一种蝶阀的制作方法

本发明涉及蝶阀技术领域，尤其涉及一种可锁死阀板的蝶阀。

背景技术：

蝶阀是一种通过阀板围绕阀杆旋转来达到开启和关闭功能的阀门，在管道中起到传输介质的切断和节流作用，其具有启闭速度快的优点，但是又有密封性差的缺点。而且，其在呈关闭状态时，阀板一侧的压力会大于另一侧的压力，如果压力大的一侧对阀板受力不均，容易造成阀板损坏翻转，造成蝶阀泄漏。

技术实现要素：

本发明为了解决上述问题，提出一种可锁死阀板、实现更好密封的蝶阀。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种可锁死阀板的蝶阀，包括阀体、设于阀体内的阀板及用于驱动阀板旋转的阀杆，所述阀体上设有阀杆贯穿孔，所述阀杆上端穿过阀杆贯穿孔，下端位于阀体内腔内并与阀板固定，所述阀杆贯穿孔内设有一可作上下移动的阀板限位块，所述阀杆贯穿孔由上至下依次分为阀杆密封孔、限位块密封孔和限位块容置孔；所述阀板限位块由上至下依次分为限位块密封段和限位块限位段；所述限位块密封段位于限位块密封孔内并与限位块密封孔滑动密封配合；所述限位块限位段位于限位块容置孔内且下端可伸出限位块容置孔；所述阀板限位块上贯穿上下底面设有用于阀杆穿过的阀杆通孔；阀板限位块底部设有用于与阀板贴合卡接的止转缺口；所述阀体与阀板限位块之间设有用于驱动阀板限位块上下移动的限位块驱动机构。

作为优选，所述限位块驱动机构包括两个与阀板限位块固定的驱动杆及两个设于阀体上的驱动杆贯穿孔，驱动杆与驱动杆贯穿孔一一对应，驱动杆下端与阀板限位块固定，上端穿过驱动杆贯穿孔伸于阀体外侧，驱动杆与驱动杆贯穿孔之间为滑动密封配合。

作为优选，所述驱动杆的上端通过气缸驱动。

作为优选，所述阀板限位块的限位块密封段呈圆柱状，限位块密封段上套设有若干o型密封圈，o型密封圈与限位块密封段密封固定，o型密封圈与限位块密封孔滑动密封配合。

作为优选，所述阀板限位块底面为与阀体内孔壁弧度相同的弧面。

作为优选，所述阀板的周向外壁上开设密封圈限位槽，密封圈限位槽内设有充气密封圈；所述阀杆位于阀板的进气一侧，阀杆包括外管和内轴，内轴设于外管内，内轴外壁与外管内壁转动密封配合；所述外管上开设有高压进气孔、低压进气孔和密封圈充气孔；所述内轴上开设有高压对接口、低压对接口和充气对接口，所述高压对接口、低压对接口和充气对接口在内轴内部通过一气路通道a互相连通；

通过旋转内轴，当高压对接口与高压进气孔对接连通，低压对接口与低压进气孔错开且均封堵，充气对接口与密封圈充气孔对接连通，即高压进气孔与密封圈充气孔连通；

通过旋转内轴，当低压对接口与低压进气孔对接连通，高压对接口与高压进气孔错开且均封堵，充气对接口与密封圈充气孔对接连通，即低压对接口与密封圈充气孔连通；

所述高压进气孔位于阀板的进气侧；

所述低压进气孔通过一气路通道b连通至阀板的出气侧；

所述阀板的出气侧设有一气压增大机构，所述气压增大机构包括一小弧形气缸、一大弧形气缸、一转轴和一转动杆，所述转轴定位在阀板上且可自转，所述转动杆定位在转轴上并可随转轴转动，以转轴为中心向外依次设有小弧形气缸和大弧形气缸且小弧形气缸的圆心和大弧形气缸的圆心均位于转轴的中心轴线上；小弧形气缸内设有活塞a及与活塞a连接的小弧形活塞杆，大弧形气缸内设有活塞b及与活塞b连接的大弧形活塞杆，所述小弧形活塞杆与大弧形活塞杆反向设置，从对应缸体的相反一端伸出，且小弧形活塞杆与大弧形活塞杆的另一端分别与转动杆的两端固定；

