一种旋转机芯的制作方法

本发明涉及一种旋转结构，更具体地说是一种旋转机芯。

背景技术：

目前，用于产品展示或者立体拍摄的旋转机芯无中心轴连接点，同心度不够，旋转时容易出现摩擦抖动和卡顿等问题，而且还存在组装复杂，组装精度低的问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种旋转机芯。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种旋转机芯，包括顶盘、底座，及设于顶盘和底座之间的转动组件；所述转动组件包括同轴固定连接于顶盘下方的齿轮圈，同轴固定连接于底座上方的支撑环，设于支撑环和齿轮圈之间的滚珠；所述底座近于所述顶盘的一侧设有轴承槽，所述轴承槽内设有台阶部，所述台阶部将所述轴承槽分为第一轴承槽和第二轴承槽，所述第一轴承槽位于所述第二轴承槽的上方，所述第一轴承槽内安装有第一轴承，所述第二轴承槽内安装有第二轴承；所述顶盘近于所述底座的一侧设有第一轴承定位柱和第二轴承定位柱，所述第二轴承定位柱位于所述第一轴承定位柱的外端。

其进一步技术方案为：所述第一轴承为滚珠轴承，所述第二轴承为平面轴承。

其进一步技术方案为：所述第一轴承的直径大于所述第二轴承的直径。

其进一步技术方案为：所述支撑环包括固定圈，及嵌设于固定圈的滚珠圈，所述滚珠圈周向设有容纳槽，所述滚珠至少部分位于所述容纳槽中。

其进一步技术方案为：所述固定圈的外边缘设有固定片，所述底座设有用于限制所述固定片位置的限位槽。

其进一步技术方案为：所述旋转机芯还包括压片；所述固定圈的内边缘设有凸块，所述凸块设有与所述压片固定连接的连接柱；所述齿轮圈内侧设有环形凸台，所述压片至少部分位于所述环形凸台的上方。

其进一步技术方案为：所述转动组件还包括电机，所述电机的输出端设有输出齿轮，所述输出齿轮与所述齿轮圈的棘齿啮合。

其进一步技术方案为：所述底座设有用于固定所述电机的安装槽。

其进一步技术方案为：所述旋转机芯还包括底扣，所述底座的底面设有用于底扣插接的凹槽，所述第二轴承定位柱的外端面设有与所述底扣固定连接的固定孔。

其进一步技术方案为：所述顶盘的上表面设有线路板仓、线槽和定位槽，所述线路板仓位于所述顶盘的中部，所述线槽的一端与所述定位槽相通，另一端与所述线路板仓相通。

本发明与现有技术相比的有益效果是：本发明提供的一种旋转机芯，在底座设有轴承槽，轴承槽中的台阶部将轴承槽分为第一轴承槽和第二轴承槽，第一轴承槽和第二轴承槽分钟安装有第一轴承和第二轴承，在顶盘设有第一轴承定位柱和第二轴承定位柱，第一轴承为滚珠轴承，第二轴承为平面轴承，通过设置的两个轴承，平面轴承提升了旋转机芯上下的力，滚珠轴承提升了旋转机芯平面的力，使得旋转机芯同心度更好，旋转更加流畅，避免了卡顿和抖动的问题。另外在支撑环和齿轮圈之间设有滚珠，使得顶盘的载重能力更强，旋转更加省力，同时提高了耐磨性能。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明技术手段，可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征及优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，详细说明如下。

附图说明

图1为本发明一种旋转机芯具体实施例的分解图；

图2为本发明一种旋转机芯具体实施例的装配图；

图3为本发明一种旋转机芯具体实施例的侧视图；

图4为本发明一种旋转机芯具体实施例中底座(正面)的结构示意图；

图5为本发明一种旋转机芯具体实施例中底座(反面)的结构示意图；

图6为本发明一种旋转机芯具体实施例中顶盘(正面)的结构示意图；

图7为本发明一种旋转机芯具体实施例中顶盘(反面)的结构示意图；

图8为本发明一种旋转机芯具体实施例中齿轮圈的结构示意图。

附图标记

1、顶盘；11、定位槽；12、线槽；13、线路板仓；14、第一轴承定位柱；15、第二轴承定位柱；151、固定孔；2、压片；3、齿轮圈；31、棘齿；32、环形凸台；4、电机；41、输出齿轮；5、滚珠；6、支撑环；61、滚珠圈；611、容纳槽；62、固定圈；621、固定片；622、凸块；6221、连接柱；7、滚珠轴承；8、平面轴承；9、底座；91、限位槽；92、安装槽；93、第一轴承槽；94、第二轴承槽；95、台阶部；96、凹槽；10、底扣。

具体实施方式

为了更充分理解本发明的技术内容，下面结合具体实施例对本发明的技术方案进一步介绍和说明，但不局限于此。

应当理解，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体/操作/对象与另一个实体/操作/对象区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体/操作/对象之间存在任何这种实际的关系或者顺序。

