一种新型汽车变速器同步器的制作方法

本实用新型属于汽车变速器技术领域，具体涉及一种新型汽车变速器同步器。

背景技术：

随着经济的快速增长，近几年汽车行业发展迅猛、产销连创新高。良好的市场表现以及政府政策法规对于节能、环保等方面的要求，不断地推动汽车技术的高速发展，其中就包含汽车变速器技术的发展。目前，市场上汽车变速器类型主要包括手动变速器(MT)、机械式自动变速器(AMT)、双离合器式自动变速器(DCT)、液力机械式自动变速器(AT)及无级变速器(CVT)等。

同步器广泛应用于手动变速器(MT)、机械式自动变速器(AMT)及双离合器式自动变速器(DCT)，可实现变速器的迅速、平顺换挡。现代汽车上广泛使用的是惯性式同步器，其利用摩擦原理，从结构上保证了待啮合的齿套与接合齿圈在达到同步之前不可能接触，从而避免齿间冲击和噪音。

惯性式同步器主要有锁环式同步器和锁销式同步器两大类。锁销式同步器主要应用于中型及重型货车变速器中，在乘用车变速器中很少使用。锁环式同步器具有结构紧凑、易于布置等特点，广泛应用于轿车、轻、中型货车变速器中，近年来在重型货车变速器中的应用也逐渐增多。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种新型汽车变速器同步器，其首先能够很好地控制变速器换挡齿套的偏摆倾斜量，保证变速器不易脱挡的同时，实现齿套滑动自如，解决了变速器的换挡卡滞、换挡平顺性不好等问题；其次，该结构可实现变速器挂挡后推块精准定位，保证推块不脱出或挤压另一侧同步环；此外，该同步器结构解决了齿座与变速器轴压装导向不好、压装出铁屑等问题。

本实用新型通过如下技术方案实现：

一种新型汽车变速器同步器，包括齿毂1、齿套2、滑块3、一对同步环4及一对挡位齿轮带接合齿圈5，所述齿毂1通过渐开线花键与变速器输出轴6过盈连接，齿毂1通过外花键与齿套2的内花键连接传递扭矩，且齿套2可沿花键轴向相对齿毂1滑动，齿毂1与齿套2位于一对同步环4之间，所述同步环4的一端面嵌入齿毂1周向凹槽内，同步环4的另一端内锥面与挡位齿轮接合齿圈5的锥面形成一对摩擦副；滑块3安装在齿毂1的沿周向均布的“T”形槽中。

进一步地，所述的齿毂1上的外花键上分布有高齿11及低齿12，两个高齿11位于两个低齿12之间，通过高齿11的大径与齿套2内花键大径配合实现花键定心。

进一步地，所述的齿毂1上的内花键端部齿面两侧设有第一导向锥度13及第二导向锥度14，实现往变速器输出轴上压装同步器时导向作用，避免导向不好出现压装铁屑。

进一步地，所述的齿套2内花键两端设有环形凹槽21，实现同步器齿套完全挂挡后推块3轴向精准定位。

与现有技术相比，本实用新型的优点如下：

本实用新型的一种新型汽车变速器同步器，具有结构工艺性好、成本低廉、易于装配等特点，可提高变速器在挡可靠性、换挡平顺性及装配工艺性等。

附图说明

图1为本实用新型的一种新型汽车变速器同步器的装配示意图；

图2为本实用新型的一种新型汽车变速器同步器的结构示意图；

图3为本实用新型的一种新型汽车变速器同步器的齿毂与齿套的装配图；

图4为本实用新型的一种新型汽车变速器同步器的齿毂的结构示意图；

图5为本实用新型的一种新型汽车变速器同步器换挡后的结构示意图；

图6为本实用新型的一种新型汽车变速器同步器的齿毂的内花键的结构示意图；

图7为为本实用新型的一种新型汽车变速器同步器的齿套的结构示意图；

图中：齿毂1、齿套2、滑块3、同步环4、挡位齿轮带接合齿圈5、变速器输出轴6、高齿11、低齿12、第一导向锥度13、第二导向锥度14、环形凹槽21。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步地说明。

实施例1

如图1所示，一种新型变速器同步器，由齿毂1、齿套2、滑块3、同步环4和挡位齿轮带接合齿圈5组成，同步环4的圆锥面与挡位齿轮带接合齿总成5的圆锥面在轴向作用力下形成一对摩擦副；齿毂1通过外花键与齿套2的内花键连接传递扭矩，且齿套2可沿花键轴向相对齿毂1滑动；齿毂1通过渐开线花键与变速器输出轴6过盈连接，同步环4通过嵌入齿毂周向3处凹槽内与齿毂1一起转动，如此通过同步环4与挡位齿轮带接合齿圈5的摩擦作用实现挡位齿轮带接合齿圈5与变速器输出轴6的转速同步，保证变速器挂挡时同步器齿套2与挡位齿轮带接合齿圈5的外花键齿平顺啮合，完成了变速器换挡。

如图3所示，所述齿毂1外花键均布有高齿11、低齿12，两个高齿11位于两个低齿12之间，通过高齿11的大径与齿套2内花键大径配合实现花键定心；如图6所示，齿毂1内花键端部齿面两侧设有一定轴向长度的第一导向锥度13、第二导向锥度14，实现往变速器输出轴上压装同步器时导向作用，避免导向不好出现压装铁屑。

如图7所示，所述齿套2内花键两端设有环形凹槽21，实现齿套2完全挂挡后推块3与齿套2的轴向精确定位，保证推块3在车辆运行时不沿轴向压迫未挂挡侧的同步环3，降低变速器系统的摩擦损失。