管材连接器的制作方法

本实用新型涉及一种连接器，更具体地说，它涉及管材连接器。

背景技术：

管道连接器采用不锈钢和橡胶制造成元件组合装置来达到密封承压功能，结构十分紧凑；施工时无需对管端做任何处理，只要将连接器套在要连接的两管端，拧紧侧旁螺栓，就使卡齿紧咬管端表面达到限位固定，而密封套贴紧在管道上达到密封牢固连接的锁定状态，可广泛应用于石油、化工、海洋平台、建筑、市政、环保及机械设备配套等行业各种材质的管材连接。

管道接合技术中，通常需预先在预接合的管材上压制出外螺纹，对于具有不同尺寸的外螺纹的管材需对应使用不同规格的连接器，连接器的适用范围较小，因此还有待改进。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型在于提供管材连接器，可使同一管材连接器适用于多种不同尺寸的管材，扩大管材连接器的适用范围。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

管材连接器，包括连接器主体，所述连接器主体包括扩径连接体、主连接体与缩径连接体，所述扩径连接体位于所述主连接体的前侧，所述缩径连接体位于所述主连接体的后侧；所述扩径连接体与所述主连接体通过活动结构活动连接，所述主连接体与所述缩径连接体通过连接结构可拆卸连接。

通过采用上述技术方案，位于主连接体的前侧的扩径连接体可使连接器适用于与扩径连接体尺寸对应的管材的连接；位于主连接体的后侧缩径连接体可使主连接体适用于与缩径连接体尺寸对应的管材的连接；扩径连接体与缩径连接体分别通过活动结构与连接结构与主连接体可拆卸连接，从而使主连接体的前后两端既可安装扩径连接体，又可固定缩径连接体，使连接器适应不同尺寸管材的操作更便捷，由此扩大了连接器的适用范围。

本实用新型进一步设置为：所述活动结构包括延伸板与凸块，所述扩径连接体靠近所述主连接体的一侧形成向内侧缩径的锥面，所述锥面靠近所述主连接体的一侧延伸形成延伸板；所述主连接体的内侧壁与所述延伸板对应处间隔分布有凸块，所述延伸板与所述凸块配合固定。

通过采用上述技术方案，扩径连接体靠近主连接体的一侧形成的锥面使扩径连接体与主连接体的连接结构更合理；锥面向主连接体延伸形成的延伸板与主连接体的内侧间隔分布的凸块对应且配合固定，由此实现扩径连接体与主连接体的安装定位。

本实用新型进一步设置为：所述延伸板与所述凸块对应的一侧形成长槽，所述长槽包括定位槽与通槽，所述通槽位于所述定位槽的右侧，所述凸块可进入所述通槽中并卡接于所述定位槽。

通过采用上述技术方案，延伸板与凸块对应处形成长槽，位于定位槽右侧的通槽可辅助凸块的进入，再由定位槽实现与凸块的卡接，从而使扩径连接体与主连接体的连接结构更稳定。

本实用新型进一步设置为：所述连接结构包括配合圈，所述缩径连接体靠近所述主连接体的一侧形成向外侧扩径的锥部，所述锥部前端延伸形成配合圈，所述配合圈与所述主连接体的后端配合连接。

通过采用上述技术方案，缩径连接体靠近主连接体的一侧形成的向外侧扩径的锥部，使缩径连接体与主连接体的连接结构更合理；锥部前端延伸的配合圈与主连接体配合，实现缩径连接体与主连接体的连接。

本实用新型进一步设置为：所述配合圈的外侧壁形成配合螺纹，所述主连接体内侧壁的后端形成有衔接螺纹，所述配合螺纹与所述衔接螺纹相配合。

通过采用上述技术方案，配合圈外侧壁的配合螺纹与主连接体内侧壁后端的衔接螺纹配合，实现缩径连接体与主连接体的稳固固定。

本实用新型进一步设置为：所述长槽还包括配合槽，所述配合槽位于所述定位槽的右侧，且所述配合槽位于所述通槽的左侧；所述配合槽的宽度大于所述定位槽；所述配合槽远离所述定位槽一侧的后侧壁形成向远离定位槽方向倾斜的斜面。