还应当理解，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者系统中还存在另外的相同要素。

如图1-8所示，本发明提供了一种旋转机芯，包括顶盘1、底座9，及设于顶盘1和底座9之间的转动组件；转动组件包括同轴固定连接于顶盘下方的齿轮圈3，同轴固定连接于底座9上方的支撑环6，设于支撑环6和齿轮圈3之间的滚珠5；底座9近于顶盘1的一侧设有轴承槽，轴承槽内设有台阶部95，台阶部95将轴承槽分为第一轴承槽93和第二轴承槽94，第一轴承槽93位于第二轴承槽94的上方，第一轴承槽93内安装有第一轴承，第二轴承槽94内安装有第二轴承；顶盘1近于底座9的一侧设有第一轴承定位柱14和第二轴承定位柱15，第二轴承定位柱15位于第一轴承定位柱14的外端。

具体的，第一轴承为滚珠轴承7，第二轴承为平面轴承8。第一轴承的直径大于第二轴承的直径。通过设置的两个轴承，平面轴承8提升了旋转机芯上下的力，滚珠轴承7提升了旋转机芯平面的力，使得旋转机芯同心度更好，旋转更加流畅，避免了卡顿和抖动的问题。

进一步的，支撑环6包括固定圈62，及嵌设于固定圈62的滚珠圈61，滚珠圈61周向设有容纳槽611，滚珠5至少部分位于容纳槽611中。本实施例中，固定圈62和滚珠圈61是分体式的，这样做的目的是，当滚珠圈61损坏时，可单独更换滚珠圈61，而不需要将固定圈62也一起进行更换，以降低维修成本。于其它实施例中，固定圈和滚珠圈可采用一体式结构。

进一步的，固定圈62的外边缘设有固定片621，底座9设有用于限制固定片621位置的限位槽91。在装配旋转机芯时，固定片621需对应放置在限位槽91中，然后再通过螺钉进行固定，以避免在固定之后固定圈62相对于底座9移动，提高了稳固性。

进一步的，旋转机芯还包括压片2；固定圈62的内边缘设有凸块622，凸块622设有与压片2固定连接的连接柱6221；齿轮圈3内侧设有环形凸台32，压片2至少部分位于环形凸台32的上方。压片2的作用是将齿轮圈3、滚珠5、滚珠圈61和固定圈62固定在一起，以防止滚珠5从容纳槽611中掉落。压片2与连接柱6221通过螺钉连接之后，压片2至少一部分位于环形凸台32的上方，使压片2的下表面与环形凸台32的上表面形成抵接关系。

进一步的，转动组件还包括电机4，电机4的输出端设有输出齿轮41，输出齿轮41与齿轮圈3的棘齿31啮合。当电机4工作时，输出齿轮41将带动齿轮圈3转动，从而使顶盘1转动。

进一步的，底座9设有用于固定电机4的安装槽92。安装槽92位于底座9的中部形成的环形凹槽96内。安装槽92位于环形凹槽96内合理利用了空间位置，使得旋转机芯结构更加紧凑。

进一步的，旋转机芯还包括底扣10，底座9的底面设有用于底扣10插接的凹槽96，第二轴承定位柱15的外端面设有与底扣10固定连接的固定孔151。通过底扣10和固定孔151之间可通过螺钉锁紧，以使整个旋转机芯固定在一起。

进一步的，顶盘1的上表面设有线路板仓13、线槽12和定位槽11，线路板仓13位于顶盘1的中部，线槽12的一端与定位槽11相通，另一端与线路板仓13相通。线路板仓13用于顶盘1安装线路板；线槽12用于顶盘1走线；定位槽11用于其它装置的固定位置。

进一步的，为了提高底座9的稳固性，在底座9中部形成的环形凹槽96内设有加强肋。

进一步的，顶盘1为塑料材质，通过注塑成型。采用注塑成型的结构节省了制造成本，提高了精度。

旋转机芯的装配方法如下：

将固定圈62通过螺钉固定在底座9上(固定圈62的固定片621需与底座9的限位槽91的位置对应)，将滚珠圈61嵌入固定圈62中，再将滚珠5放置在滚珠圈61的容纳槽611中，将电机4安装于底座9的安装槽92中，再将齿轮圈3放置在滚珠5的上方(齿轮圈3的棘齿31需与电机4的输出齿轮41啮合)，通过压片2将齿轮圈3、滚珠5、滚珠圈61和固定圈62固定在一起，再将顶盘1的螺丝孔与齿轮圈3的螺丝孔对齐，并通过螺丝固定，最后将底扣10插入底座9的凹槽96中，且底扣10的通孔与第二轴承定位柱15的固定孔151对齐，并用螺丝固定。

综上所述：本发明提供的一种旋转机芯，在底座设有轴承槽，轴承槽中的台阶部将轴承槽分为第一轴承槽和第二轴承槽，第一轴承槽和第二轴承槽分钟安装有第一轴承和第二轴承，在顶盘设有第一轴承定位柱和第二轴承定位柱，第一轴承为滚珠轴承，第二轴承为平面轴承，通过设置的两个轴承，平面轴承提升了旋转机芯上下的力，滚珠轴承提升了旋转机芯平面的力，使得旋转机芯同心度更好，旋转更加流畅，避免了卡顿和抖动的问题。另外在支撑环和齿轮圈之间设有滚珠，使得顶盘的载重能力更强，旋转更加省力，同时提高了耐磨性能。

上述仅以实施例来进一步说明本发明的技术内容，以便于读者更容易理解，但不代表本发明的实施方式仅限于此，任何依本发明所做的技术延伸或再创造，均受本发明的保护。本发明的保护范围以权利要求书为准。