一种可拆分的万向节十字轴装置的制作方法

本实用新型涉及机械传动中的万向节技术领域，具体涉及一种可拆分的万向节十字轴装置。

背景技术：

目前的十字轴类万向节所用的十字轴多为不可拆分的整体十字轴结构，在万向节发生故障时，不便于拆卸，使维修工作费时费力，造成维修成本过高，随着人力成本的逐渐升高，十字轴万向节维修成本高的问题越来越突出。

技术实现要素：

本实用新型基于上述现有技术问题，创新的提出一种可拆分的万向节十字轴装置，其是一种由多种零部件装配组合而成的结构，易于拆卸和装配，能在一定程度上解决十字轴万向节维修成本高的问题。

本实用新型解决上述技术问题所采取的技术方案如下：

一种可拆分的万向节十字轴装置包括：

轴架，所述轴架上部设置有轴架上U形槽，所述轴架下部设置有轴架下U形槽，所述轴架下U形槽槽口方向与所述轴架上U形槽槽口方向相同，槽口方向向后，所述轴架左部设置有轴架左U形槽，所述轴架右部设置有轴架右U形槽，所述轴架右U形槽槽口方向与所述轴架左U形槽槽口方向相同，槽口方向向前，所述轴架上U形槽之上槽壁上设置有上U形槽上耳孔，所述轴架上U形槽之下槽壁上设置有上U形槽下耳孔，所述轴架下U形槽之下槽壁上设置有下U形槽下耳孔，所述轴架下U形槽之上槽壁上设置有下U形槽上耳孔，所述轴架左U形槽之左槽壁上设置有左U形槽左耳孔，所述轴架左U形槽之右槽壁上设置有左U形槽右耳孔，所述轴架右U形槽之右槽壁上设置有右U形槽右耳孔，所述轴架右U形槽之左槽壁上设置有右U形槽左耳孔，所述上U形槽上耳孔与上U形槽下耳孔、下U形槽下耳孔及下U形槽上耳孔皆为圆孔且同轴，所述左U形槽左耳孔与左U形槽右耳孔、右U形槽右耳孔及右U形槽左耳孔皆为圆孔且同轴，所述上U形槽上耳孔的轴线与所述左U形槽左耳孔的轴线垂直；

上铰接轴，设置于所述轴架上U形槽内，其一端插装于上U形槽上耳孔内，其另一端插装于上U形槽下耳孔内；

下铰接轴，设置于所述轴架下U形槽内，其一端插装于下U形槽上耳孔内，其另一端插装于下U形槽下耳孔内；

左铰接轴，设置于所述轴架左U形槽内，其一端插装于左U形槽左耳孔内，其另一端插装于左U形槽右耳孔内；以及

右铰接轴，设置于所述轴架右U形槽内，其一端插装于右U形槽右耳孔内，其另一端插装于右U形槽左耳孔内。

为了减少传动时产生的摩擦力，还包括分别套装于所述上铰接轴、下铰接轴、左铰接轴及右铰接轴上的轴承。

为了固定所述上铰接轴、下铰接轴、左铰接轴及右铰接轴，在所述上U形槽上耳孔、下U形槽下耳孔、左U形槽左耳孔及右U形槽右耳孔的外端分别设置有挡圈槽，挡圈槽内分别安装有挡圈。

为了便于拆卸及拔出，在所述上铰接轴、下铰接轴、左铰接轴及右铰接轴的外端顶部分别设置有螺纹孔。

为了便于对铰接部位的润滑，在所述上铰接轴、下铰接轴、左铰接轴及右铰接轴上分别设置有铰接轴中孔和铰接轴侧孔，所述铰接轴中孔和铰接轴侧孔相通。

为了便于对铰接部位的润滑，在所述轴架中部设置有轴架中部横向孔和轴架中部竖向孔，所述轴架中部横向孔与轴架中部竖向孔相通，所述轴架中部横向孔左端与左U形槽右耳孔相通，所述轴架中部横向孔右端与右U形槽左耳孔相通，所述轴架中部竖向孔的上端与上U形槽下耳孔相通，所述轴架中部竖向孔的下端与下U形槽上耳孔相通。

为了使结构趋于合理，所述轴架上U形槽、轴架下U形槽、轴架左U形槽及轴架右U形槽的内槽横截面都呈“U”字形。

通过本实用新型的技术方案至少能够达到以下技术效果：

本发明所提供的全新结构可拆分的万向节十字轴装置便于拆卸，拆卸时只需卸下各挡圈，再用螺栓分别旋入上铰接轴、下铰接轴、左铰接轴和右铰接轴的外端顶部螺纹孔，将上述各铰接轴拔出，即可实现对所述可拆分的万向节十字轴装置的拆卸，以上拆卸工作比较容易实现，如果再配合使用专用的拔轴工具，拆卸会更容易，能在一定程度上解决十字轴万向节难拆卸，维修成本高的问题，本发明所提供的可拆分的万向节十字轴装置容易制作，成本不高，具有广阔的市场需求前景。

