一种汽车变速箱的中间轴一档齿轮锻坯的制作方法

本实用新型属于汽车零部件技术领域，具体涉及一种汽车变速箱的中间轴一档齿轮锻坯。

背景技术：

变速箱是车辆上非常重要的部件，它可以改变传动比，扩大驱动轮转矩和转速的作用。随着现代科技的发展，变速箱也有了升级，从最初的手动变速箱，到现在无级变速箱，从无同步器到有同步器，操控越来越方便。变速箱性能的优劣是衡量工程机械动力性、经济性及驾驶性的关键。目前的变速系统主要有：机械传动、液力传动、静液压传动。变速箱有人力换挡和动力换挡，结构有定轴式和行星式。

在手动变速箱中，需要用手拨动变速杆才能改变变速箱内的齿轮啮合位置，改变传动比，从而达到变速的目的。其中变速箱内的一档齿轮上设计有油槽，现有的加工方式一般是在齿轮毛坯制成后，在齿轮毛坯上通过铣削的方式加工出油槽，这种方式存在很多缺点，例如加工时间长，耗费材料多，并且铣削后齿轮的机械性能差。

技术实现要素：

本实用新型目的是：旨在提供一种汽车变速箱的中间轴一档齿轮锻坯，不仅能减少加工时间，节约材料，并且加工后齿轮的机械性能好。

为实现上述技术目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种汽车变速箱的中间轴一档齿轮锻坯，包括本体，本体中部开设有通孔，所述通孔又分为通孔上部和通孔下部，所述通孔上部为锥孔结构，所述通孔下部为直孔结构，所述本体上表面开设有上环形槽，所述上环形槽将本体的上部分隔成外凸台和内凸台两部分，所述内凸台上开设有油槽，所述油槽包括油槽A、油槽B、油槽C和油槽D，所述油槽A位于内凸台的左后端，所述油槽B位于内凸台的右后端，所述油槽C位于内凸台的左前端，所述油槽D位于内凸台的右前端，所述油槽A与油槽C对齐，所述油槽B与油槽D对齐，所述本体下表面开设有下环形槽。

进一步限定，所述油槽为弧形槽结构且弧形半径R1的大小为4mm。这样的结构设计，油槽的导流效果好，使得工作时，齿轮能够被润滑油较好地润滑，减小齿轮磨损。

进一步限定，所述下环形槽的外侧壁与水平面之间的夹角α的大小为30°。这样的结构设计，在锻造时，方便锻坯从模具中脱模。

进一步限定，所述上环形槽的外侧壁与垂直面之间的夹角β的大小为5°，所述上环形槽的内侧壁与垂直面之间的夹角γ的大小为3°。这样的结构设计，在锻造时，方便锻坯从模具中脱模。

进一步限定，所述上环形槽内沿圆周方向均匀设置有三个凸肋，所述凸肋的截面为半圆形。三个凸肋能够增加齿轮的强度，延长使用寿命。

进一步限定，所述上环形槽的底部设置有圆角R2，且圆角R2的半径大小为2mm。圆角能够避免齿轮应力集中，减慢齿轮损坏速度，延长使用寿命。

本实用新型的工作原理为：使用专用的锻造模具进行锻造，在锻造模具上设计有四条弧形结构的凸筋，锻造时，四条凸筋分别加工出齿轮锻坯中的油槽A、油槽B、油槽C和油槽D，这样通过锻造即可制作出油槽，改变了传统加工方式中，通过铣削加工油槽的加工方式，不仅减少了加工时间，并且节约了材料，还有就是加工后，齿轮锻坯的机械性能好，避免了后序加工过程中齿轮锻坯变形；在锻造模具上设计有两个圆环状凸台，两个圆环状凸台的侧壁设计有一定的斜度，锻造时，两个凸台分别加工出上环形槽和下环形槽，并且使上环形槽和下环形槽的侧壁具有一定的斜度，这样方便齿轮锻坯从锻造模具中脱模。

附图说明

本实用新型可以通过附图给出的非限定性实施例进一步说明；

图1为本实用新型实施例的主视结构示意图；

图2为图1中A-A处的剖视结构示意图；

图3为图1中B-B处油槽的剖视结构示意图；

图4为本实用新型实施例的后视结构示意图；

主要元件符号说明如下：

本体1、通孔2、通孔上部21、通孔下部22、上环形槽3、油槽A41、油槽B42、油槽C43、油槽D44、下环形槽5、凸肋6。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员可以更好地理解本实用新型，下面结合附图和实施例对本实用新型技术方案进一步说明。