通过采用上述技术方案，配合槽位于通槽的左侧，凸块可从通槽进入配合槽中；位于定位槽右侧的配合槽宽度大于定位槽，凸块可初步定位于配合槽，再由配合槽导向至与定位槽卡接实现固定；配合槽远离定位槽一侧的后侧壁形成的斜面也可对凸块的定位起导向作用。

本实用新型进一步设置为：所述锥面靠近所述主连接体的一侧形成有限位圈，所述限位圈朝向主连接体的一侧延伸形成延伸板。

通过采用上述技术方案，锥面靠近主连接体的一侧形成的限位圈抵接于主连接体，通过限位圈的限位使定位槽与凸块配合定位更可控；由限位圈朝向主连接体一侧延伸形成延伸板，使整体结构更合理。

本实用新型进一步设置为：所述主连接体的内侧壁的前端形成有连接螺纹，所述凸块位于所述连接螺纹靠近所述主连接体的内侧。

通过采用上述技术方案，主连接体内侧壁前端的连接螺纹即可用于连接对应尺寸的管材又可连接缩径连接体；凸块位于连接螺纹靠近主连接体的内侧，由此使扩径连接体的连接不影响主连接体的使用。

本实用新型进一步设置为：所述缩径连接体的内侧壁以及所述扩径连接体的内侧壁分别远离主连接体的一端均形成有安装螺纹。

通过采用上述技术方案，缩径连接体内侧壁与扩径连接体的内侧壁远离主连接体一端的安装螺纹均用于与对应尺寸的管材配合连接。

本实用新型进一步设置为：所述主连接体的后侧壁上且位于所述衔接螺纹朝向所述主连接体内侧的一端间隔分布有凸块。

通过采用上述技术方案，主连接体后侧壁且位于衔接螺纹朝向主连接体内侧的一端间隔分布的凸块用于在主连接体的后端连接扩径连接体，从而使扩径连接体可安装于主连接体的前后两端。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1.位于主连接体的前侧的扩径连接体与位于主连接体的后侧缩径连接体分别通过活动结构与连接结构与主连接体可拆卸连接，从而使主连接体的前后两端既可安装扩径连接体，又可固定缩径连接体，使连接器适应不同尺寸管材的操作更便捷，由此扩大了连接器的适用范围；

2.扩径连接体靠近主连接体的一侧形成的锥面向主连接体延伸形成的延伸板与主连接体的内侧间隔分布的凸块对应，再通过通槽、配合槽与斜面的导向，凸块与定位槽卡接定位实现扩径连接体与主连接体的安装定位；

3.主连接体前后两端的连接螺纹与衔接螺纹既可与对应尺寸的管材配合连接，又可与缩径连接体的配合圈上的配合螺纹配合连接，实现同一结构的多样化使用。

附图说明

图1是本实施例的爆炸结构示意图；

图2是图1中A部分的放大示意图；

图3是本实施例的主连接体与缩径连接体配合的局部爆炸示意图。

附图标记：1、连接器主体；2、扩径连接体；21、锥面；22、限位圈；3、主连接体；31、连接螺纹；32、衔接螺纹；4、缩径连接体；41、配合圈；42、锥部；43、配合螺纹；5、活动结构；6、延伸板；7、凸块；8、长槽；81、配合槽；82、定位槽；83、斜面；84、通槽；9、安装螺纹。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

管材连接器，如图1所示，包括连接器主体1，连接器主体1包括扩径连接体2、主连接体3与缩径连接体4，扩径连接体2位于主连接体3的前侧，缩径连接体4位于主连接体3的后侧。

