变速器和车辆的制作方法

本发明涉及车辆技术领域，具体而言，涉及一种变速器和车辆。

背景技术：

现有的变速器一般采用齿轮、轴的油孔和端面油槽进行润滑，这种结构在重负载、结构紧凑的变速器上工作时候，容易因润滑油量不足造成变速器总成润滑不充分，从而导致变速箱在短时间内出现传动系统烧蚀，损坏，等技术问题，进而缩短产品的使用寿命。在此情况下，若采用强制润滑结构，则会涉及到润滑油路的重新布置以及润滑零部件的新增等技术问题，从而大幅度增加设计难度及产品成本。

因此，如何设计出一种可以满足重载和紧凑结构润滑需求的变速器润滑结构成为了亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明的一方面在于提出了一种变速器。

本发明的另一方面在于提出了一种车辆。

有鉴于此，本发明的第一方面提供了一种变速器，包括：输入轴，输入轴上设置有腔体和与腔体相连通的导油孔；导油组件，设置于腔体内，与腔体的内壁相连接，导油组件上设置有搅动部；其中，导油组件能够随输入轴一同转动，使得搅动部搅动腔体内的润滑油。

根据本发明提供的变速器，输入轴为变速器上的动力传输轴，其中输入轴内设置有腔体，输入轴上设置有导油孔，导油孔一端与输入轴的外部相通，另一端与输入轴内部的腔体相连通。在此基础上，在输入轴内设置有导油组件，导油组件设置于腔体内，与腔体的内壁相连接，并且导油组件上设置有搅动部。工作过程中，输入轴转动，与输入轴相连接的导油组件随输入轴一同转动，在导油组件转动过程中，腔体内的润滑油与导油组件上的搅动部接触，并在搅动部的作用下被搅起，被搅起的润滑油在离心力的作用下流入腔体内壁上的导油孔内，并通过导油孔将润滑油输送至变速器中的传动结构中，从而提升变速器内的润滑油流动速率，保证输入轴和与其相连的变速器结构得到有效可靠的润滑，进而实现优化变速器结构，提升变速器内润滑效率和润滑效果，提高变速器工作稳定性与可靠性的技术效果。

具体地，现有的变速器一般采用齿轮、轴的油孔和端面油槽进行润滑，这种结构在重负载、结构紧凑的变速器上工作时候，容易因润滑油量不足造成变速器总成润滑不充分，从而导致变速箱在短时间内出现传动系统烧蚀，损坏，等技术问题，进而缩短产品的使用寿命。在此情况下，若采用强制润滑结构，则会涉及到润滑油路的重新布置以及润滑零部件的新增等技术问题，从而大幅度增加设计难度及产品成本。针对上述技术问题，本发明通过在输入轴内的腔体中设置一个与输入轴一同转动的导油组件，使腔体内的润滑油在接触到导油组件后，可以被转动的导油组件和转动的搅动部甩入导油孔内，避免腔体内的润滑油不能及时输送至与导油孔相连接的其他待润滑结构中，从而增加了变速器内的润滑油的流通效率，进而解决了变速器在重负载和紧凑结构下所存在的内部润滑油总量不足，无法满足正常润滑需求的技术问题。并且，导油组件结构简单，其不需要安装其他辅助结构便可独立工作，从而解决了常规润滑增幅结构所带来的结构复杂，需更改油路，增加产品生产成本的技术问题。

另外，本发明提供的上述技术方案中的变速器还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，优选地，导油组件包括：导油管，设置于腔体内，搅动部设置于导油管上；支撑部，设置于导油管上，支撑部与腔体的内壁相连接。

