管道滑动管夹防脱空装置的制作方法

本实用新型属于管道安装领域，更具体地说，本实用新型涉及一种管道滑动管夹防脱空装置。

背景技术：

核电厂工艺管道布置过程中，由于热胀或地震，管道会产生相应的位移。部分功能管夹由于其功能性要求通过与管道夹紧，然后放置在钢结构上，但未与钢结构焊接，当管道产生位移时，管夹随管道一起移动，导致管夹重心移至钢结构之外，甚至可能造成管夹直接脱离钢结构，在管道位移消失后，管夹出现无法复位进而丧失相应的功能性要求，影响核电厂工艺管道的安全性能。

有鉴于此，确有必要提供一种结构简单、便于现场安装、可批量生产的管道滑动管夹防脱空装置，防止在各种工况下产生位移而发生脱空现象。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于：克服现有技术的不足，提供一种结构简单、便于现场安装、可批量生产的管道滑动管夹防脱空装置，防止在各种工况下产生位移而发生脱空现象。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种管道滑动管夹防脱空装置，包括：

防滑脱板，设置在管道支撑钢结构顶部；

定位挡板，设置有两块，分别位于管道支撑钢结构的两侧，顶部与防滑脱板固定连接；以及

限位凸耳，位于定位挡板的两侧，并与管道支撑钢结构固定连接；

其中，管道支撑钢结构卡在两侧的定位挡板之间。

作为本实用新型管道滑动管夹防脱空装置的一种改进，还包括加强肋板，所述加强肋板分别与防滑脱板和定位挡板固定连接。

作为本实用新型管道滑动管夹防脱空装置的一种改进，所述加强肋板分别与防滑脱板和定位挡板通过焊接进行固定。

作为本实用新型管道滑动管夹防脱空装置的一种改进，所述加强肋板至少为2块，每一侧至少焊接固定有1块。

作为本实用新型管道滑动管夹防脱空装置的一种改进，所述加强肋板为三角形结构的板。

作为本实用新型管道滑动管夹防脱空装置的一种改进，所述防滑脱板与定位挡板通过焊接进行固定。

作为本实用新型管道滑动管夹防脱空装置的一种改进，所述定位挡板与相邻的管道支撑钢结构的侧壁的距离不大于0.5cm。

作为本实用新型管道滑动管夹防脱空装置的一种改进，所述限位凸耳与相邻的定位挡板的间距不大于1cm。

作为本实用新型管道滑动管夹防脱空装置的一种改进，所述限位凸耳与管道支撑钢结构通过焊接进行固定。

作为本实用新型管道滑动管夹防脱空装置的一种改进，所述限位凸耳焊接固定在管道支撑钢结构竖直方向的中间位置。

作为本实用新型管道滑动管夹防脱空装置的一种改进，所述加强肋板延伸至防滑脱板的边部。

作为本实用新型管道滑动管夹防脱空装置的一种改进，所述防滑脱板与定位挡板采用外侧角焊方式进行焊接固定。

作为本实用新型管道滑动管夹防脱空装置的一种改进，所述加强肋板与防滑脱板和定位挡板分别采用双侧角焊方式进行焊接固定。

作为本实用新型管道滑动管夹防脱空装置的一种改进，所述限位凸耳与管道支撑钢结构采用三边角焊进行焊接固定。

相对于现有技术，本实用新型管道滑动管夹防脱空装置具有以下有益技术效果：

1)结构简单，可以在工厂进行组装或提前预制，直接在现场进行安装，操作方便，容易做适应性调整，可有效避免核电厂空间不足不便于施工的问题，提高了工作效率；

2)可设定不同系列尺寸防滑脱板及加强肋板的承载能力，使其位移均能有效预防管夹脱空的问题，不需要再进行详细验算；

3)在后续检修时，易于拆卸调整，保证反复拆装时的结构强度和可靠性要求，可重复使用。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式，对本实用新型管道滑动管夹防脱空装置进行详细说明，其中：

图1为本实用新型管道滑动管夹防脱空装置的结构示意图。

图2为本实用新型管道滑动管夹防脱空装置的仰视图。

图3为本实用新型管道滑动管夹防脱空装置的左侧视图。

图4为本实用新型管道滑动管夹防脱空装置的右侧视图。

附图标记：

10-防滑脱板；20-管道支撑钢结构；30-定位挡板；40-限位凸耳；50-加强肋板。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及其技术效果更加清晰，以下结合附图和具体实施方式，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解的是，本说明书中描述的具体实施方式仅仅是为了解释本实用新型，并非为了限定本实用新型。

请参阅图1至图4所示，本实用新型管道滑动管夹防脱空装置，包括：

防滑脱板10，设置在管道支撑钢结构20顶部；

定位挡板30，设置有两块，分别位于管道支撑钢结构20的两侧，顶部与防滑脱板10固定连接；以及

限位凸耳40，位于定位挡板30的两侧，并与管道支撑钢结构20固定连接；

其中，管道支撑钢结构20卡在两侧的定位挡板30之间。

防滑脱板10为具有一定刚性强度和厚度的板，横跨在现有技术的输送物料的管道支撑钢结构20的顶部，防滑脱板10优选为矩形结构的板，并使管道支撑钢结构20位于防滑脱板10下方的中部。

