支承衬套的制作方法

本发明涉及支承衬套，其具有芯体、沿周向延伸地包围芯体的中间套筒、沿周向延伸地包围中间套筒的外套筒、设置在中间套筒和外套筒之间的弹性体。止挡机构在芯体轴端沿径向从该芯体伸出并限制中间套筒的轴向运动。中间套筒可在周向上相对于止挡机构转动地安装在芯体上。

背景技术：

支承衬套可用于行走机构部件并可设计为滑动支承衬套，在该滑动支承衬套中外套筒可相对于芯体转动。为了防止外套筒在轴向上脱离芯体，可在芯体轴端设置止挡件，从而限制外套筒相对于芯体的轴向移动。滑动支承衬套例如由de102004031302b4和de102004024269a1公开。另外，支承衬套也由de102009053592a1和jpho798034a公开。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种支承衬套，其使用寿命与现有技术的支承衬套相比得到延长。

该目的通过权利要求1的主题完成。从属权利要求描述了权利要求1的主题的优选实施方式。

本发明涉及一种支承，其包括芯体、中间套筒、外套筒、弹性体和止挡机构。该中间套筒沿周向延伸地包围该芯体。该外套筒沿周向延伸地包围该中间套筒。弹性体安置在中间套筒和外套筒之间。止挡机构在芯体轴端沿径向从芯体突出并限制中间套筒的轴向运动。该中间套筒可在周向上相对于该止挡机构转动地安装在芯体上。该外套筒具有多个突起。该中间套筒具有至少一个反向突起，反向突起在径向上与所述突起重叠以限制外套筒相对于芯体的轴向偏移。该弹性体具有突出区域，其在轴向上超出所述中间套筒并密封抵靠于所述止挡机构。

该支承衬套尤其为具有高的轴向刚度的橡胶支承，它因为其高扭转载荷而可被设计为扭转滑动支承。所产生的轴向力优选通过中间套筒被轴向传走。因为中间套筒可移位地布置在芯体上(＝滑动功能)，故此时考虑另一个力流：在此呈轴向滑动支承形式。在这种滑动支承中不应出现污垢，尤其在如果滑动支承得到润滑的情况下。为此在支承衬套中设置该突出区域。

本发明的优势在于，因为设置突出区域，故中间套筒和止挡机构以尤其简单的方式被突出区域所密封。尤其与现有技术相比，无需设置用以密封芯体上的中间套筒和止挡机构的单独密封件。

根据本发明，突出区域围绕弹性体延伸，从而突出区域能与弹性体一体制造。因此无需在一个单独方法步骤中制造该密封件并在下一个单独方法步骤中将该密封件附接至支承衬套。确切地说，在本文所述的支承衬套例子中，可以在一个方法步骤中制造并附接该密封件，在此这只是一个无附加方法步骤的方法步骤，因为在每种情况下设置弹性体和进而还有突出区域。

突出区域与弹性体的材料统一式设计也避免了与传统密封件相比可能有的泄漏，因为突出区域与弹性体的材料统一式设计，在所述突出区域和弹性体之间不存在泄漏，而在传统密封件中在两者之间会有泄漏。

综上而应确定的是，通过提供突出区域，一方面可明显简化密封件制造，这是因为无需制备附加密封件，并且可得到更好的密封效果。

该支承衬套可优选用作轻型皮卡车中的板簧套筒式支承或者作为多转向轴和复合转向轴中的传动支承。具体说，尤其可以利用该支承衬套而借助相对于芯体在外套筒周向上的一体可转动性来实现可能有的大扭转角度。同时，如从现有橡胶支承中已知地，可提供良好的隔绝性能。

通过设置所述突起和反向突起，可得到支承衬套的高轴向刚度连同外套筒在芯体上的可转动安装。

所述芯体和外套筒优选形成支承衬套的部件，支承衬套借此被固定至车辆。具体说，该芯体具有沿轴向延伸的孔，该芯体和进而支承衬套可借助该孔例如被固定在螺栓上。该外套筒例如可容置在支承孔中。该芯体可设计成一件式或两件式，其中两件式芯体相比于一件式芯体与轴向相关地被分开。

