一种充气式自调整型密封圈的制作方法

本实用新型涉及一种密封圈，特别涉及一种充气式自调整型密封圈。

背景技术：

众所周知，在自动化程度越来越高的今天，能够实现设备的精准控制成了一项基本要求，而传统活塞密封圈是通过密封圈的外圆与缸筒内壁的过盈配合来密封的，在一定范围内过盈量越大密封效果越好，但同时带来的负面效应就是摩擦力也随之增大，造成更大的磨损且需要的控制压力也越大，耗能越大，并且因为摩擦力大，在活塞的往复运动过程中容易出现卡顿，运动不能随控制压力的变化而产生即时的反应，而这在精密控制中是绝对不允许的，如果过盈量小，则密封效果不好容易泄漏，且对配合件的精度要求也越高，加工成本随之增高，一般情况下，为了实现高压场合更好的密封，就采用较大的过盈量，为了实现在低压场合更好的运动控制，就采用较小的过盈量，但是如果是同一台控制设备有高压和低压控制都存在的时候，就只能为了保证密封，采用较大的过盈量，因为传统结构中密封副之间的过盈量是固定的无法根据控制压力的高低自动调整的，从而导致低压场合使用时运动困难，不能实现精准控制。

目前行业内多采用的O型圈密封，或者采用内部为O型圈外部为PTFE滑环的组合密封圈结构，都存在难实现精准控制，因为要保证密封就要采取较大过盈量带来的摩擦力大，磨损快，使用寿命低，控制耗能高等缺点。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种充气式自调整型密封圈，可做到可以根据控制压力的高低自动调整自身过盈量的密封圈，它能够在低压控制时，自动调整为过盈量较小而密封的状态，保证运动的平稳和精准，随着控制压力的升高，过盈量也自动随之增加，来保证更好的密封状态，控制压力下降时，过盈量又能随之降下来。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案：

本实用新型一种充气式自调整型密封圈，包括密封圈本体、活塞杆、缸体，所述活塞杆安装在缸体的内部，所述密封圈本体包括外圆弧形密封结构、两侧端面密封结构、内部充气结构，所述活塞杆的一侧顶端表面开有环形密封槽，且密封圈本体环绕套接在环形密封槽内部，所述活塞杆的一侧贯穿开有进气孔。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述外圆弧形密封结构与缸体的内壁相接。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述两侧端面密封结构与环形密封槽的内壁相接。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述两侧端面密封结构的表面设置有若干环形凸起。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述进气孔与内部充气结构相通。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述在压力低时密封圈本体在环形密封槽内部为自由状态。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

本实用新型主要是用于精密控制设备中，此新型结构能够降低密封圈与气缸内壁之间的摩擦力，进而提高密封件的使用寿命；降低气缸的控制压力，进而降低能耗，并且在精密控制中，运动与压力控制的跟随性更好，可实现完全无卡顿。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是本实用新型的密封圈本体结构示意图；

图中：1、密封圈本体；2、活塞杆；3、缸体；4、外圆弧形密封结构；5、两侧端面密封结构；6、内部充气结构；7、环形密封槽；8、进气孔。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

其中附图中相同的标号全部指的是相同的部件。

实施例1

如图1-2所示，本实用新型提供一种充气式自调整型密封圈，包括密封圈本体1、活塞杆2、缸体3，活塞杆2安装在缸体3的内部，密封圈本体1包括外圆弧形密封结构4、两侧端面密封结构5、内部充气结构6，活塞杆2的一侧顶端表面开有环形密封槽7，且密封圈本体1环绕套接在环形密封槽7内部，活塞杆2的一侧贯穿开有进气孔8。

进一步的，外圆弧形密封结构4与缸体3的内壁相接，从而对缸体3进行密封。

两侧端面密封结构5与环形密封槽7的内壁相接，从而对环形密封槽7进行密封。

两侧端面密封结构5的表面设置有若干环形凸起，可以增加密封圈本体1与活塞杆2中环形密封槽7的接触面积，增加静密封的可靠性。

进气孔8与内部充气结构6相通，内部压力与控制压力是相通的，可跟随控制压力的升高和降低来自动调整密封圈本体1自身与气缸之间的过盈量。

在压力低时密封圈本体1在环形密封槽7内部为自由状态，因为密封圈本体1本身保持自由状态，是初始密封状态，摩擦力极低，使用寿命比传统密封长50％以上，同时在无压力时基本不受压缩，所以与活塞的同轴度也是根据控制压力的状态自调整的，从而保证其更好的受力状态。

具体的，将密封圈本体1装配在活塞杆2的环形密封槽7内部后，活塞杆2处于缸体3的内部时，外圆弧形密封结构4与缸体3内壁相接，从而产生密封，两侧端面密封结构5与活塞杆2上的环形密封槽7内壁相接，从而对环形密封槽7进行密封，并且在两侧端面密封结构5的表面设置有若干环形凸起，其可以增加密封圈1与活塞杆2的环形密封槽7的接触面积，增加静密封的可靠性，当气体通过活塞杆2的进气孔进入密封圈本体1的内部充气结构6时，密封圈本体1体积膨胀，与环形密封槽7和缸体3内壁压实密封；当气体压力为零或者很低时，密封圈本体1在环形密封槽7内处于自由状态，压缩量很低，能达到初始密封，随着控制压力的升高，密封圈本体1内部压力随之升高，体积膨胀率随之升高，从而压缩量升高，产生密封所需要的过盈量增大，在压力越高时密封越好。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。