一种防偏胀紧连接套的制作方法

本实用新型属于机械零件领域，具体涉及一种防偏胀紧连接套。

背景技术：

胀紧联结套的主要作用是代替单键和花键的联结作用，以实现机件(如齿轮、飞轮、皮带轮等)与轴的联接，用以传递负荷。使用时通过高强度螺栓的作用，使内环与轴之间，外环与轮毂之间产生巨大抱紧力；当承受负荷时，靠胀套与机件的结合压力及相伴产生的摩擦力传递扭矩，轴向力或二者的复合载荷。

与一般过盈联结、有键联结相比，胀套联结具有许多独特的优点：

1.使用胀套使主机零件制造和安装简单。安装胀套的轴和孔的加工不像过盈配合那样要求高精度的制造公差。胀套安装时无须加热、冷却或加压设备，只须将螺栓按要求的力矩拧紧即可。且调整方便，可以将轮毂在轴上方便地调整到所需位置。胀套也可以用来联结焊接性差的零件。

2.胀套的使用寿命长，强度高。胀套依靠摩擦传动，对被联结件没有键槽削弱，也无相对运动，工作中不会产生磨损。

3.胀套在超载时，将失去联结作用，可以保护设备不受损害。

4.胀套联结可以承受多重负载，其结构可以做成多种式样。根据安装负载大小，还可以多个胀套串联使用。

5.胀套拆卸方便，且具有良好的互换性。由于胀套能把较大配合间隙的轴毂结合起来，拆卸时将螺栓拧松，即可使被联结件容易拆开。胀紧时，接触面紧密贴合不易产生锈蚀，也便于联结拆卸。

现有的胀紧连接套的实现原理主要包括机械挤压变形或液压变形，但是挤压变形的结构均为单边结构或非对称结构，在长期使用或者反复拆卸过后，挤压变形的部位容易发生塑性形变，难以维持稳定的使用状态，可靠性降低。同时，单边挤压变形结构或非对称结构挤压变形容易导致装配过程的偏移，使用过程中出现误差，同样导致可靠性降低，还容易损坏工件，降低工件的使用寿命。

因此，需要提供一种更为合理的技术方案，解决当前的技术问题，使胀紧连接套的使用可靠性更高。

技术实现要素：

本实用新型目的在于提供一种防偏胀紧连接套，通过设置对称的内圈，在内圈上设置两个外圈进行拉紧挤压，实现胀紧连接；由于是对称的结构，在使用本实用新型进行安装连接时避免了零件安装出现误差。

本实用新型所采用的技术方案为：

一种防偏胀紧连接套，包括内圈、第一外圈和第二外圈，第一外圈和第二外圈分别连接在内圈的一端。具体地说，所述的内圈包括套筒和设在套筒上的外胀台，所述套筒的内部为圆柱形孔，套筒的厚度从中间向两端口逐渐减小；所述外胀台为圆柱形且半径大于套筒的半径，外胀台与套筒同轴设置且位于套筒的中间，外胀台的半径从中间向两端面逐渐减小；所述的第一外圈和第二外圈均为圆柱形，且第一外圈和第二外圈上均设有台阶孔，所述台阶孔包括用于套接套筒的第一级孔，还包括用于套接外胀台的第二级孔；所述的第一级孔和第二级孔的内表面均为斜面；所述的第一外圈、内圈和第二外圈上均设有多个轴向的螺纹孔，螺纹孔内设有用于连接拉紧的内六角圆柱头螺栓，内六角圆柱头螺栓穿过第一外圈和内圈并穿入第二外圈上对应的螺纹孔内，将第一外圈和第二外圈向中间拉紧并挤压内圈。

进一步的，所述外胀台的中部横断面与套筒的中部横断面重合，由外胀台和套筒组成的内圈为对称结构。对称结构的好处是在第一外圈和第二外圈与内圈连接后，发生挤压变形的部位和变形的程度均相同，方便安装零件，且不会使零件产生偏转。

进一步的，为了加强内圈的强度和可靠性，所述的外胀台和套筒一体成型。

进一步的，所述的第一外圈、第二外圈和内圈上均设置有弹性间隙。弹性间隙贯穿第一外观、第二外圈和内圈的侧壁面，其作用是在安装时提供一定的配合余量，安装更加方便。

进一步的，为了加强第一外圈、第二外圈与内圈的周向定位，作为优选的方案，所述的第二级孔上设有定向块，外胀台的外侧壁上对应设有定向槽；或第一级孔的孔壁上设有定向块，套筒的外侧壁上对应设有定向槽；第一外圈、第二外圈分别与内圈套接时，定向块滑入定向槽内。

作为另一种优选的方案，所述的第二级孔上设有定向槽，外胀台的外侧壁上对应设有定向块；或第一级孔的孔壁上设有定向槽，套筒的外侧壁上对应设有定向块；第一外圈、第二外圈分别与内圈套接时，定向块滑入定向槽内。

进一步的，所述套筒的厚度从中间向两端口呈线性逐渐减小。按照这一设置，套筒的外部侧表面为斜面。

再进一步，所述外胀台的半径从中间向两端面呈线性逐渐减小，且套筒的厚度呈线性减小的斜率与外胀台的半径呈线性减小的斜率相同。

进一步的，为加强工件与第一外圈、第二外圈的摩擦力，所述的第一外圈和第二外圈的外部侧表面的粗糙度数值为Ra1.6～Ra50。

进一步的，为了方便拆卸，所述的第一外圈和第二外圈的端面上均设置有拆卸孔，拆卸孔贯穿第一外圈和第二外圈且正对外胀台的端面。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型设置对称结构的内圈，并在内圈上对称安装第一外圈和第二外圈，在安装时从两边进行拉紧和挤压，并同步产生形变，使安装的工件受力均衡，不易产生偏差，可靠性更高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅表示出了本实用新型的部分实施例，因此不应看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它相关的附图。