中间套筒沿周向延伸地包围该芯体，在此应肯定的是中间套筒不必沿周向完全延伸地包围该芯体，因而中间套筒例如具有沿轴向延伸的缝。另外，中间套筒可由分别沿周向延伸但在周向上间隔的多个部分构成。例如中间套筒的各部分沿周向均匀分布。

周向与轴向和径向形成一个圆柱坐标系，其中周向、径向和轴向的基本矢量分别相互垂直。轴向尤其与支承衬套的旋转轴线重合。

外套筒也沿周向延伸地包围中间套筒。在此也又出现了该外套筒不必在周向上完全延伸包围中间套筒，而是可具有沿轴向延伸的一个或多个缝。另外可能的是外套筒呈多件式形式，其中每个部分均被设计为沿周向延伸。该外套筒包围中间套筒和芯体。

该中间套筒可由塑料制成。该芯体、止挡机构和/或外套筒可由塑料、金属或合金制成。

该弹性体安置在中间套筒和外套筒之间并且用于隔绝沿径向传入的振动以及提供支承衬套的弹性性能。该弹性体可以如现有技术所公开地来设计。可选地，该弹性体以材料接合方式被连接至中间套筒，尤其被硫化至中间套筒。附加地或替代地，该弹性体还能以形状配合和/或材料接合的方式被连接至外套筒。

该止挡机构设置在芯体轴端且从芯体沿径向突出。该止挡机构例如可通过一个或多个凸缘形成，该凸缘在轴端以材料接合、摩擦配合或形状配合的方式连接至芯体。例如在支承衬套制造过程中，垫圈可被套装至芯体上，垫圈从两侧限制中间套筒的轴向运动。在这种情况下，该止挡机构由两个垫圈形成。该垫圈可选地由不同于芯体、外套筒和/或中间套筒的材料制成。例如垫圈由塑料制成，而支承衬套的其余部件由金属制成。

通过转动-滑动支承与轴向刚度的结合，尤其呈侧向垫圈形式的止挡机构是必要的，其须被相应密封，因为在此也整合入了滑动功能。

还可选地可行的是，该止挡机构由从芯体沿径向突出的一个或多个止挡件形成，其中所述一个或多个止挡件与芯体以材料统一方式形成。例如该止挡件可被设计为垫圈形式或者在周向上沿轴向伸出的元件。

还可能的是，在支承衬套的一轴向侧设置可套装至芯体的垫圈并在另一侧设置以材料统一方式与支承衬套一体形成的止挡件。在止挡件在支承衬套两个轴向侧以材料统一方式与芯体一体形成的情况下，该芯体尤其被设计为两件式，从而芯体的两个部分可沿轴向被插入中间套筒内。

为了提供支承衬套的滑动轴承特性，中间套筒相对于芯体和止挡机构可转动安装。为此，例如一方面在中间套筒和/或止挡机构之间以及另一方面在中间套筒和芯体之间可设置第一间隙，该间隙可选地填充有润滑剂。但还可行的是在中间套筒与芯体之间和/或在中间套筒与止挡机构之间设置如下元件，其允许中间套筒可转动安装在芯体上。这例如可通过薄的弹性体层实现。

该突起优选径向朝内地从外套筒突出。该突起尤其基本垂直于支承衬套的轴向布置。该突起的横截面(就是说沿周向看)可被设计成带棱角边缘和/或圆形边缘的矩形。尤其是，两个突起可形成一个凹槽，反向突起可插入该凹槽中。该弹性体优选沿该突起延伸。

该中间套筒的反向突起优选在径向上朝外延伸，就是说朝向外套筒延伸。在此，反向突起也可基本垂直于轴向布置。可选地，该反向突起的横截面(就是说沿周向看)也可被设计成带棱角边缘和/或圆形边缘的矩形。该弹性体也可选地沿着反向突起延伸。