在该技术方案中，导油组件由导油管，搅动部和支撑部三部分组成，导油管设置在腔体中，润滑油可以从导油管一端的腔体自导油管流至导油管另一端的腔体内，使导油组件在工作过程中不影响输入轴内部的润滑油流通。支撑部为导油管与腔体内壁间的连接结构，通过设置支撑部，使导油组件可以随输入轴一同转动，以通过转动趋势带动腔体内的润滑油运动。通过在导油管上设置搅动部，使导油管在转动过程中可以带动搅动部一同转动，转动中的搅动部接触并推动腔体内的润滑油，使润滑油可以在搅动部的推动下一同运动，运动中的润滑油在离心力的作用下流入腔体内壁上的导油孔内，并通过导油孔将润滑油输送至变速器中的传动结构中，从而提升变速器内的润滑油流动速率，保证输入轴和与其相连的变速器结构得到有效可靠的润滑，进而实现优化变速器结构，提升变速器内润滑效率和润滑效果，提高变速器工作稳定性与可靠性的技术效果。

在上述任一技术方案中，优选地，搅动部为筋板，筋板与导油管的外壁相连接。

在该技术方案中，对搅动部做出了具体限定，搅动部为筋板，筋板与导油管的外壁相连接，导油组件转动过程中，与导油管相连的筋板随导油管一同转动，转动的筋板在接触到腔体内的润滑油后推动润滑油一同运动，运动中的润滑油在离心力的作用下流入腔体内壁上的导油孔内，并通过导油孔将润滑油输送至变速器中的传动结构中，从而满足润滑油在变速器内的流通需求，进而实现提升润滑油传递效率，提升变速器工作稳定性与可靠性的技术效果。

进一步地，筋板垂直于与其相连的导油管的切面，该设置方式可以使同等高度的筋板在转动过程中尽量覆盖更多的空间，从而在节省用料的基础上保证腔体内的润滑油可以被搅动至导油孔内，进而实现了优化导油板结构，提升导油板工作可靠性，降低导油组件生产成本的技术效果。

在上述任一技术方案中，优选地，由导油管中段至导油管两端，筋板的高度逐渐降低。

在该技术方案中，对筋板的形状做出了具体限定，具体的，由导油管中段至导油管两端，筋板的高度逐渐降低，中间高两边低的筋板可以使导油管中段所接触的润滑油运动速率较快，两边接触的润滑油运动较为缓和，从而避免因两端的润滑油搅动幅度过大而脱离导油组件区域，进而实现了优化导油组件结构，提升导油组件工作稳定性与可靠性，提升变速器润滑性能的技术效果。

在上述任一技术方案中，优选地，变速器还包括：进油孔，设置于输入轴上，进油孔与腔体相连通。

在该技术方案中，输入轴上还设置有进油孔，进油孔一端与输入轴外界相通，另一端与输入轴内部的腔体相通，通过设置进油孔，使输入轴外部的润滑油可以从进油孔流入至腔体中，以保证输入轴内有持续不断的润滑油供导油组件和出油孔传递，从而在输入轴上形成润滑油的循环，进而实现了优化变速器润滑结构，提升润滑油传递效率，提高变速器润滑性能的技术效果。

在上述任一技术方案中，优选地，变速器还包括：定位槽，设置于腔体的内壁上；折边，设置于支撑部上，折边卡入定位槽内。

在该技术方案中，支撑部的边缘设置有折边，与之对应的在腔体内壁上设置有定位槽，定位槽形状与折边形状相适配。装配过程中，将折边卡入定位槽内以实现导油组件在腔体上的定位安装，防止导油组件在工作过程中出现位置偏移甚至脱落等现象，进而实现了优化导油组件定位结构，提升导油组件工作精准性与可靠性的技术效果。

在上述任一技术方案中，优选地，变速器还包括：齿轮，套设于输入轴上，齿轮上设置有油路，导油孔与油路相连通。

在该技术方案中，在该技术方案中，变速器上还设置有齿轮，齿轮套设于输入轴上，并随输入轴一同转动，以通过齿轮将动力传递至变速器内的其他结构中。其中，齿轮上设置有油路，油路通向齿轮的工作区域，通过在输入轴上设置一端与腔体相连通，另一端与齿轮油路相连通的第二油孔，使输入轴内的润滑油可以在转动过程中流入第二油孔并流至齿轮的工作区域，以满足齿轮的润滑需求，进而实现了优化变速器润滑结构，提升变速器润滑效率，提升变速器工作稳定性与可靠性的技术效果。

