带有极限检测孔的刹车盘的制作方法

本实用新型涉及一种新型刹车盘，具体涉及一种带有极限检测孔的刹车盘。

背景技术：

在汽车刹车系统中，刹车盘作为最关键的零部件，对刹车系统的好坏起着决定性作用。目前，所有车辆使用的刹车盘均是普通的灰铸铁刹车盘，在运行过程中会由于不断的刹车，使刹车盘磨损严重，并且无法直接观察出刹车盘的磨损情况，需要拆卸车轮进行刹车盘厚度检测，且需要使用专用的测量工具才可以检测说刹车盘的磨损情况，由此导致了消费者维护检测不方便，且不能及时的判定刹车盘的磨损程度，无法及时发现刹车盘的使用寿命，而刹车盘的磨损会导致刹车迟缓，刹车不灵敏等情况的发生，因此，刹车盘磨损情况的不及时判定会对车辆的行驶带来安全隐患。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型提供了一种带有极限检测孔的刹车盘，可以在不拆卸轮胎的前提下直接目测刹车盘的磨损程度，方便快捷，避免了刹车盘磨损情况的不及时判定带来的安全隐患。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种带有极限检测孔的刹车盘，包括一体化的刹车盘本体和连接盘，所述刹车盘本体和连接盘同轴；所述刹车盘本体包括通过连接筋连接的上刹盘和下刹盘，所述刹车盘本体上设有一个或多个极限检测孔，所述极限检测孔为盲孔，且所述极限检测孔的孔底面为与刹车盘本体端面平行的平面。

进一步地，所述极限检测孔的孔直径为3mm-8mm。

优选地，所述极限检测孔的孔直径为4mm。

进一步地，所述极限检测孔包括设在所述上刹盘上的第一极限检测孔和设在所述下刹盘上的第二极限检测孔。

进一步地，所述第一极限检测孔底面与下刹盘的端面之间的垂直厚度为0.8-2mm；所述第二极限检测孔底面与上刹盘的端面之间的垂直厚度为0.8-2mm。

进一步地，所述第一极限检测孔与第二极限检测孔之间的中心距不小于17.5mm。

进一步地，所述极限检测孔的数量为偶数个。

进一步地，所述连接盘上设有用于刹车盘定位的定位孔。

进一步地，所述连接盘上还设有若干固定安装刹车盘的安装孔。

如上所述，本实用新型的的带有极限检测孔的刹车盘，在刹车盘上设有极限检测孔，所述极限检测孔为孔底面为一平面的盲孔，随着刹车盘的使用，刹车盘不断磨损，极限检测孔逐渐磨损形成通孔，此时即为刹车盘的使用极限，必须进行更换。

本实用新型中可在上刹面和下刹面分别设置极限检测孔，可同时观察上刹面和下刹面的磨损情况，更有助于对刹车盘磨损情况的判定。

本实用新型的中极限检测孔的设定，可以更直观的观察刹车盘的磨损情况。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的结构示意图；

图2为图1的A-A剖视图；

图3为图2的局部示意图；

图4为本实用新型实施例2的结构示意图；

图5为图4的A-A剖视图；

图6为本实用新型实施例3的结构示意图；

图7为图6的A-A剖视图；

图8为图7的局部示意图；

图9为本实用新型实施例4的结构示意图。

元件标号说明

1 刹车盘主体

11 上刹盘

12 连接筋

13 下刹盘

2 连接盘

3 极限检测孔

31 第二极限检测孔

32 第一极限检测孔

4 轴孔

5 安装孔

6 定位孔。

具体实施方式

以下通过特定的具体实施例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。

说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“前”、“后”、“中间”、“左”、“右”等用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

如图1至图8所示，本实用新型的一种带有极限检测孔的刹车盘，包括一体化的刹车盘本体1和连接盘2，所述刹车盘本体1和连接盘2同轴；所述刹车盘本体1包括通过连接筋12连接的上刹盘11和下刹盘13(其中，连接筋13的连接、均布方式属于常规技术，在此不作详述)，所述刹车盘本体1上设有一个或多个极限检测孔3，所述极限检测孔3为盲孔，且所述极限检测孔3的孔底面为与刹车盘本体1端面平行的平面。通过极限检测孔3的设计，随着刹车盘本体1的使用，极限检测孔3不断磨损，并逐渐变为通孔，此时即为刹车盘的使用极限，应更换刹车盘。而极限检测孔3孔底面为平面的设计，更方便、直观的观察到极限检测孔由盲孔磨损至通孔。