如图1、3所示，主连接体3的内侧壁的前端形成有连接螺纹31，主连接体3的内侧壁的后端形成有衔接螺纹32，通过连接螺纹31与衔接螺纹32可实现主连接体3的前后两端与管材的连接，以适用于连接与主连接体2的尺寸对应的管材。

如图1所示，扩径连接体2与主连接体3通过活动结构5活动连接,活动结构5包括延伸板6与凸块7，延伸板6与凸块7相对应；扩径连接体2靠近主连接体3的一侧形成向内侧缩径的锥面21，由此使扩径连接体2与主连接体3的连接结构更合理。

如图1所示，扩径连接体2的锥面21靠近主连接体3的一侧形成有限位圈22，限位圈22抵接于主连接体3的前侧；限位圈22朝向主连接体3的一侧延伸形成延伸板6，主连接体3的内侧壁与延伸板6对应处间隔分布有凸块7，延伸板6与凸块7配合固定，实现扩径连接体2与主连接体3的连接；通过限位圈22的限位使延伸板6与凸块7的配合定位更可控。

如图1、2所示，延伸板6与凸块7对应的一侧形成长槽8，长槽8包括配合槽81、定位槽82与通槽84，配合槽81位于定位槽82的右侧，通槽84位于配合槽81的右侧，配合槽81的宽度大于定位槽82，凸块7从通槽84进入，再由配合槽81对凸块7进行导向，使凸块7可通过配合槽81进入定位槽82中；凸块7可卡接于定位槽82，实现扩径连接体2与主连接体3的配合定位。

如图1、2所示，配合槽81远离定位槽82一侧的后侧壁形成向远离定位槽82方向倾斜的斜面83，通过斜面83也可为凸块7进入定位槽82进行导向。

如图1、3所示，凸块7间隔分布于主连接体3内侧壁上，且分别位于连接螺纹31与衔接螺纹32朝向主连接体3内侧的一端，当主连接体3的前后两侧均安装扩径连接体2时，扩径连接体2的延伸板6分别与位于前后两端的凸块7的配合，由此可实现在主连接体3的前后两端的扩径连接体2的固定；扩径连接体2内侧壁远离主连接体3的一端形成有安装螺纹9，由此可以使连接器适用于连接与扩径连接体2的尺寸对应的管材。

如图3所示，主连接体3与缩径连接体4通过连接结构可拆卸连接，连接结构包括配合圈41，缩径连接体4靠近主连接体3的一侧形成向外侧扩径的锥部42，锥部42前端延伸形成配合圈41；配合圈41的外侧壁形成配合螺纹43，主连接体3内侧壁的后端形成的衔接螺纹32与配合螺纹43相配合，实现缩径连接体4与主连接体3的连接；另一方面，配合螺纹43也可与连接螺纹31配合，由此可实现在主连接体3的前后两端连接缩径连接体4。

如图3所示，缩径连接体4的内侧壁远离主连接体3的一端也形成有安装螺纹9，由此可使可以使连接器适用于连接与缩径连接体4的尺寸对应的管材。

本实施例的具体操作流程如下：

通过主连接体3的内侧壁的前后两端的连接螺纹31与衔接螺纹32可实现主连接体3与对应尺寸的管材的连接。

在主连接体3前后两端分别固定两个扩径连接体2，使限位圈22抵接于主连接体3的前后两端，再转动扩径连接体2，使凸块7由通槽84进入，在配合槽81以及斜面83的导向下进入定位槽82中，使凸块7与定位槽82卡接固定，实现扩径连接体2与主连接体3的连接；此时的连接器可适用于与扩径连接体2的尺寸对应的管材的连接。

在主连接体3前后两端分别固定两个缩径连接体4，使前后两端的两个配合圈41的配合螺纹43分别与连接螺纹31和衔接螺纹32配合，实现缩径连接体4与主连接体3的固定，此时的连接器可适用于与缩径连接体4的尺寸对应的管材的连接。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。