可选地规定，突起和/或反向突起基本垂直于支承衬套的轴向延伸。特别是突起和/或反向突起的轴向侧面在此基本垂直于轴向延伸，即基本平行于径向。基本意味着可以有达到±25°、尤其达到±15°的偏差。突起和反向突起的轴向侧面垂直于轴向延伸允许很高的轴向刚度。尤其是，突起的轴向侧面相对于反向突起的轴向侧面被布置成相互平行延伸。有助于轴向刚度且在优选设计中被压缩的弹性体区域布置在所述轴向侧面之间。

可选地可设置三个以上突起和/或两个以上反向突起。特别是，设置多个突起和反向突起，从而外套筒与中间套筒啮合。该啮合提升了支承衬套的轴向刚度。该弹性体优选以其也沿轴向作用的方式在突起和反向突起之间延伸。可以规定该弹性体在突起侧面处、即弹性体在此沿轴向作用的突起轴向侧面处设计得比在由两个反向突起形成的凹槽的底部区域处更薄。也可以规定该弹性体具有保持不变的厚度。

该突出区域优选以材料统一方式与弹性体一体形成。这意味着弹性体和突出区域可在一个方法步骤中例如在同一硫化加工步骤中制造。该突出区域用作密封件以便例如密封第一间隙。该突出区域如此密封抵靠止挡机构，即该中间套筒可相对于止挡机构和芯体移动。该突出区域优选密封中间套筒和止挡机构之间的第一间隙，做法是突出区域抵靠止挡机构且因与弹性体的连接也抵靠中间套筒。或者该弹性体被硫化至外套筒上。该突出区域可设置在支承衬套的一个轴端或两个轴端上。该突出区域优选在周向上完全延伸。

该突出区域最好抵靠该止挡机构的周向侧。

该止挡机构的周向侧是观察者在沿径向看时朝向观察者的止挡机构侧面。该周向侧因此是周向延伸的。该周向侧可选地在沿轴向看时具有圆形轮廓。特别是该周向侧是相比于止挡机构的轴向侧面具有更小面积的止挡机构侧面。通过这种方式，突出区域和止挡机构之间的面积可被减小，这在芯体相对于外套筒旋转时尤其导致在突出区域和止挡机构之间的小摩擦。

中间套筒优选在轴端分别具有沿径向从中间套筒伸出的限位突起。

限位突起可被看作反向突起的特殊设计。借助限位突起，中间套筒和止挡机构之间的止挡面积在轴向上被增加以在轴向上提供更好的力传递来限制中间套筒。特别是，该限位突起在朝向止挡机构的侧面上平行于止挡机构形成。例如该限位突起和止挡机构在彼此相向的侧面上平行于径向延伸。

突出区域抵接止挡机构的周向侧还有以下优势，在外套筒相对于芯体轴向偏移且中套套筒因而也相对于芯体轴向偏移的情况下，突出区域不会经受任何压缩，由此可延长突出区域的寿命并增强密封作用。

突出区域最好布置在止挡机构和中间套筒之间，尤其在止挡机构和限位突起之间。

这个实施方式可作为突出区域抵靠止挡机构周向侧的上述实施方式的补充和替代来使用。在这个实施方式中，例如部分或整个的突出区域在止挡机构和中间套筒尤其是限位突起之间的第一间隙中延伸。

可以规定该突出区域仅在一个轴端处或两个轴端布置在止挡机构和中间套筒之间。通过将突出区域布置在止挡机构和中间套筒之间，虽然在外套筒相对于芯体旋转时承受摩擦作用的面积减小且由此接触压力增大，但可通过这种方式制成有效的替代或补充的密封系统。