附图说明

附图1为本实用新型的整体结构主视示意图；

附图2为附图1的N向示意图；

附图3为附图1的M向示意图；

附图4为附图1的A-A剖视示意图；

附图5为附图1的B-B剖视示意图；

附图6为附图2的C-C剖视示意图；

附图7为所述可拆分的万向节十字轴装置的轴架主视示意图；

附图8为附图7的H向示意图；

附图9为附图7的K向示意图；

附图10为附图7的D-D剖视示意图；

附图11为附图7的E-E剖视示意图；

附图12为附图8的F-F剖视示意图；

附图13为利用本实用新型所述的可拆分的万向节十字轴装置，组装而成的一种万向节的三维示意图；

附图14为附图13所属零部件拆分后的三维示意图；

附图标记：

1-轴架，2-上铰接轴，3-轴承，4-左铰接轴，5-下铰接轴，6-右铰接轴，7-挡圈，8-传动轴节叉，9-法兰节叉；

101-轴架上U形槽，102-轴架下U形槽，103-轴架左U形槽，104-轴架右U形槽，105-上U形槽上耳孔，106-上U形槽下耳孔，107-下U形槽下耳孔，108-下U形槽上耳孔，109-左U形槽左耳孔，110-左U形槽右耳孔，111-右U形槽右耳孔，112-右U形槽左耳孔，113-挡圈槽，114-轴架中部横向孔，115-轴架中部竖向孔；

201-铰接轴中孔，202-铰接轴侧孔，203-螺纹孔；

801-传动轴节叉头，802-传动轴节叉孔；

901-法兰节叉头，902-法兰节叉孔；

具体实施方式

下面结合附图给出本实用新型的技术内容详细的描述，以使本领域技术人员能够更加清楚的理解本发明的方案，附图所提供的具体实施方式只是本实用新型提供的技术方案的具体实施例，但并不因此限制本实用新型的保护范围。

如附图1、附图2、附图3、附图4、附图5、附图6、附图7、附图8、附图9、附图10、附图11、和附图12所示，一种可拆分的万向节十字轴装置包括：轴架1，所述轴架1上部设置有轴架上U形槽101，所述轴架1下部设置有轴架下U形槽102，所述轴架下U形槽102槽口方向与所述轴架上U形槽101槽口方向相同，槽口方向向后，所述轴架1左部设置有轴架左U形槽103，所述轴架1右部设置有轴架右U形槽104，所述轴架右U形槽104槽口方向与所述轴架左U形槽103槽口方向相同，槽口方向向前，所述轴架上U形槽101之上槽壁上设置有上U形槽上耳孔105，所述轴架上U形槽101之下槽壁上设置有上U形槽下耳孔106，所述轴架下U形槽102之下槽壁上设置有下U形槽下耳孔107，所述轴架下U形槽102之上槽壁上设置有下U形槽上耳孔108，所述轴架左U形槽103之左槽壁上设置有左U形槽左耳孔109，所述轴架左U形槽103之右槽壁上设置有左U形槽右耳孔110，所述轴架右U形槽104之右槽壁上设置有右U形槽右耳孔111，所述轴架右U形槽104之左槽壁上设置有右U形槽左耳孔112，所述上U形槽上耳孔105与上U形槽下耳孔106、下U形槽下耳107孔及下U形槽上耳孔108皆为圆孔且同轴，所述左U形槽左耳孔109与左U形槽右耳孔110、右U形槽右耳孔111及右U形槽左耳孔112皆为圆孔且同轴，所述上U形槽上耳孔105的轴线与所述左U形槽左耳孔109的轴线垂直；

