油路识别电磁阀座集成器的制作方法

本发明涉及汽车保养技术领域，具体涉及油路识别电磁阀座集成器。

背景技术：

现市场上的汽车传动系统养护设备无法自动识别油路进出方向和使用分体电磁阀座连接控制设备内部管路，存在有一定的局限性，质量保证性不高，导致设备原理管路错综复杂，需要大量接口接头辅助连接，增加了接头漏油、管路接错等系列质量问题；无法自动识别油路进出走向，给设备操作换油作业中增加了很大异常问题，容易出现进出油混合，导致换油不干净、换油率不高等问题。

技术实现要素：

针对上述现有技术的缺陷，本发明提供油路识别电磁阀座集成器，结构简单、使用方便，可实现进出油路走向识别与实时定向，换油更便捷与高效，减少了油管路长度与连接接头的数量，从而降低了设备组装难度与质量隐患问题，大大提升了设备的使用性能。

为实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：

油路识别电磁阀座集成器，包括集成器本体，集成器本体设有用于连接第一进出管的第一进出口、用于连接压力表的压力通口、用于连接第二进出管的第二进出口、用于连接新油桶的新油入口、用于连接旧油桶的旧油出口和旧油入口、用于连接油泵的第一油泵连接口和第二油泵连接口，集成器本体内设有四通接头、油路通道、机油格、第一三通电磁阀和第二三通电磁阀，四通接头包括e端、f端、g端和h端，第一进出口通过油路通道与e端连接，第一进出口与e端之间设有沿e端导通的第一单向阀，第二进出口通过油路通道与g端连接，第二进出口与g端之间设有第二单向阀，压力通口通过油路通道与h端连接，机油格包括c端和d端，c端通过油路通道与f端连接，第一三通电磁阀包括a1端、b1端和p1端，p1端可分别与a1端或者b1端导通，d端通过油路通道与p1端连接，b1端通过油路通道与旧油出口连接，a1端通过油路通道分别与第一进出口和第二进出口连接，a1端与第一进出口之间设有沿第一进出口导通的第三单向阀，a1端与第二进出口之间设有沿第二进出口导通的第四单向阀，第二三通电磁阀包括a2端、b2端和p2端，p2端可分别与a2端或者b2端导通，新油入口通过油路通道与a2端连接，旧油入口通过油路通道与b2连接，第一油泵连接口通过油路通道与p2端连接，第二油泵连接口通过油路通道与a1端连接，第二油泵连接有与a1端之间设有沿a1端导通的第五单向阀。

上述说明中，作为优选，所述集成器本体为方形。

上述说明中，作为优选，所述第一单向阀、第二单向阀、第三单向阀、第四单向阀和第五单向阀的结构均相同。

上述说明中，作为优选，所述第一单向阀、第二单向阀、第三单向阀、第四单向阀和第五单向阀均包括导向螺钉、密封圈、复位弹簧、定位柱和钢珠，导向螺钉包括钉柱和螺帽，密封圈设置在螺帽的向内一侧，复位弹簧套于钉柱的外侧，定位柱的一端设有与钢珠匹配的定位槽，钢珠卡入定位槽内，定位柱的另一端设有插杆，插杆插入复位弹簧内，插杆上设有限位孔，钉柱上设有与限位孔对应的限位柱；使用时，限位孔通过复位弹簧的收缩可套于定位柱外，通过复位弹簧的舒张可脱离定位柱。

上述说明中，作为优选，所述集成器本体上设有与导向螺钉对应的导向孔。

上述说明中，作为优选，所述密封圈为硅胶材料。

本发明所产生的有益效果是：集成器本体内设有四通接头、油路通道、机油格、第一三通电磁阀和第二三通电磁阀，通过设置第一三通电磁阀和第二三通电磁阀，可实现进出油路走向识别与实时定向，换油更便捷与高效；通过将油路通道设置在集成器内，减少了油管路长度与连接接头的数量，从而降低了设备组装难度与质量隐患问题，大大提升了设备的使用性能。

附图说明

图1：为本发明之实施例的组装结构示意图；

图2：为本发明之实施例的分解结构示意图；

图3：为本发明之实施例的油路总走向示意图；

图4：为本发明之实施例的第一进出管油路自动识别走向示意图；

图5：为本发明之实施例的第二进出管油路自动识别走向示意图；

图6：为本发明之实施例回收旧油时的油路走向示意图；

图7：为本发明之实施例加注新油时的油路走向示意图；

图8：为本发明之实施例由第一进出管排空新油时的油路走向示意图；

图9：为本发明之实施例由第二进出管排空新油时的油路走向示意图；

图10：为本发明之实施例由第一进出管排空旧油时的油路走向示意图；

图11：为本发明之实施例由第二进出管排空旧油时的油路走向示意图；

附图标识说明：10-集成器本体，11-机油格，12-第一单向阀，13-第二单向阀，14-第三单向阀，15-第四单向阀，16-第五单向阀，171-密封圈，172-复位弹簧，173-定位柱，174-钢珠，175-插杆，176-限位孔，177-限位柱，178-钉柱，179-螺帽，18-导向孔，20-第一进出管，30-第二进出管，40-压力表，50-旧油桶，60-油泵，70-新油桶。