优选的是该中间套筒在朝向止挡机构的一个轴向侧和/或该止挡机构在朝向中间套筒的一个轴向侧具有凹槽，该突出区域可选地安置在凹槽中。

凹槽可设置在中间套筒和止挡机构中的两者或其中之一上。该凹槽尤其设置在中间套筒上。

为了提高突出区域的强度并由此获得持续的密封效果，形成有一定厚度的突出区域是有利的。但设置在中间套筒和止挡该机构之间的第一间隙所具有的厚度可小于突出区域所需的厚度。因此，该凹槽可设置在中间套筒和/或止挡机构上，该突出区域安置在该凹槽中。特别是，凹槽的长度和深度适配于突出区域的尺寸。

该突出区域最好具有至少一个抵靠止挡机构的第一密封唇。

可设置一个或多个第一密封唇。第一密封唇可抵靠止挡机构周向侧或中间套筒和/或止挡机构的轴向侧上。该密封唇尤其用于减小突出区域与止挡机构的接触面，这恰好在外套筒相对于芯体扭转情况下改善密封性和延长寿命。密封唇优选以材料统一方式与突出区域一体构成，但也可被设计为虽连接至突出区域但是单独的元件。

优选的是，给在中间套筒和芯体之间和/或在中间套筒和止挡机构之间的表面提供润滑剂以优化滑动性能。

优选在组装期间设置在中间套筒和芯体之间规定第一间隙，第一间隙优选填充有润滑剂。但在例如在容置孔中安装支承衬套时，第一间隙闭合至在芯体和中间套筒之间产生无间隙滑动支承的程度。

第一间隙的设置用于形成中间套筒在芯体上的可转动安装和/或用于中间套筒相对于止挡机构的可旋转安装。该中间套筒因此可在芯体和/或止挡机构上滑动。为了提升滑动性能并减小在中间套筒、芯体和/或止挡机构上的摩擦，提供润滑剂。脂或油例如可用作润滑剂。通过设置突出区域，一方面防止污垢进入第一间隙，并且一方面阻止润滑剂流出第一间隙。因此，因为设置该突出区域，该支承衬套的使用寿命得以延长。

该芯体和/或中间套筒最好具有用于容置润滑剂的至少一个凹口，其尤其呈轴向延伸的润滑剂槽的形式。

用于容置润滑剂的凹口尤其用作润滑剂穴。通过设置凹口，用于容纳润滑剂的体积可被增大，从而存在更多润滑剂以便中间套筒滑动支承在芯体上。该凹口还可被设置为在中间套筒和/或芯体内的窝，就是说沿周向和轴向所界定的空间。但优选的是该凹口被设计为润滑剂槽，其沿轴向延伸，尤其在轴向上沿着中间套筒的整个长度延伸。

优选的是该凹口布置在中间套筒的朝向止挡机构的一轴向外侧上。

除了润滑剂槽外，用于容纳润滑剂的窝也可设置在中间套筒尤其是限位突起的轴向外侧上。在中间套筒尤其是限位突起的轴向外侧面上的润滑剂槽的延长和/或在轴向外侧面上沿径向设置单独的润滑剂槽和/或在轴向外侧面上设置窝也用于改善中间套筒在止挡机构上的滑动支承，做法是也在轴向外侧面上设置润滑剂穴以改善中间套筒和止挡机构之间的滑动支承。该润滑剂槽因此径向延伸。

优选的是该弹性体被硫化在外套筒上。

在此情况下，该突出区域还可抵靠外套筒的轴向外侧。外套筒的轴向外侧是指在没有设置突出区域情况下观察者沿轴向看向支承衬套时所看到的侧面。因为突出区域与轴向外侧的接触，故可防止污垢进入弹性体和外套筒之间。当弹性体牢固联接至外套筒时，该突出区域紧贴到外套筒的轴向外侧。例如该突出区域可被硫化在轴向外侧上。替代地，该突出区域能滑动抵靠在轴向外侧上。

优选的是弹性体在局部通过第二间隙与外套筒和/或中间套筒分隔开。

第二间隙在轴向上至少局部沿着外套筒和/或芯体延伸。优选设置多个第二间隙，它们例如在轴向上相互间隔一定距离。第二间隙也可被当作自由空间。特别是第二间隙填充有气体如空气。第二间隙可选地沿周向完全延伸，其中第二间隙还可能在周向上例如被弹性体所中断。

