高压活塞组的制作方法

本发明涉及一种减压阀技术领域，特别涉及一种用于高压减压阀内的高压活塞组。

背景技术：

目前，高压工况下应用的减压阀，会出现活塞压力向上爬升的情况，现有减压阀中应用的活塞组无法满足工况要求。

技术实现要素：

本发明提出一种应用于高压工况下可调压力的高压活塞组，本发明采取的技术方案是：

一种高压活塞组，包括弹簧座、高压凡尔底座、高压弹簧、高压凡尔轴和喷嘴，

高压凡尔轴由第一轴段、圆锥台段、圆柱体段和第二轴段构成，第一轴段、圆锥台段、圆柱体段和第二轴段顺序连接，圆锥台段的大端连接圆柱体段；

喷嘴上设置泄压通道，高压凡尔轴的第一轴段插入喷嘴的泄压通道并凸出喷嘴上端面；

喷嘴垫片嵌入喷嘴下端面设置的垫片槽内，喷嘴垫片与圆锥台段的小端接触；

高压凡尔底座设置供高压凡尔轴的第二轴段贯穿的中心孔，高压凡尔底座下部外表面设置为圆锥面；

弹簧座沿轴向设置泄压出气通道，高压凡尔轴的第二轴段穿过高压凡尔底座的中心孔伸入到泄压出气通道内；弹簧座下端面内凹开设两端贯穿的泄压进气道，泄压进气道与泄压出气通道相通；

高压弹簧套在高压凡尔轴的第二轴段上，高压弹簧一端顶住圆柱体段的端面，高压弹簧另一端顶住高压凡尔底座的上端面；高压凡尔底座下部的圆锥面插入弹簧座上端面内凹设置的锥孔内；

高压活塞组通过喷嘴将弹簧座、高压凡尔底座、高压弹簧和高压凡尔轴装配在减压阀的阀体排气通道内。

对本发明技术方案的优选，喷嘴垫片与圆锥台段的小端接触的端面上设置圆锥形凹槽，喷嘴垫片采用pfa材质制成。高压活塞组中pfa材质为耐腐性极强，可应用于有毒气体及腐蚀性气体工况下，

对本发明技术方案的优选，第一轴段、圆锥台段、圆柱体段和第二轴段为一体结构。

对本发明技术方案的优选，第一轴段的直径小于第二轴段的直径。

对本发明技术方案的优选，高压凡尔底座沿轴向开设贯穿高压凡尔底座上下端面的开口，开口与高压凡尔底座的中心孔连通。本发明高压凡尔底座的结构设计，利于安装定位同时也便于压力值的调整。

对本发明技术方案的优选，喷嘴外表面设置与阀体排气通道连接的外螺纹。螺纹设置方便安装。

对本发明技术方案的优选，弹簧座、高压凡尔轴和喷嘴采用316l不锈钢材质制成。

对本发明技术方案的优选，高压凡尔底座的上端面内凹设置供高压弹簧另一端伸入的定位凹槽。

本发明与现有技术相比的优点：

本高压活塞组，未调压时通过高压凡尔轴密封住减压阀的阀体排气通道，调压时下压高压凡尔轴的第一轴段，可进行压力调整，调整方式简单；本高压活塞组设置在阀体内，结构小巧、灵活。

附图说明

图1是实施例的结构爆炸示意图。

图2是高压活塞组的未调压时的状态图。

图3是高压活塞组的调压时的状态图。

具体实施方式

为使本发明的内容更加明显易懂，以下结合附图1-3和具体实施方式做进一步的描述。

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1：

一种高压活塞组，包括弹簧座1、高压凡尔底座2、高压弹簧3、高压凡尔轴4和喷嘴6。本实施例的高压活塞组，通过喷嘴6将弹簧座1、高压凡尔底座2、高压弹簧3和高压凡尔轴4装配在减压阀的阀体排气通道内。喷嘴6外表面设置与阀体排气通道连接的外螺纹。

如图1所示，高压凡尔轴4由第一轴段41、圆锥台段42、圆柱体段43和第二轴段44构成，第一轴段41、圆锥台段42、圆柱体段43和第二轴段44为一体结构。第一轴段41、圆锥台段42、圆柱体段43和第二轴段44顺序连接，第一轴段41的直径小于第二轴段44的直径。圆锥台段42的大端连接圆柱体段43；喷嘴6上设置泄压通道61，高压凡尔轴4的第一轴段41插入喷嘴6的泄压通道61并凸出喷嘴6上端面，喷嘴垫片5嵌入喷嘴6下端面设置的垫片槽内，喷嘴垫片5与圆锥台段42的小端接触；喷嘴垫片5与圆锥台段42的小端接触的端面上设置圆锥形凹槽，喷嘴垫片5采用pfa材质制成。高压活塞组中喷嘴垫片5采用pfa材质制成，pfa材质为耐腐性极强，因此本实施例高压活塞组可应用于有毒气体及腐蚀性气体工况下。

如图1所示，高压凡尔底座2设置供高压凡尔轴4的第二轴段44贯穿的中心孔，高压凡尔底座2下部外表面设置为圆锥面21；弹簧座1沿轴向设置泄压出气通道11，高压凡尔轴4的第二轴段44穿过高压凡尔底座2的中心孔伸入到泄压出气通道11内；弹簧座1下端面内凹开设两端贯穿的泄压进气道13，泄压进气道13与泄压出气通道11相通；高压弹簧3套在高压凡尔轴4的第二轴段44上，高压弹簧3一端顶住圆柱体段43的端面，高压弹簧3另一端顶住高压凡尔底座2的上端面；高压凡尔底座2下部的圆锥面21插入弹簧座1上端面内凹设置的锥孔12内。

高压凡尔底座2沿轴向开设贯穿高压凡尔底座2上下端面的开口，开口与高压凡尔底座2的中心孔连通。本发明高压凡尔底座2的结构设计，利于安装定位同时也便于压力值的调整。

高压凡尔底座2的上端面内凹设置供高压弹簧3另一端伸入的定位凹槽，高压弹簧3伸入定位凹槽便于定位安装。

如图2和3所示，定义未调压时，高压凡尔轴4的第一轴段41凸出喷嘴6上端面的距离为a，高压弹簧3的长度为b，可调整压力距离为c。

举例，本实施例中，未调压时a＝3.27mm，b＝6.47mm，高压弹簧3的弹簧形变回复力＝7.14n，可调整压力距离为c＝3.17mm，设计实际调整距离为3mm。

在实现调压作业时，减压阀入口压力为20mpa，下压高压凡尔轴4距离定义为h，当h＝1mm，出口压力可调整4-6mpa(具体数值受精加工工艺、装配误差等影响)，当h＝3mm时，出口压力可调整至15mpa。

本实施例高压活塞组的压力可调，有效地避免了活塞压力向上爬升的情况。

本发明未涉及部分均与现有技术相同或采用现有技术加以实现。

本发明中所述具体实施案例仅为本发明的较佳实施案例而已，并非用来限定本发明的实施范围。即凡依本发明申请专利范围的内容所作的等效变化与修饰，都应作为本发明的技术范畴。