所述大弧形气缸未伸出大弧形活塞杆的一端通过一气路通道c与密封圈充气孔连通；

所述小弧形气缸未伸出小弧形活塞杆的一端通过一气路通道d与充气密封圈连通。

因此，本发明具有如下有益效果：1、设置有阀板限位块，在蝶阀关闭时，通过下降阀板限位块可锁死阀板，防止阀板损坏翻转，也分担了阀杆受到的切应力，具有保护阀杆的功能；2、设置有充气密封圈结构，无需外部充气机构，自动化程度高，且解决了蝶阀密封性能差的缺点；3、设置有气压增大机构，使得充气密封圈内的气压大于传输介质的气压，进一步提高蝶阀的密封性。

附图说明

图1是本发明的爆炸图。

图2是本发明的结构示意图。

图3是本发明中阀板和阀杆的结构示意图。

图4是本发明中阀板限位块的结构示意图。

图5是本发明中阀杆贯穿孔和阀板限位块的局部剖视图。

图6是本发明中阀杆贯穿孔和阀板限位块另一角度的局部剖视图。

图7是本发明阀板限位块限位状态的结构示意图。

图8是本发明阀板限位块限位状态的局部示意图。

图9是实施例二的结构示意图。

图10是实施例二中外管和内轴内的气路通道示意图。

图11是实施例二中外管和内轴内另一状态的气路通道示意图。

图12是实施例二中气压增大机构的剖视图。

图13是实施例二中阀板、外管和内轴的局部示意图。

图14是实施例三的结构示意图。

图15是实施例三中外管和内轴内的气路通道示意图。

图16是实施例三中阀板、外管和内轴的局部示意图。

图17是实施例三中气压增大机构的剖视图。

1：阀体；2：阀板；201：充气密封圈；3：阀杆；301：外管；302：内轴；303：高压进气孔；304：低压进气孔；305：密封圈充气孔；306：高压对接口；307：低压对接口；308：充气对接口；4：阀杆贯穿孔；401：阀杆密封孔；402：限位块密封孔；403：限位块容置孔；5：阀板限位块；501：限位块密封段；502：限位块限位段；503：阀杆通孔；504：止转缺口；505：o型密封圈；6：限位块驱动机构；601：驱动杆；602：驱动杆贯穿孔；7：气压增大机构；701：小弧形气缸；702：大弧形气缸；703：转轴；704：转动杆；705：活塞a；706：小弧形活塞杆；707：活塞b；708：大弧形活塞杆；709：小压力气缸；710：大压力气缸；711：支杆；712：翻转杆；713：活塞c；714：活塞杆a；715：滑轴a；716：滑道a；717：活塞d；718：活塞杆b；719：滑轴b；720：滑道b；8：气路通道a；9：气路通道b；10：气路通道c；11：气路通道d。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方案对本发明做进一步的描述。

实施例一

参见图1至图8，本实施例所述的一种可锁死阀板的蝶阀，包括阀体1、设于阀体1内的阀板2及用于驱动阀板2旋转的阀杆3，所述阀体1上设有阀杆贯穿孔4，所述阀杆3上端穿过阀杆贯穿孔4，下端位于阀体1内腔内并与阀板2固定，所述阀杆贯穿孔4内设有一可作上下移动的阀板限位块5，所述阀板限位块5底面为与阀体1内孔壁弧度相同的弧面。所述阀杆贯穿孔4由上至下依次分为阀杆密封孔401、限位块密封孔402和限位块容置孔403；所述阀板限位块5由上至下依次分为限位块密封段501和限位块限位段502；所述限位块密封段501位于限位块密封孔402内并与限位块密封孔402滑动密封配合，具体结构为：限位块密封段501呈圆柱状，限位块密封段501上套设有若干o型密封圈505，o型密封圈505与限位块密封段501密封固定，o型密封圈与限位块密封孔402滑动密封配合。所述限位块限位段502位于限位块容置孔403内且下端可伸出限位块容置孔403。所述阀板限位块5上贯穿上下底面设有用于阀杆3穿过的阀杆通孔503，阀杆3穿过阀杆通孔503设置。阀板限位块5底部设有用于与阀板2贴合卡接的止转缺口504，止转缺口504用于与阀板2贴合卡接。所述阀体1与阀板限位块5之间设有用于驱动阀板限位块5上下移动的限位块驱动机构6。

所述限位块驱动机构6包括两个与阀板限位块5固定的驱动杆601及两个设于阀体1上的驱动杆贯穿孔602，两个驱动杆601分别位于阀板限位块5的两侧，驱动杆601与驱动杆贯穿孔602一一对应，驱动杆601下端与阀板限位块5固定，上端穿过驱动杆贯穿孔602伸于阀体1外侧，驱动杆601与驱动杆贯穿孔602之间为滑动密封配合。所述驱动杆601的上端通过气缸驱动。