特别是当弹性体被连接至中间套筒时，第二间隙设置在弹性体和外套筒之间，而当弹性体被连接至外套筒时，第二间隙优选设置在中间套筒和弹性体之间。在振动沿径向作用的情况下，第二间隙的设置影响了支承衬套内的阻尼性能。在小振动的情况下，弹性体至少在设置第二间隙的区域中未被压缩，从而在振动沿径向作用时该弹性体仅在未设有第二间隙的区域中作用。通过此方式，在振动小于第二间隙厚度的情况下，并非整个弹性体而是仅部分弹性体被压缩。因此在振动在径向上小于第二间隙厚度的情况下，在径向上得到了与振动较大时相比更小的刚度，在较大振动中该弹性体也在径向上靠近第二间隙地被压缩。

优选的是该弹性体具有密封第二间隙的第二密封唇。

外套筒优选具有轴向第一端区和轴向第二端区，其中第一端区和/或第二端区通过第二间隙与弹性体分隔。特别是这是如此实现的，外套筒的突起与外套筒的轴端分隔开，从而外套筒在轴向上未被突起限定，而是具有第一和第二端区。

在一方面是第一和第二端区和另一方面是弹性体之间设置有第二间隙，其或是通过突出区域贴靠外套筒轴向外侧被封闭和/或通过设置第二密封唇被封闭。特别是第二密封唇在径向上朝外伸出且优选沿周向完全延伸。

最好当至少其中两个突起在径向上与用于限制外套筒相对于芯体的轴向偏移的限位突起重叠时，则设置第一轴端区和第二轴端区是有意义的。通过这种方式，限位突起可插入在由第一和/或第二轴端部分和突起所限定的空间。第二间隙在第一/或第二轴端区与对应的限位突起相互作用。

优选的是第二间隙布置在两个突起和/或两个反向突起之间。

通过此方式，第二间隙可与插入在两个突起之间的各自反向突起和/或与插入在两个反向突起之间的突起相互作用。

优选的是该弹性体具有延伸入第二间隙中的附加缓冲垫。

可选地，该附加缓冲垫具有凸隆的外轮廓。凸隆的外轮廓延伸入第二间隙内。该横截面可尤其沿着在轴向上延伸的平面来看。在附加缓冲垫的这种构型中，弹性体的受压的有效面积随着外套筒相对于中间套筒的径向偏移而增大。通过这种方式，该支承衬套的刚度沿径向逐步增大。

该附加缓冲垫可沿周向完全延伸入第二间隙中和/或可在局部沿轴向布置。该附加缓冲垫可选地对应于每个第二间隙。在未设置附加缓冲垫时，在轴向横截面中，就是说沿周向看，附加缓冲垫的面积小于第二间隙。这意味着，与设置第二间隙相比，弹性体的更多体积在径向上起效，与省去第二间隙相比，弹性体的更少体积在径向上起效。

附加缓冲垫优选抵靠外套筒或中间套筒。在此设计中，所得到的径向刚度小于未设置第二间隙情况下的刚度但大于设有第二间隙情况下的刚度。支承衬套的刚度曲线因此因附加缓冲垫而改变。

在一个替代实施方式中，附加缓冲垫未接触靠近第二间隙的外套筒和/或靠近第二间隙的中间套筒。通过设置附加缓冲垫，在小振幅振动的情况下，弹性体刚度相比于未设置附加缓冲垫的情况有所变化。在振幅不大于第二间隙的径向厚度的振动的情况下，首先附加缓冲垫未起效，因而调设出低刚度。

如果附加缓冲垫现在接触中间套筒和/或外套筒，则受压缩的弹性体体积增加，从而刚度增大。在振幅大于第二间隙厚度的振动情况下，整个弹性体现起作用，从而刚度进一步增大。由于设有附加缓冲垫，故调设出三个刚度和在不同刚度级之间的平滑过渡。

