆体的分流段外周面朝内水平延伸连通该通道。
较佳的，该杆体的分流段可为直圆杆的型体，该止逆套向下延伸至该杆体底端。
较佳的，该杆体于该分流段底端凸伸形成一凸缘，所述止逆套的底缘抵靠于该凸缘。该凸缘的外缘为方形或圆弧形。
较佳的，该杆体于该分流段外周面凸伸形成一止滑凸部，所述止逆套外覆于该止滑凸部上。该止滑凸部的外缘为方形或圆弧形。
本实用新型无内胎式气嘴阀杆是用以设置于无内胎式的轮胎的轮框，并用以提供使用者外接供气装置对轮胎打气，且使用者亦能通过该无内胎式气嘴阀杆将补强剂注入轮胎内。其中，当所述无内胎式气嘴阀杆内部通过的液体或气体的压力大于该止逆套的收束力时，所述无内胎式气嘴阀杆内部的液体或气体能自所述侧孔流出至轮胎内，能有效避免所述通孔因补强剂残留而影响通气量。
附图说明
图1为本实用新型无内胎式气嘴阀杆的第一种较佳实施例的立体外观示意图。
图2为本实用新型无内胎式气嘴阀杆的第一种较佳实施例的侧视局部剖面示意图。
图3为本实用新型无内胎式气嘴阀杆的第二种较佳实施例的立体外观示意图。
图4为本实用新型无内胎式气嘴阀杆的第二种较佳实施例的侧视局部剖面示意图。
图5为本实用新型无内胎式气嘴阀杆的第三种较佳实施例的立体外观示意图。
图6为本实用新型无内胎式气嘴阀杆的第三种较佳实施例的侧视局部剖面示意图。
图7为本实用新型无内胎式气嘴阀杆的第四种较佳实施例的立体外观示意图。
图8为本实用新型无内胎式气嘴阀杆的第四种较佳实施例的侧视局部剖面示意图。
图9为本实用新型无内胎式气嘴阀杆的第五种较佳实施例的侧视局部剖面示意图。
图10为本实用新型无内胎式气嘴阀杆的第六种较佳实施例的侧视局部剖面示意图。
图11为本实用新型无内胎式气嘴阀杆的第四种较佳实施例的使用状态示意图。
图12为本实用新型无内胎式气嘴阀杆的第四种较佳实施例完成补强剂注入后，进行轮胎充气的示意图。
图13为现有无内胎式轮胎的气嘴阀杆的补强剂注入示意图。
主要组件符号说明：
10 杆体 11 螺纹段
12 组设段 13 分流段
14 通道 15 通孔
16 侧孔 17 组设槽
19 凸缘
20 气密体 30 止逆套
具体实施方式
以下配合图式及本实用新型的较佳实施例，进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段。
依前述实用新型内容揭示的技术手段，本实用新型无内胎式气嘴阀杆至少提供如图1至图10所示等多种较佳实施例，不以前述的较佳实施例为限。其中，以图1及图2揭示的无内胎气嘴阀杆为基本构造，图3至图10则是在图1及图2所示无内胎气嘴阀杆的基础上，进一步作构造上的延伸变化。以下分别就本实用新型无内胎式气嘴阀杆的各种较佳实施例提出说明。
请参阅图1、图2，为本实用新型无内胎式气嘴阀杆的第一种较佳实施例，其包含一杆体10、一气密体20及一止逆套30。
如图1、图2所示，该杆体10具有一顶端及一底端，该杆体10外周面自该顶端向该底端方向依序形成一螺纹段11、一组设段12及一分流段13，且该杆体10内部形成一通道14、一通孔15以及至少一侧孔16，该通道14为自该杆体10的顶端延伸至该分流段13，该通孔15位于该分流段13中，且该通孔15自该杆体10的底端向上延伸并连通该通道14，所述侧孔16自该杆体10的分流段13外周面连通该通道14，其中该杆体10于该组设段12外周面凹陷形成一组设槽17。
如图1、图2所示，该气密体20设置于该杆体10的组设段12上，其中，所述气密体20进一步设置于该组设槽17内，藉由该组设槽17能定位所述气密体20。前述中，该气密体20与该杆体10可以分别为独立构件，亦或是该气密体20以橡胶材质通过硫化手段成形于该杆体10上，或是该气密体20可为其他塑性材质成形于该杆体10上。