上铰接轴2，设置于所述轴架上U形槽101内，其一端插装于上U形槽上耳孔105内，其另一端插装于上U形槽下耳孔106内；

下铰接轴5，设置于所述轴架下U形槽102内，其一端插装于下U形槽上耳孔108内，其另一端插装于下U形槽下耳孔107内；

左铰接轴4，设置于所述轴架左U形槽103内，其一端插装于左U形槽左耳孔109内，其另一端插装于左U形槽右耳孔110内；以及

右铰接轴6，设置于所述轴架右U形槽104内，其一端插装于右U形槽右耳孔111内，其另一端插装于右U形槽左耳孔112内。

以上结构，使上铰接轴2、下铰接轴5、左铰接轴4及右铰接轴6与轴架1构成了一个组合式十字轴装置，便于拆卸。

还包括分别套装于所述上铰接轴2、下铰接轴5、左铰接轴4及右铰接轴6上的轴承3，减少了传动时产生的摩擦力。

为了固定所述上铰接轴2、下铰接轴5、左铰接轴4及右铰接轴6，在所述上U形槽上耳孔105、下U形槽下耳孔107、左U形槽左耳孔109及右U形槽右耳孔111的外端分别设置有挡圈槽113，挡圈槽113内分别安装有挡圈7，挡圈7不仅起定位作用，还便于拆卸。

为了便于拆卸及拔出，在所述上铰接轴2、下铰接轴5、左铰接轴4及右铰接轴6的外端顶部分别设置有螺纹孔203，拆卸时可用螺栓分别旋入各螺纹孔203，将各铰接轴拔出。

在所述上铰接轴2、下铰接轴5、左铰接轴4及右铰接轴6上分别设置有铰接轴中孔201和铰接轴侧孔202，所述铰接轴中孔201与铰接轴侧孔202相通，设计时使某一铰接轴中孔201与黄油嘴相通，便于实现对铰接部位的润滑。

在所述轴架1中部设置有轴架中部横向孔114和轴架中部竖向孔115，所述轴架中部横向孔114与轴架中部竖向孔115相通，所述轴架中部横向孔114左端与左U形槽右耳孔110相通，所述轴架中部横向孔114右端与右U形槽左耳孔112相通，所述轴架中部竖向孔115的上端与上U形槽下耳孔106相通，所述轴架中部竖向孔115的下端与下U形槽上耳孔108相通，便于实现对铰接部位的润滑。同时提供了润滑油脂的储存空间，旋转时，在离心力作用下甩入各铰接轴中孔，实现持续对铰接部位的润滑，可以减少打润滑油脂的保养次数。

所述轴架上U形槽101、轴架下U形槽102、轴架左U形槽103及轴架右U形槽104的内槽横截面都呈“U”字形，使整体结构趋于更合理。

另外，为了使本领域技术人员能够更加完整的理解本发明的方案，此处再结合附图进一步给出利用本实用新型所述的可拆分的万向节十字轴装置，组装而成的一种万向节的实施例，如附图13和附图14所示，所述万向节包括本实用新型所述可拆分的万向节十字轴装置与传动轴节叉8及法兰节叉9，所述传动轴节叉8设置有两个传动轴节叉头801，在所述两个传动轴节叉头801上分别设置有两个传动轴节叉孔802，所述法兰节叉9设置有两个法兰节叉头901，在所述两个法兰节叉头901上分别设置有两个法兰节叉孔902，装配时，先将四个轴承3分别装入两个传动轴节叉孔802和两个法兰节叉孔902，进一步将两个传动轴节叉头801分别装入轴架左U形槽103和轴架右U形槽104，进一步将左铰接轴4插装于左U形槽左耳孔109，轴承3内圆孔和左U形槽右耳孔110内，将挡圈7卡装于左U形槽左耳孔109外端口的挡圈槽113内，进一步将右铰接轴6插装于右U形槽右耳孔111，轴承3内圆孔和右U形槽左耳孔112内，将挡圈7卡装于右U形槽右耳孔111外端口的挡圈槽113内，进一步将两个法兰节叉头901分别装入轴架上U形槽101和轴架下U形槽102，进一步将上铰接轴2插装于上U形槽上耳孔105，轴承3内圆孔和上U形槽下耳孔106内，将挡圈7卡装于上U形槽上耳孔105外端口的挡圈槽113内，进一步将下铰接轴5插装于下U形槽下耳孔107，轴承3内圆孔和下U形槽上耳孔108内，将挡圈7卡装于下U形槽下耳孔107外端口的挡圈槽113内，通过以上装配过程，实现了本实用新型所述的可拆分的万向节十字轴装置与传动轴节叉8及法兰节叉9的铰接链接，因各铰接部位装配有轴承3，所以可以实现传动轴节叉8及法兰节叉9分别围绕轴承3的轴心线摆动转动，以上实现了利用本实用新型所述的可拆分的万向节十字轴装置，组装成一种万向节的实施例。

最后应当指出的是，本发明所述的上铰接轴2、下铰接轴5、左铰接轴4及右铰接轴6在实际设计中，可以各自设计成阶梯轴的形式，也可以设计成没有阶梯的光轴形式，具体设计形式视实际需求情况而定，此处不再赘述。