中间套筒和/或弹性体最好具有轴向延伸的缝。该缝优选完全延伸通过中间套筒和/或弹性体。通过设置缝，中间套筒与芯体的滑动副中的无间隙接触可借助作用于中间套筒和/或弹性体的预紧力被调节。

本发明的另一方面涉及上述支承衬套的制造方法，其中弹性体和突出区域在第一方法步骤中一起制造。作为可选的第二方法步骤，弹性体连接至中间套筒、尤其被硫化至中间套筒。或者，该弹性体连接至外套筒、尤其被硫化至外套筒上。在第三方法步骤中，接着将外套筒安装至弹性体。此做法允许很精确地设计弹性体外轮廓、即朝向外套筒的弹性体表面。尤其可行的是设置具有尤其精确的外轮廓的附加缓冲垫。通过此方式可制造出一种支承衬套，其中第二间隙设置在外套筒和弹性体之间并且附加缓冲垫从弹性体起径向向外地伸入第二间隙中。

附图说明

将参照附图进行更加详细地解释本发明，附图示出：

图1示出了支承衬套的第一实施例的示意图；

图2示出了沿着图1的剖面线a-a截取的横截面图；

图3示出了支承衬套的放大细节；

图4示出了支承衬套的第三实施例的放大细节；

图5示出了支承衬套的第四实施例的放大细节；

图6示出了根据图1的支承衬套的制造方法的示意图；

图7示出了支承衬套的第五实施例的示意图；

图8示出了支承衬套的第六实施例的示意图；

图9示出了沿着图8的截面b-b截取的横截面视图；

图10以沿剖面线b-b的横截面示出了支承衬套的第七实施例的示意图；和

图11示出了支承衬套的第八实施例的示意图。

具体实施方式

支承衬套10具有芯体11、中间套筒12、弹性体13、外套筒16和止挡机构17。芯体11用于将支承衬套附接至车辆部件。芯体11尤其具有轴向通孔，用于紧固支承衬套10的螺栓可被推压穿过该通孔。

芯体11可选地为一体式部件。止挡机构17可压紧在芯体11上。在图1所示的实施例中，止挡机构17由第一垫圈17a和第二垫圈17b形成，二者分别被压紧至芯体11。止挡机构17用于限制中间套筒12相对于芯体1的轴向偏移。

中间套筒12借助第一间隙18沿周向可转动地安装在芯体1上。此外，第一间隙18在中间套筒12和止挡机构17之间延伸。在安装支承衬套10时，第一间隙18被闭合至在芯体11和中间套筒12之间产生无间隙滑动支承的程度。另外，在设有止挡机构17的情况下如此减小第一间隙18，即在止挡机构17和中间套筒12之间也能产生无间隙滑动支承。因此，中间套筒12也能相对于止挡机构17可旋转安装。第一间隙18因此在图中被放大示出。为了拟定中间套筒12在芯体1和止挡机构17上的低摩擦滑动支承或者为了有目的地调节滑动性能，第一间隙19填充有润滑剂尤其润滑脂。另外，通过提供润滑剂可调节静摩擦系数和滑动摩擦系数，这可能有助于避免噪音。

在图1所示的实施方式中，中间套筒12有四个反向突起22，它们在轴向上朝向外套筒16突出。设置在中间套筒12的轴端的其中两个反向突起22可被构造为第一限位突起12a和第二限位突起12b。第一和第二限位突起12a、12b的朝向止挡机构17、特别是第一垫圈17a和第二垫圈17b的轴向外侧是平行于第一垫圈17a或第二垫圈17b延伸地形成的。

外套筒16有多个突起21，该突起在径向上自外套筒16起朝向中间套筒12突出。外套筒16具有第一轴向端区16a和第二轴向端区16b，它们布置在外套筒16的轴端并分别与第一限位突起12a和第二限位突起12b对置。