如图1、图2所示，该止逆套30由软性材质所制成，并套设于该杆体10的分流段13上，并可用以闭合于所述侧孔16。
如图1、图2所示，在本实用新型无内胎式气嘴阀杆的第一种较佳实施例中，所述侧孔16自该杆体10的分流段13外周面朝内水平延伸连通该通道14。此外，如图3至图10所示，在本实用新型无内胎式气嘴阀杆的第二种较佳实施例至第六种较佳实施例中，所述侧孔16可变更为斜向穿孔，即所述侧孔16自该杆体10的分流段13外周面朝内并向下延伸连通该通道14。
如图1及图2所示，该杆体10的分流段13可为直圆杆的型体，该止逆套30直接向下延伸至该杆体10底端。
如图3及图4所示的第二种较佳实施例，该杆体10可进一步于该分流段13底端凸伸形成一凸缘19，且所述止逆套30的底缘进一步抵靠于该凸缘19。该凸缘19的外缘可呈现方形，此外，该凸缘19的外缘也可以呈现圆弧形。
如图5、图6所示的第三种较佳实施例，该杆体10可进一步于该分流段13外周面凸伸形成一止滑凸部18，且所述止逆套30外覆于该止滑凸部18上。该止滑凸部18的外缘可呈现方形，此外，该止滑凸部18的外缘也可以呈现圆弧形。
如图7至图10所示的第四、五、六种较佳实施例，该杆体10可进一步于该分流段13底端凸伸形成一凸缘19，于分流段的上段外周缘凸伸形成一止滑凸部18，所述止逆套30外覆于该止滑凸部18上，且所述止逆套30的底缘进一步抵靠于该凸缘19。该凸缘19的外缘可呈现方形或圆弧形，该止滑凸部18的外缘可呈现方形或圆弧形，该凸缘19与止滑凸部18的形状不以前述方形或圆弧形为限。
前述图3至图10所示较佳实施例中，所述止滑凸部18或/及所述凸缘19能用以定位所述止逆套30，以避免所述止逆套30滑动或脱落。
如图11、图12所示，以本实用新型无内胎式气嘴阀杆的第四种较佳实施例为例，所述无内胎式气嘴阀杆用以设置于无内胎式的轮胎的轮框40，当本实用新型无内胎式气嘴阀杆装设于轮胎的轮框40上时，将该杆体10穿过轮框40上的穿孔41，使该气密体20抵靠该轮框40，接着将一螺帽60栓设于该杆体10的螺纹段11上并压抵该轮框40，使该轮框40在受到该螺帽60的压抵下与该气密体20紧密贴合，以达到气密效果，其中，该无内胎式气嘴阀杆的杆部能提供一气芯组件50装设，以提供使用者外接供气装置对轮胎打气，且如图7所示，使用者亦能在取下所述气芯组件50后，通过该无内胎式气嘴阀杆将补强剂注入轮胎内，以强化轮胎的外胎内部强度。
当使用者在将补强剂注入轮胎内时，使用者能先取下该气芯组件50，并将所述补强剂自该无内胎式气嘴阀杆的通道14注入，所述补强剂会自该通孔15处流出，当补强剂注入完毕后，使用者可将气芯组件50装回该无内胎式气嘴阀杆的杆体10，其中，如图12所示，若所述补强剂残留于通孔15内时，使用者后续对轮胎充气的过程中，虽所述通孔15可能会因为残留的补强剂而孔径缩减，但打入的气体在该通道14内部的压力会上升进而撑开所述止逆套30，使气体能顺利地自所述侧孔16进入轮胎内，进而能减少残留的补强剂对该无内胎式气嘴阀杆的进气量的影响。
综上所述，本实用新型无内胎式气嘴阀杆能藉由所述侧孔16搭配所述止逆套30，使气体或液体注入时，能自所述侧孔16流入轮胎内，能避免残留的补强剂滞留于通孔15内而影响该无内胎式气嘴阀杆的进气量，进而能保持该无内胎式气嘴阀杆的进气效率而不受残留的补强剂影响。
以上所述仅是本实用新型的优选实施例而已，并非对本实用新型做任何形式上的限制，虽然本实用新型已以优选实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案的范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。