管道支撑钢结构20为现有技术中用于输送物料的方管，也可以为其他形状的管，如圆管等。

定位挡板30也为具有一定刚性强度和厚度的板，设置有两块，分别位于管道支撑钢结构20的两侧，顶部与防滑脱板10固定连接；在图示实施方式中，定位挡板30的顶部采用外侧角焊方式与防滑脱板10的底部进行焊接固定。定位挡板30优选为矩形结构的板，其长度与防滑脱板10的宽度一致，或略小于防滑脱板10的宽度，定位挡板30的高度小于或等于管道支撑钢结构20的管径。相邻两个定位挡板30之间的距离略大于或等于管道支撑钢结构20水平向的外径，将管道支撑钢结构20卡在相邻两个定位挡板30之间，具体地，当一个定位挡板30与管道支撑钢结构20接触时，另一个定位挡板30与管道支撑钢结构20侧壁的距离不大于0.5cm，优选不大于0.25cm，更优选恰好将管道支撑钢结构20进行卡住，使整个防脱空装置由定位挡板30实现与管道支撑钢结构20的横向定位。

限位凸耳40位于定位挡板30的两侧，并焊接固定在管道支撑钢结构20上，在图示实施方式中，设置有4个限位凸耳40，每一块定位挡板30的两侧各设置有一个限位凸耳40，限位凸耳40焊接固定在管道支撑钢结构20侧壁的中部位置。进一步地，限位凸耳40与管道支撑钢结构20采用三边角焊进行焊接固定。限位凸耳40可为立方体结构，也可为圆柱形结构，或其他任意结构，限位凸耳40的长度大于或等于定位挡板30的厚度，优选大于定位挡板30的厚度。更进一步地，当一个限位凸耳40与定位挡板30接触时，同侧的另一个限位凸耳40与定位挡板30之间的间距不大于1cm，优选为不大于0.5cm，更优选为不大于0.25cm，最优选地，限位凸耳40紧邻定位挡板30设置，通过限位凸耳40实现对整个防脱空装置在管道支撑钢结构20上的轴向定位。

在本实用新型的其他实施方式中，限位凸耳40的数量也可根据实际需要进行调整，但必需保证定位挡板30的每一侧至少有一个限位凸耳40。

为了用于承受管道滑动管夹防脱空装置在其中心脱离管道支撑钢结构20后产生的力和弯矩，在防滑脱板10和定位挡板30上设置有加强肋板50。加强肋板50为具有一定厚度和刚性强度的板，主要通过焊接分别与防滑脱板10和定位挡板30固定连接。具体地，加强肋板50与防滑脱板10和定位挡板30分别采用双侧角焊方式进行焊接固定。加强肋板50至少为2块，每一侧至少焊接固定1块，在图示实施方式中，设置有4块加强肋板50，每一侧焊接两块，具体焊接位置根据需要进行设置，最好是每一侧的两块加强肋板50分别焊接在防滑脱板10和定位挡板30的1/4～3/4位置。

在图示实施方式中，加强肋板50为三角形结构的板，顶部延伸至防滑脱板10的边部，并与防滑脱板10进行焊接。加强肋板50的另一边的长度可小于定位挡板30的高度。在本实用新型的其他实施方式中，加强肋板也可以为矩形板、扇形板或其他任意具有直角结构的板。

需要说明的是，防滑脱板10、定位挡板30、限位凸耳40、加强肋板50的主体材料与现有工艺中管道支撑钢结构20的材料相同，为不锈钢或者碳钢。

以下对本实用新型管道滑动管夹防脱空装置的使用情况进行说明：

根据现有技术中使用的管道支撑钢结构20的尺寸，通过在防滑脱板10的底部两侧焊接定位挡板30，两块定位挡板30之间的距离略大于管道支撑钢结构20的管径，然后焊接加强肋板50分别与防滑脱板10和定位挡板30固定形成一体结构，将焊接固定后的一体结构卡在管道支撑钢结构20上，并在定位挡板30的两侧焊接限位凸耳40。当发生事故工况时，由于定位挡板30和限位凸耳40的限位作用，可防止产生位移，并防止发生脱空现象。当进行后续检修时，直接将加强肋板50、防滑脱板10和定位挡板30焊接固定后形成的一体结构往上提即可实现拆卸，并可进行重复利用。

相对于现有技术，本实用新型管道滑动管夹防脱空装置具有以下有益技术效果：

1)结构简单，可以在工厂进行组装或提前预制，直接在现场进行安装，操作方便，容易做适应性调整，可有效避免核电厂空间不足不便于施工的问题，提高了工作效率；

2)可设定不同系列尺寸防滑脱板及加强肋板的承载能力，使其位移均能有效预防管夹脱空的问题，不需要再进行详细验算；

3)在后续检修时，易于拆卸调整，保证反复拆装时的结构强度和可靠性要求，可重复使用。

根据上述原理，本实用新型还可以对上述实施方式进行适当的变更和修改。因此，本实用新型并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本实用新型的一些修改和变更也应当落入本实用新型的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本实用新型构成任何限制。