实施例一

如图1到图4所示，本实用新型的一种汽车变速箱的中间轴一档齿轮锻坯，包括本体1，本体1中部开设有通孔2，锻造时，模具中的顶杆伸入通孔2中，通孔2又分为通孔上部21和通孔下部22，通孔上部21为锥孔结构，这样便于顶杆伸入通孔上部21，通孔下部22为直孔结构。

在锻造模具上设计有两个圆环状凸台，锻造时，两个凸台分别在本体1上加工出上环形槽3和下环形槽5，为了锻造时方便齿轮锻坯从锻造模具中脱模，两个圆环状凸台的侧壁设计有一定的斜度，这样在锻造后，使上环形槽3的外侧壁与垂直面之间的夹角β的大小为5°，上环形槽3的内侧壁与垂直面之间的夹角γ的大小为3°，同时下环形槽5的外侧壁与水平面之间的夹角α的大小为30°。

上环形槽3形成后，上环形槽3将本体1的上部分隔成外凸台11和内凸台12两部分。在锻造模具上设计有四条弧形结构的凸筋，锻造时，四条凸筋分别在内凸台12上加工出油槽A41、油槽B42、油槽C43和油槽D44，每个油槽的结构相同且均为弧形槽结构，弧形半径R1的大小为4mm。其中油槽A41位于内凸台12的左后端，油槽B42位于内凸台12的右后端，油槽C43位于内凸台12的左前端，油槽D44位于内凸台12的右前端，油槽A41与油槽C43对齐，油槽B42与油槽D44对齐，这种在锻造时就加工出油槽的方式，改变了传统加工方式中，通过铣削加工油槽的加工方式，不仅减少了加工时间，并且节约了材料，还有就是加工后，齿轮锻坯的机械性能好，避免了后序加工过程中齿轮锻坯变形。

实施例二

本实用新型的一种汽车变速箱的中间轴一档齿轮锻坯，包括本体1，本体1中部开设有通孔2，锻造时，模具中的顶杆伸入通孔2中，通孔2又分为通孔上部21和通孔下部22，通孔上部21为锥孔结构，这样便于顶杆伸入通孔上部21，通孔下部22为直孔结构。

本体1上表面开设有上环形槽3，上环形槽3将本体1的上部分隔成外凸台11和内凸台12两部分，其中内凸台12上开设有油槽，油槽具有较好的导流效果，工作时，齿轮能够被润滑油较好地润滑，减小齿轮磨损。油槽又分为四个部分，包括油槽A41、油槽B42、油槽C43和油槽D44，其中油槽A41位于内凸台12的左后端，油槽B42位于内凸台12的右后端，油槽C43位于内凸台12的左前端，油槽D44位于内凸台12的右前端，油槽A41与油槽C43对齐，油槽B42与油槽D44对齐，本体1下表面开设有下环形槽5，上环形槽3内沿圆周方向均匀设置有三个截面为半圆形的凸肋6，三个凸肋6能够增加齿轮的强度，延长使用寿命。在上环形槽3的底部设置有圆角R2，且圆角R2的大小为2mm，圆角能够避免齿轮应力集中，减慢齿轮损坏速度，延长使用寿命。

在本实施例中，需要使用专用锻造模具才能锻造出该齿轮锻坯，在锻造模具上设计有三个凹槽，三个凹槽的夹角为120°，锻造时，三个凹槽在上环形槽3内均匀地加工出三个凸肋6，用以增加齿轮的强度；另外，在锻造模具上设计有两个圆环状凸台，锻造时，两个凸台分别在本体1上加工出上环形槽3和下环形槽5，为了锻造时方便齿轮锻坯从锻造模具中脱模，两个圆环状凸台的侧壁设计有一定的斜度，这样在锻造后，使上环形槽3的外侧壁与垂直面之间的夹角β的大小为5°，上环形槽3的内侧壁与垂直面之间的夹角γ的大小为3°，同时下环形槽5的外侧壁与水平面之间的夹角α的大小为30°；还有就是，在锻造模具上设计有四条弧形结构的凸筋，锻造时，四条凸筋分别加工出齿轮锻坯中的油槽A41、油槽B42、油槽C43和油槽D44，这种在锻造时就加工出油槽的方式，改变了传统加工方式中，通过铣削加工油槽的加工方式，不仅减少了加工时间，并且节约了材料，还有就是加工后，齿轮锻坯的机械性能好，避免了后序加工过程中齿轮锻坯变形。

以上对本实用新型提供的一种汽车变速箱的中间轴一档齿轮锻坯进行了详细介绍。具体实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。