弹性体13设置在外套筒16和中间套筒12之间。弹性体13被硫化至中间套筒12上。在图1所示的实施方式中，第二间隙24设置在弹性体13和外套筒16之间，尤其在第一端区16a和第二端区16b的区域中以及突起21之间。第二间隙24优选在整个周向上延伸。类似地，突起21和反向突起22可选地在整个周向上延伸。

弹性体13具有以材料统一方式与之一体成型的突出区域13a。突出区域13a在轴向上突出超过中间套筒12并尤其超过第一限位突起12a和第二限位突起12b。突出区域13a设置在支承衬套10的两个轴端上。

在图1所示的实施方式中，突出区域13a抵靠止挡机构17的周向侧17c。特别是，突出区域13a具有抵靠止挡机构17的周向侧17c的第一密封唇14。由于设有第一密封唇14，故突出区域13a和止挡机构17之间的接触面积被减小，这在外套筒16和进而中间套筒12相对于芯体11和进而止挡机构17旋转时使接触面积最小化，并由此允许良好的密封性以及同时允许更长的耐用性。第一间隙18借助突出区域13a被密封，从而润滑剂无法逸出第一间隙并且污垢进入第一间隙18被阻止。

突出区域13a可选地具有第二密封唇15，其尤其在第一轴向端区16a和第二轴向端区16b处抵靠外套筒16。第二密封唇15密封了第二间隙24，从而污垢不会进入第二间隙24。第一密封唇14和/或第二密封唇15可选地以材料统一方式与突出区域13a一体成型。

尤其如图2所示，外套筒16设计成两件式。特别是外套筒16的两个部分由两个半壳构成，二者在安装状态在沿轴向延伸的边界处彼此接触。

图3所示的支承衬套10的实施方式除以下区别外与图1所示的实施方式一致。在此实施方式中，第一间隙18不仅设置在两个突起21之间，还设置在两个反向突起22之间。第二间隙24分别设置在外套筒16和弹性体13之间。弹性体13还具有附加缓冲垫26，其具有凸隆的外轮廓26a。附加缓冲垫26延伸入第二间隙24中。在图3所示的实施方式中，附加缓冲垫26分别布置在两个反向突起22之间。

另外，位于突起21和反向突起22之间的弹性体13的厚度被选择为使弹性体13在突起21和反向突起22之间被压缩。弹性体13在如下区域中在突起21和反向突起22之间被压缩，在该区域内弹性体13基本沿径向延伸。这意味着，在未设置外套筒16的情况下，弹性体13的厚度大于(见图3中的虚线)其在设有外套筒16时的厚度。在沿轴向延伸的区域中，弹性体13的厚度大于突起21和反向突起22的轴向侧面之间的距离。

突起21的和/或反向突起22的轴向侧面实际上垂直于轴向延伸，就是说几乎平行于径向。例如如图1所示，偏差可能达到±25°，尤其是达到±15°。另外，突起21和反向突起22在径向上重叠，从而在突起21和反向突起22之间形成了齿结构。

突起21和反向突起22之间的径向重叠应尽可能大，从而在有轴向偏移时，尽可能多的弹性体13在突起21和反向突起22之间起作用，由此可得到高的轴向刚度。支承衬套10的轴向刚度还可通过设置尽可能多的突起21和反向突起22被增大。弹性体13在突起21和反向突起22之间的轴向预紧也增大了轴向刚度。

随着轴向刚度增的，支承衬套10的轴向刚度也增大。为了抵消此影响，设有第二间隙24。第二间隙24尤其用作自由轮机构，从而在以小于第二间隙24的轴向厚度的振幅进行轴向运动的情况下，主要是附加缓冲垫26的刚度在起效。为此，附加缓冲垫26抵靠突起21并由此抵靠外套筒16。只有在附加缓冲垫26被完全压缩时，弹性体13才会也在未设置附加缓冲垫的第二间隙24区域内与外套筒16接触，从而弹性体13的这个区域同样起效。在这个过程中，因此调节出刚度特性曲线的稳定变化过程。特别是，通过设置具有或不具有附加缓冲垫26的第二间隙，随着轴向刚度增大而来的径向刚度增大可被补偿。