图1是本实用新型的整体结构示意图。

图2是本实用新型的分解示意图。

图3是本实用新型的正视结构示意图。

图4是本实用新型的侧视结构示意图。

图5是本实用新型侧视时的剖视示意图。

图6是内圈的整体结构示意图。

图7是内圈的侧视结构示意图。

图8是内圈侧视时的剖视示意图。

图9是第一外圈的整体结构示意图。

图10是第二外圈的整体结构示意图。

图11是实施例2中内圈的第一种结构示意图。

图12是实施例2中内圈的第二种结构示意图。

图13是实施例2中内圈的第三种结构示意图。

图14是实施例2中内圈的第四种结构示意图。

图中：1-第一外圈；2-内圈；201-外胀台；202-套筒；3-第二外圈；4-内六角圆柱头螺栓；5-螺纹孔；6-拆卸孔；7-第一级孔；8-第二级孔；9-弹性间隙；10-定向槽；11-定向块。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型做进一步阐释。

实施例1：

如图1～图10所示，本实施例公开了一种防偏胀紧连接套，包括内圈2、第一外圈1和第二外圈3，第一外圈和第二外圈分别连接在内圈的一端，且第一外圈、第二外圈和内圈均采用95钢制成。

具体地说，所述的内圈包括套筒202和设在套筒上的外胀台201，所述套筒的内部为圆柱形孔，套筒的厚度从中间向两端口逐渐减小；所述外胀台为圆柱形且半径大于套筒的半径，外胀台与套筒同轴设置且位于套筒的中间，外胀台的半径从中间向两端面逐渐减小；所述的第一外圈和第二外圈均为圆柱形，且第一外圈和第二外圈上均设有台阶孔，所述台阶孔包括用于套接套筒的第一级孔7，还包括用于套接外胀台的第二级孔8；所述的第一级孔和第二级孔的内表面均为斜面；所述的第一外圈、内圈和第二外圈上均设有多个轴向的螺纹孔5，螺纹孔内设有用于连接拉紧的内六角圆柱头螺栓4，内六角圆柱头螺栓穿过第一外圈和内圈并穿入第二外圈上对应的螺纹孔内，将第一外圈和第二外圈向中间拉紧并挤压内圈。

本实施例中，内六角圆柱头螺栓的数量为六，且按照圆周均匀布置。

所述外胀台的中部横断面与套筒的中部横断面重合，由外胀台和套筒组成的内圈为对称结构。对称结构的好处是在第一外圈和第二外圈与内圈连接后，发生挤压变形的部位和变形的程度均相同，方便安装零件，且不会使零件产生偏转。

为了加强内圈的强度和可靠性，所述的外胀台和套筒一体成型。

所述的第一外圈、第二外圈和内圈上均设置有弹性间隙9。弹性间隙贯穿第一外观、第二外圈和内圈的侧壁面，其作用是在安装时提供一定的配合余量，安装更加方便。弹性间隙的宽度为圆形轴孔半径的5％～10％，在本实施例中，圆形轴孔的半径为16mm，弹性间隙的宽度为1mm。

所述套筒的厚度从中间向两端口呈线性逐渐减小。按照这一设置，套筒的外部侧表面为斜面，这样设置方便在安装第一外圈和第二外圈后实现挤压变形。

所述外胀台的半径从中间向两端面呈线性逐渐减小，且套筒的厚度呈线性减小的斜率与外胀台的半径呈线性减小的斜率相同。

为加强工件与第一外圈、第二外圈的摩擦力，所述的第一外圈和第二外圈的外部侧表面的粗糙度数值为Ra1.6～Ra50，本实施例中设置的粗糙度数值为Ra25。

为了方便拆卸，所述的第一外圈和第二外圈的端面上均设置有圆柱形的拆卸孔6，拆卸孔贯穿第一外圈和第二外圈且正对外胀台的端面。

实施例2：

本实施例公开了一种防偏胀紧连接套，本实施例中与实施例1中不同的地方在于：

如图11～图14所示，为了加强第一外圈、第二外圈与内圈的周向定位，在本实施例中，所述的第二级孔的孔壁上设有定向块，外胀台的外侧壁上对应设有定向槽10；或第一级孔的孔壁上设有定向块11，套筒的外侧壁上对应设有定向槽；第一外圈、第二外圈分别与内圈套接时，定向块滑入定向槽内。定向块为方形的

同时本实施例还可采用另一种方案，所述的第二级孔的孔壁上设有定向槽，外胀台的外侧壁上对应设有定向块；或者第一级孔的孔壁上设有定向槽，套筒的外侧壁上对应设有定向块；第一外圈、第二外圈分别与内圈套接时，定向块滑入定向槽内。

本实施例其他各部件的结构和连接关系均与实施例1中相同，此处就不再赘述。

本实用新型不局限于上述可选的实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品。上述具体实施方式不应理解成对本实用新型的保护范围的限制，本实用新型的保护范围应当以权利要求书中界定的为准，并且说明书可以用于解释权利要求书。