进一步地，所述极限检测孔的孔直径为3mm-8mm，在不影响刹车盘强度及其他性能的前提下，更方便肉眼观察。优选地，所述极限检测孔的孔直径为4mm。

进一步地，为了便于同时观察刹车盘本体1的上刹盘11和下刹盘13的磨损情况，所述极限检测孔3包括设在所述上刹盘11上的第一极限检测孔32和设在所述下刹盘13上的第二极限检测孔31。如图7、图8所示，所述第一极限检测孔32底面与下刹盘13的端面之间的垂直厚度d2为0.8-2mm；所述第二极限检测孔31底面与上刹盘11的端面之间的垂直厚度d1为0.8-2mm；在刹车盘的使用过程中，d1、d2的厚度逐渐变小，直至变为0，此时，所述第一极限检测孔32、第二极限检测孔31均被磨损成固定直径的通孔，可以直观的观察到刹车盘已达到使用极限。

如图6所示，相邻第一极限检测孔32与第二极限检测孔31之间的中心距D不小于17.5mm，用以保证刹车盘的强度。

优选地，所述极限检测孔3的数量为偶数个。

进一步地，所述连接盘2上设有用于刹车盘定位的定位孔6。所述连接盘2上还设有若干固定安装刹车盘的安装孔5，所述安装孔5均匀在连接盘2上。当然，所述连接盘2上也可不设定位孔6，此时，安装孔5可发挥定位作用。

实施例1

如图1至图3所示，本实施例中，所述带有极限检测孔的刹车盘，包括一体化的刹车盘本体1和连接盘2，所述刹车盘本体1和连接盘2同轴；所述连接盘2上设有轴孔4、安装孔5和定位孔6，所述刹车盘本体1包括通过连接筋12连接的上刹盘11和下刹盘13；所述刹车盘本体1的上刹盘11上设有一个极限检测孔3，所述极限检测孔3为盲孔，且孔底面为平面；所述极限检测孔3的孔直径为4mm；所述极限检测孔3与下刹盘13端面之间的垂直厚度d2为1mm。当刹车盘经过使用后，在刹车盘本体的下刹盘13上，对应极限检测孔3的位置出现直径为4mm的孔，即极限检测孔3变为通孔时，应更换刹车盘。

实施例2

如图4至图5所示，在本实施例中，与实施例1不同的是，本实施例中在刹车盘本体1的下刹盘13上设有一个极限检测孔3，所述极限检测孔3的孔直径为4mm；所述极限检测孔3与上刹盘11端面之间的垂直厚度d1为0.8mm。

实施例3

如图6至图8所示，本实施例与实施例1不同的是，本实施例中，分别在刹车盘本体1的上刹盘11和下刹盘13上设有第一极限检测孔32、第二极限检测孔31，其中，第一极限检测孔32、第二极限检测孔31的孔直径均为4mm，第一极限检测孔32与第二极限检测孔31之间的中心距D为18mm；所述第一极限检测孔32底面与下刹盘13的端面之间的垂直厚度d2为1.5mm；所述第二极限检测孔31底面与上刹盘11的端面之间的垂直厚度d1为1.5mm。可通过第一极限检测孔32、第二极限检测孔31的磨损情况观察刹车盘本体1上下两面的磨损情况。

实施例4

如图9所示，本实施例与实施例3不同的是，本实施例中，设置了四对极限检测孔，孔直径均为4mm；每对极限检测孔包括第一极限检测孔32、第二极限检测孔31，相邻第一极限检测孔32与第二极限检测孔31之间的中心距D为18mm；四对极限检测孔均匀的分布在刹车盘本体1上，其中第一极限检测孔32为设在上刹盘11上盲孔，第二极限检测孔31为设在下刹盘13上的盲孔，所述第一极限检测孔32底面与下刹盘13的端面之间的垂直厚度d2为1.5mm；所述第二极限检测孔31底面与上刹盘11的端面之间的垂直厚度d1为1.5mm。

综上所述，本实用新型的一种带有极限检测孔的刹车盘，可以更直观方便的观察刹车盘的磨损情况。所以，本实用新型有效克服了现有技术中的一些实际问题从而有很高的利用价值和使用意义。

上述实施方式仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。本实用新型还有许多方面可以在不违背总体思想的前提下进行改进，对于熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，可对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。