具体实施方式

为更清楚地阐述本发明的结构特征、技术手段及其所达到的具体目的和功能，下面结合附图与具体实施例来对本发明作进一步详细说明：

本实施例：如图1-3所示，油路识别电磁阀座集成器，包括集成器本体10，集成器本体10为方形，集成器本体10设有用于连接第一进出管20的第一进出口、用于连接压力表40的压力通口、用于连接第二进出管30的第二进出口、用于连接新油桶70的新油入口、用于连接旧油桶50的旧油出口和旧油入口、用于连接油泵60的第一油泵连接口和第二油泵连接口，集成器本体10内设有四通接头、油路通道、机油格11、第一三通电磁阀和第二三通电磁阀，四通接头包括e端、f端、g端和h端，第一进出口通过油路通道与e端连接，第一进出口与e端之间设有沿e端导通的第一单向阀12，第二进出口通过油路通道与g端连接，第二进出口与g端之间设有第二单向阀13，压力通口通过油路通道与h端连接，机油格11包括c端和d端，c端通过油路通道与f端连接，第一三通电磁阀包括a1端、b1端和p1端，p1端可分别与a1端或者b1端导通，d端通过油路通道与p1端连接，b1端通过油路通道与旧油出口连接，a1端通过油路通道分别与第一进出口和第二进出口连接，a1端与第一进出口之间设有沿第一进出口导通的第三单向阀14，a1端与第二进出口之间设有沿第二进出口导通的第四单向阀15，第二三通电磁阀包括a2端、b2端和p2端，p2端可分别与a2端或者b2端导通，新油入口通过油路通道与a2端连接，旧油入口通过油路通道与b2连接，第一油泵连接口通过油路通道与p2端连接，第二油泵连接口通过油路通道与a1端连接，第二油泵连接有与a1端之间设有沿a1端导通的第五单向阀16。

第一单向阀12、第二单向阀13、第三单向阀14、第四单向阀15和第五单向阀16的结构均相同，第一单向阀12、第二单向阀13、第三单向阀14、第四单向阀15和第五单向阀16均包括导向螺钉、密封圈171、复位弹簧172、定位柱173和钢珠174，导向螺钉包括钉柱178和螺帽179，密封圈171设置在螺帽179的向内一侧，复位弹簧172套于钉柱178的外侧，定位柱173的一端设有与钢珠174匹配的定位槽，钢珠174卡入定位槽内，定位柱173的另一端设有插杆175，插杆175插入复位弹簧172内，插杆175上设有限位孔176，钉柱178上设有与限位孔176对应的限位柱177；使用时，限位孔176通过复位弹簧172的收缩可套于定位柱173外，通过复位弹簧172的舒张可脱离定位柱173，集成器本体10上设有与导向螺钉对应的导向孔18，密封圈171为硅胶材料。

如图4所示：油路自动识别的工作原理，第一进出管20流向第二进出管30时，先由第一进出管20沿第一进出口流向油路通道内，通过第一单向阀12流向e端，再经过f端流向c端，又流向d端，接着流向p1端，然后流向a1端，最后通过第四单向阀15沿第二进出口流向第二进出管30。

如图5所示：第二进出管30流向第一进出管20时，先由第二进出管30沿第二进出口流向油路通道内，通过第二单向阀13流向g端，再经过f端流向c端，又流向d端，接着流向p1端，然后流向a1端，最后通过第三单向阀14沿第一进出口流向第一进出管20。

如图6所示：换油原理，回收旧油时，先由第一进出管20沿第一进出口流向油路通道，通过第一单向阀12流向e端，再经过f端流向c端，又流向d端，接着流向p1端，然后流向b1端，最后沿旧油出口流向旧油桶50。

如图7所示：加注新油时，先由新油桶70流向a2端，再流向p2端，又通过第一油泵连接口端流向油泵60，接着通过第二油泵连接口流向a1端，最后通过第四单向阀15沿第二进出口流向第二进出管30。

如图8-9所示：排空新油时，先由新油桶70流向a2端，再流向p2端，又通过第一油泵连接口流向油泵60，接着通过第二油泵连接口流向a1，最后通过第三单向阀14沿第一进出口流向第一进出管20。

需要说明的是，排空新油时，最后也可以通过第四单向阀15沿第二进出口流向第二进出管30。

如图10-11所示：排空旧油时，先由旧油桶50通过旧油入口流向b2端，再流向p2端，又通过第一油泵连接口流向油泵60，接着通过第二油泵连接口流向a1，最后通过第三单向阀14沿第一进出口流向第一进出管20。

需要说明的是，排空旧油时，最后也可以通过第四单向阀15沿第二进出口流向第二进出管30。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，故凡是依据本发明的技术实际对以上实施例所作的任何修改、等同替换、改进等，均仍属于本发明技术方案的范围内。