在上述任一技术方案中，优选地，变速器还包括：垫片，设置于腔体内，垫片与导油组件相连接，以限定导油组件在输入轴轴线方向的自由度。

在该技术方案中，变速器内还设置有垫片，垫片设置于腔体中，垫片抵靠在导油组件上并且与输入轴相连接，通过垫片可以限定导油组件在输入轴轴线方向的自由度，从而在垫片的作用下将导油组件准确定位在腔体内的预定安装位置上，避免导油组件在转动过程中相对输入轴出现错位和脱落等现象，进而实现了优化导油组件定位结构，提升导油组件工作精准性与可靠性的技术效果。

在上述任一技术方案中，优选地，导油管，支撑部和筋板为铸造成型的一体式结构。

在该技术方案中，通过将支撑部和筋板设置为一体式结构，一方面大幅度简化了导油组件的生产工艺，使导油组件可以通过铸造等一体式成型方法直接成型，从而缩减导油组件的生产成本，另一方面，一体式结构的导油组件上不存在结构断面，从而使导油组件在工作过程中不会出现明显的应力集中，有效防止导油组件在工作过程中弯折和断裂，进而实现优化导油组件结构，缩减导油组件生产成本，提升导油组件工作稳定性与可靠性的技术效果。

本发明第二方面提供了一种车辆，所述车辆包含上述任一技术方案中所述的变速器，所述车辆具有上述任一技术方案提供的变速器的全部有益效果。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本发明的一个实施例提供的变速器结构示意图；

图2示出了根据本发明的一个实施例提供的导油组件的结构示意图。

其中，图1和图2中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1变速器，10输入轴，102腔体，104导油孔，106进油孔，108定位槽，20导油组件，202搅动部，204导油管，206支撑部，208折边，30齿轮。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步地详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1和图描述根据本发明一些实施例的变速器1。

根据本发明的一个实施例，如图1所示，提供了一种变速器1，包括：输入轴10，输入轴10上设置有腔体102和与腔体102相连通的导油孔104；导油组件20，设置于腔体102内，与腔体102的内壁相连接，导油组件20上设置有搅动部202；其中，导油组件20能够随输入轴10一同转动，使得搅动部202搅动腔体102内的润滑油。

根据本发明提供的变速器1，输入轴10为变速器1上的动力传输轴，其中输入轴10内设置有腔体102，输入轴10上设置有导油孔104，导油孔104一端与输入轴10的外部相通，另一端与输入轴10内部的腔体102相连通。在此基础上，在输入轴10内设置有导油组件20，导油组件20设置于腔体102内，与腔体102的内壁相连接，并且导油组件20上设置有搅动部202。工作过程中，输入轴10转动，与输入轴10相连接的导油组件20随输入轴10一同转动，在导油组件20转动过程中，腔体102内的润滑油与导油组件20上的搅动部202接触，并在搅动部202的作用下被搅起，被搅起的润滑油在离心力的作用下流入腔体102内壁上的导油孔104内，并通过导油孔104将润滑油输送至变速器1中的传动结构中，从而提升变速器1内的润滑油流动速率，保证输入轴10和与其相连的变速器1结构得到有效可靠的润滑，进而实现优化变速器1结构，提升变速器1内润滑效率和润滑效果，提高变速器1工作稳定性与可靠性的技术效果。