图4所示出的支承衬套10的实施方式与图3所示出的实施方式一致。唯一的区别在于附加缓冲垫26未设置在两个反向突起22之间，而是设置在两个突起21之间。

图5所示出的支承衬套10的实施方式除弹性体13连接至外套筒16但未连接至中间套筒12的事实之外与图3和图4所示出的实施方式一致。例如，弹性体13可被硫化至外套筒16。可选地，突出区域13a抵靠外套筒16的轴向外侧16c，尤其是突出区域13a被硫化至外套筒16的轴向外侧16c上。第二间隙24由此设置在弹性体13和中间套筒12之间，附加缓冲垫26径向向内伸入第二间隙24内。第二密封唇15也从弹性体13起径向向内伸出并抵靠中间套筒12。

根据图1的支承衬套10的组装在图6中被示出。首先，提供芯体11且中间套筒12被套装至芯体11上。在套装中间套筒12前，具有突出区域13a的弹性体13已可选地被硫化在中间套筒12上。在中间套筒12已套装至芯体11上后，止挡机构17例如通过压紧被连接至芯体11。接下来，外套筒16的两个部分被安装至弹性体13。

可选地，在所示的所有实施方式中，弹性体13可被硫化在中间套筒12和外套筒16上，其中尤其突出区域13a同样被硫化在外套筒16的轴向外侧16c上。弹性体13还可以只被硫化至外套筒16。

根据图7的支承衬套10与根据图1的支承衬套1一致，区别仅在于突出区域13a未抵靠止挡机构17的周向侧。相反，突出区域13a抵靠止挡机构17的朝向中间套筒12的轴向侧。另外，凹槽28分别设置在中间套筒12上，尤其设置在第一限位突起12a和第二限位突起12b上，突出区域13a布置在该凹槽中。突出区域13a由此布置在中间套筒12、尤其是第一和第二限位突起12a和12b和止挡机构17、尤其是第一垫圈17a和第二垫圈17b之间。在此，第一密封唇14沿轴向从中间套筒12突伸至止挡机构17。

根据图8的支承衬套10除了以下区别外与根据图1的支承衬套10一致。另外，根据图8的支承衬套10具有呈润滑剂槽23a形式的凹口23。凹口23用于容纳润滑剂并由此用作润滑剂储穴。凹口23也可被设计为一个窝。在图8所示的实施方式中，润滑剂槽23a布置在中间套筒12内并在其整个轴向长度上延伸。另外，润滑剂槽23a在轴向上沿第一和第二限位突起12a、12b延伸。如图9所示，润滑剂槽23a可选地沿轴向均匀分布设置。

根据图10的支承衬套10除以下区别外与根据图1的支承衬套10一致。在根据图10的支承衬套10中设有缝30，缝沿轴向延伸和/或相对于轴向略倾斜地延伸。缝30沿轴向延伸穿过中间套筒12和弹性体13。借助缝30，在装上外套筒16后可施加预应力并能对第一间隙的径向厚度进行调节。

根据图1的支承衬套10对应于根据图1-10的支承衬套10，除了芯体1是两件式构成的。第一芯体部11a和第二芯体部11b在径向上通过切口彼此分开。在这个实施方式中，止挡机构17以突出件形式构成，其与第一芯体部11a和第二芯体部11b成一体地构成。

附图标记列表

10支承衬套；11芯体；11a第一芯体部；11b第二芯体部；12中间套筒；12a第一限位突起；12b第二限位突起；13弹性体；13a突出区域；14第一唇；15第二唇；16外套筒；16a第一端区；16b第二端区；16c轴向外侧；17止挡机构；17a第一垫圈；17b第二垫圈；17c周向侧；18第一间隙；21突起；22反向突起；23凹口；23a润滑剂槽；24第二间隙；26附加缓冲垫；26a外轮廓；28凹槽；30缝。