本实用新型涉及内胎气门嘴贴合装置，具体涉及贴合时使用的气门嘴贴合器。
背景技术：
在内胎生产过程中，气门嘴与胎筒贴合是一道关键工序，如果工艺设备不完善，贴合后极易出现嘴子盘与胎筒贴合边缘开口漏气的现象，这主要是由于嘴子盘边缘压力不足、不均造成。
目前行业内气门嘴贴合工装中使用的贴合器10，由于设计不合理，在转动过程中与下面的压合凸轮20角度不匹配，就容易出现气门嘴30局部压合重或轻，嘴子贴合压力不均衡的问题，如图1所示。
技术实现要素：
针对上述问题，本实用新型提供一种新型内胎气门嘴贴合器，新型贴合器与压合凸轮匹配，使得气门嘴与内胎贴合时受力均匀，粘合力强，解决了嘴子盘开裂这一问题。
本实用新型解决以上技术问题所采用的技术方案如下：一种内胎气门嘴贴合器，其特征在于：所述贴合器包括机床安装端和为气门嘴安装端；在所述气门嘴安装端设置有气门嘴安装槽，所述气门嘴安装槽包括嘴子安装槽和嘴子盘安装槽；所述嘴子盘安装槽的槽底为球形弧面。
进一步地，所述嘴子盘安装槽的边缘距所述贴合器边缘的距离为a，a＝5-6mm。
进一步地，所述嘴子盘安装槽的边缘与所述贴合器的边缘之间设置有过渡圆角R。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果体现在：它通过结构改造，能够将气门嘴牢固地贴合在内胎上，通过将嘴子盘安装槽及相应的嘴子盘设计为球形弧面，使气门嘴与内胎的接合面受力均匀，同时还通过贴合器边缘的预留设计以及圆角过渡，使得嘴子盘边缘的压合充分。自改造后生产的内胎市场没有反馈嘴子边缘裂口漏气质量问题。
附图说明
附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本实用新型的限制，在整个附图中，相同的参考符号表示相同的部件。
图1为现有技术的气门嘴贴合器结构及与压合凸轮配合的截面图。
图2为现有技术的气门嘴贴合器结构图。
图3为图2的右视图。
图4为为图2中的A处局部放大图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型进行详细的描述，附图构成本申请一部分，并与实施例一起用于阐释本实用新型。但本领域的技术人员应该知道，以下实施例并不是对本实用新型技术方案作的唯一限定，凡是在本实用新型技术方案精神实质下所做的任何等同变换或改动，均应视为属于本实用新型的保护范围。
如图2、图3所示，本实用新型提供一种内胎气门嘴贴合器，一端为机床安装端 11，在机床安装端设置有安装螺纹孔，用于将贴合器安装到机床上；另一端为气门嘴安装端12，在气门嘴安装端设置有气门嘴安装槽，气门嘴安装槽包括嘴子安装槽13 和嘴子盘安装槽14，两者相通，在气门嘴安装槽旁边开设工艺槽15，用于放入气门嘴。
本实用新型的特色在于，嘴子盘安装槽14的槽底为球形弧面C(以前的为顶平面加斜平面，如图1所示)。对应的，将气门嘴的嘴子盘形状做成与之相匹配即可。本实用新型之所以将嘴子盘安装槽14的槽底设计为球形弧面，目的是使贴合器嘴子盘安装槽外圈与压合凸轮接触间距均等，使之压合力均衡。球形弧面C的尺寸设计是经过测量气门嘴贴合器与压合凸轮运动过程中各交界面的距离设计出来的。制作嘴子盘安装槽外圈与托辊接触间距均等的贴合器，改变原贴合器平面为球形弧面，使之压合力均衡。
另外，原来的气门嘴贴合器边缘没有余量，嘴子盘安装槽14边缘就是贴合器边缘，如图1所示。本实用新型提供的贴合器留有一定的边缘余量a，且在此边缘与嘴子盘安装槽14边缘之间构成一过渡圆角R，如图2、图4所示。这样，在嘴子盘安装槽14 内扣的球形弧加上边缘的过渡圆角压合作用下，嘴子盘边缘就能牢牢地粘结在内胎上；同时，也能拿解决贴合转动时嘴子盘边缘易出现的卷边的问题。一般来讲，贴合器边缘直径要比嘴子盘安装槽直径大5-6mm，即边缘余量a＝5-6mm。
贴合气门嘴时，将内胎放置于气门嘴贴合流水线上直线运动，气门嘴贴合器放置于生产线设备上，位于内胎上方进行翻转运动，内胎下方的凸轮机构也进行旋转运动；当气门嘴贴合器旋转到安装槽朝上时，将气门嘴放入装置，随着气门嘴贴合器的旋转，当朝下时，压入内胎的嘴眼处，同时下方的凸轮机构提供向上的压合力，与气门嘴贴合器共同完成压合动作。
经过本实用新型改进的结构设计，在内胎生产过程中，气门嘴与内胎贴合时，嘴子盘与内胎接触面严实，粘合强度大，边缘没有翘起，不会出现开口现象，易出现由于嘴子盘边压力不足而，主要是前后和左右压力不均造成。内胎使用中不会漏气。