具体地，现有的变速器1一般采用齿轮30、轴的油孔和端面油槽进行润滑，这种结构在重负载、结构紧凑的变速器1上工作时候，容易因润滑油量不足造成变速器1总成润滑不充分，从而导致变速箱在短时间内出现传动系统烧蚀，损坏，等技术问题，进而缩短产品的使用寿命。在此情况下，若采用强制润滑结构，则会涉及到润滑油路的重新布置以及润滑零部件的新增等技术问题，从而大幅度增加设计难度及产品成本。针对上述技术问题，本发明通过在输入轴10内的腔体102中设置一个与输入轴10一同转动的导油组件20，使腔体102内的润滑油在接触到导油组件20后，可以被转动的导油组件20和转动的搅动部202甩入导油孔104内，避免腔体102内的润滑油不能及时输送至与导油孔104相连接的其他待润滑结构中，从而增加了变速器1内的润滑油的流通效率，进而解决了变速器1在重负载和紧凑结构下所存在的内部润滑油总量不足，无法满足正常润滑需求的技术问题。并且，导油组件20结构简单，其不需要安装其他辅助结构便可独立工作，从而解决了常规润滑增幅结构所带来的结构复杂，需更改油路，增加产品生产成本的技术问题。

在本发明的一个实施例中，优选地，如图2所示，导油组件20包括：导油管204，设置于腔体102内，搅动部202设置于导油管204上；支撑部206，设置于导油管204上，支撑部206与腔体102的内壁相连接。

在该实施例中，导油组件20由导油管204，搅动部202和支撑部206三部分组成，导油管204设置在腔体102中，润滑油可以从导油管204一端的腔体102自导油管204流至导油管204另一端的腔体102内，使导油组件20在工作过程中不影响输入轴10内部的润滑油流通。支撑部206为导油管204与腔体102内壁间的连接结构，通过设置支撑部206，使导油组件20可以随输入轴10一同转动，以通过转动趋势带动腔体102内的润滑油运动。通过在导油管204上设置搅动部202，使导油管204在转动过程中可以带动搅动部202一同转动，转动中的搅动部202接触并推动腔体102内的润滑油，使润滑油可以在搅动部202的推动下一同运动，运动中的润滑油在离心力的作用下流入腔体102内壁上的导油孔104内，并通过导油孔104将润滑油输送至变速器1中的传动结构中，从而提升变速器1内的润滑油流动速率，保证输入轴10和与其相连的变速器1结构得到有效可靠的润滑，进而实现优化变速器1结构，提升变速器1内润滑效率和润滑效果，提高变速器1工作稳定性与可靠性的技术效果。

在本发明的一个实施例中，优选地，如图2所示，搅动部202为筋板，筋板与导油管204的外壁相连接。

在该实施例中，对搅动部202做出了具体限定，搅动部202为筋板，筋板与导油管204的外壁相连接，导油组件20转动过程中，与导油管204相连的筋板随导油管204一同转动，转动的筋板在接触到腔体102内的润滑油后推动润滑油一同运动，运动中的润滑油在离心力的作用下流入腔体102内壁上的导油孔104内，并通过导油孔104将润滑油输送至变速器1中的传动结构中，从而满足润滑油在变速器1内的流通需求，进而实现提升润滑油传递效率，提升变速器1工作稳定性与可靠性的技术效果。

进一步地，筋板垂直于与其相连的导油管204的切面，该设置方式可以使同等高度的筋板在转动过程中尽量覆盖更多的空间，从而在节省用料的基础上保证腔体102内的润滑油可以被搅动至导油孔104内，进而实现了优化导油板结构，提升导油板工作可靠性，降低导油组件20生产成本的技术效果。

在本发明的一个实施例中，优选地，如图2所示，由导油管204中段至导油管204两端，筋板的高度逐渐降低。

在该实施例中，对筋板的形状做出了具体限定，具体的，由导油管204中段至导油管204两端，筋板的高度逐渐降低，中间高两边低的筋板可以使导油管204中段所接触的润滑油运动速率较快，两边接触的润滑油运动较为缓和，从而避免因两端的润滑油搅动幅度过大而脱离导油组件20区域，进而实现了优化导油组件20结构，提升导油组件20工作稳定性与可靠性，提升变速器1润滑性能的技术效果。

在本发明的一个实施例中，优选地，如图1所示，变速器1还包括：进油孔106，设置于输入轴10上，进油孔106与腔体102相连通。

在该实施例中，输入轴10上还设置有进油孔106，进油孔106一端与输入轴10外界相通，另一端与输入轴10内部的腔体102相通，通过设置进油孔106，使输入轴10外部的润滑油可以从进油孔106流入至腔体102中，以保证输入轴10内有持续不断的润滑油供导油组件20和出油孔传递，从而在输入轴10上形成润滑油的循环，进而实现了优化变速器1润滑结构，提升润滑油传递效率，提高变速器1润滑性能的技术效果。

在本发明的一个实施例中，优选地，如图1所示，变速器1还包括：定位槽108，设置于腔体102的内壁上；折边208，设置于支撑部206上，折边208卡入定位槽108内。

在该实施例中，支撑部206的边缘设置有折边208，与之对应的在腔体102内壁上设置有定位槽108，定位槽108形状与折边208形状相适配。装配过程中，将折边208卡入定位槽108内以实现导油组件20在腔体102上的定位安装，防止导油组件20在工作过程中出现位置偏移甚至脱落等现象，进而实现了优化导油组件20定位结构，提升导油组件20工作精准性与可靠性的技术效果。

在本发明的一个实施例中，优选地，如图1所示，变速器1还包括：齿轮30，套设于输入轴10上，齿轮30上设置有油路，导油孔104与油路相连通。

在该实施例中，在该技术方案中，变速器1上还设置有齿轮30，齿轮30套设于输入轴10上，并随输入轴10一同转动，以通过齿轮30将动力传递至变速器1内的其他结构中。其中，齿轮30上设置有油路，油路通向齿轮30的工作区域，通过在输入轴10上设置一端与腔体102相连通，另一端与齿轮30油路相连通的第二油孔，使输入轴10内的润滑油可以在转动过程中流入第二油孔并流至齿轮30的工作区域，以满足齿轮30的润滑需求，进而实现了优化变速器1润滑结构，提升变速器1润滑效率，提升变速器1工作稳定性与可靠性的技术效果。

在本发明的一个实施例中，优选地，变速器1还包括：垫片(图中未示出)，设置于腔体102内，垫片与导油组件20相连接，以限定导油组件20在输入轴10轴线方向的自由度。

在该实施例中，变速器1内还设置有垫片，垫片设置于腔体102中，垫片抵靠在导油组件20上并且与输入轴10相连接，通过垫片可以限定导油组件20在输入轴10轴线方向的自由度，从而在垫片的作用下将导油组件20准确定位在腔体102内的预定安装位置上，避免导油组件20在转动过程中相对输入轴10出现错位和脱落等现象，进而实现了优化导油组件20定位结构，提升导油组件20工作精准性与可靠性的技术效果。

在本发明的一个实施例中，优选地，如图2所示，导油管204，支撑部206和筋板为铸造成型的一体式结构。

在该实施例中，通过将支撑部206和筋板设置为一体式结构，一方面大幅度简化了导油组件20的生产工艺，使导油组件20可以通过铸造等一体式成型方法直接成型，从而缩减导油组件20的生产成本，另一方面，一体式结构的导油组件20上不存在结构断面，从而使导油组件20在工作过程中不会出现明显的应力集中，有效防止导油组件20在工作过程中弯折和断裂，进而实现优化导油组件20结构，缩减导油组件20生产成本，提升导油组件20工作稳定性与可靠性的技术效果。

本发明第二方面的实施例中提供了一种车辆，所述车辆包含上述任一实施例中所述的变速器1，所述车辆具有上述任一实施例提供的变速器1的全部有益效果。

在本发明中，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。