需要关闭蝶阀时，通过旋转阀杆3进而翻转阀板2，使得阀板2密封阀体1内腔；再通过气缸推动驱动杆601下移，进而推动阀板限位块5下移，使得阀板限位块5底部的止转缺口504的侧壁与阀板2上部贴合卡接，如图7所示，阀板限位块5可锁死阀板2，防止阀板损坏翻转，也分担了阀杆3受到的切应力，具有保护阀杆3的功能。

实施例二

参见图9至图13，本实施例在实施例一的基础上，还具有以下结构：

所述阀板2的周向外壁上开设密封圈限位槽，密封圈限位槽内设有充气密封圈201。

所述阀杆3位于阀板2的进气一侧，阀杆3包括外管301和内轴302，内轴302设于外管301内，内轴302外壁与外管301内壁转动密封配合。

所述外管301上开设有高压进气孔303、低压进气孔304和密封圈充气孔305；所述内轴302上开设有高压对接口306、低压对接口307和充气对接口308，所述高压对接口306、低压对接口307和充气对接口308在内轴302内部通过一气路通道a8互相连通。

通过旋转内轴302，当高压对接口306与高压进气孔303对接连通，低压对接口307与低压进气孔304错开且均封堵，充气对接口308与密封圈充气孔305对接连通，即高压进气孔303与密封圈充气孔305连通，如图10所示。

通过旋转内轴302，当低压对接口307与低压进气孔304对接连通，高压对接口306与高压进气孔303错开且均封堵，充气对接口308与密封圈充气孔305对接连通，即低压对接口307与密封圈充气孔305连通，如图11所示。

所述高压进气孔303位于阀板2的进气侧。

所述低压进气孔304通过一气路通道b9连通至阀板2的出气侧。

所述阀板2的出气侧设有一气压增大机构7，所述气压增大机构7包括一小弧形气缸701、一大弧形气缸702、一转轴703和一转动杆704，所述转轴703定位在阀板2上且可自转，所述转动杆704定位在转轴703上并可随转轴703转动，以转轴703为中心向外依次设有小弧形气缸701和大弧形气缸702且小弧形气缸701的圆心和大弧形气缸702的圆心均位于转轴703的中心轴线上；小弧形气缸701内设有活塞a705及与活塞a705连接的小弧形活塞杆706，大弧形气缸702内设有活塞b707及与活塞b707连接的大弧形活塞杆708，所述小弧形活塞杆706与大弧形活塞杆708反向设置，从对应缸体的相反一端伸出，且小弧形活塞杆706与大弧形活塞杆708的另一端分别与转动杆704的两端固定。

所述大弧形气缸702未伸出大弧形活塞杆708的一端通过一气路通道c10与密封圈充气孔305连通。

所述小弧形气缸701未伸出小弧形活塞杆706的一端通过一气路通道d11与充气密封圈201连通。

蝶阀呈关闭状态时，旋转内轴302，使得高压对接口306与高压进气孔303对接连通，低压对接口307与低压进气孔304错开且均封堵，充气对接口308与密封圈充气孔305对接连通，即高压进气孔303与密封圈充气孔305连通。此时，阀板2进气侧的高压气体能依次通过高压进气孔303、高压对接口306、气路通道a8、充气对接口308、密封圈充气孔305及气路通道c10进入大弧形气缸702未伸出大弧形活塞杆708的一端空腔，进而推动活塞b707移动，由于小弧形气缸701的圆心和大弧形气缸702的圆心均位于转轴703的中心轴线上，因此，活塞b707与活塞a705的移动轨迹均为以转轴703为圆心的弧形轨迹。活塞b707移动，通过大弧形活塞杆708传动，推动转动杆704旋转，转动杆704另一端再通过小弧形活塞杆706传动，推动活塞a705移动。活塞a705移动过程中，会压缩小弧形气缸701未伸出小弧形活塞杆706的一端空腔，而该被压缩的空腔通过气路通道d11与充气密封圈201连通，因此，充气密封圈201受压膨胀，与阀体1腔体内壁贴合实现密封。并且，气压增大机构7利用了杠杆原理，当活塞b707与活塞a705达到平衡，不在移动时，由于小弧形气缸701离转轴703更近，因此，活塞a705的力臂小于活塞b707的力臂，而活塞a705比活塞b707受到更大的力，在小弧形气缸701和大弧形气缸702缸径相同的情况下，可以进一步得知，小弧形气缸701未伸出小弧形活塞杆706的一端空腔内的气压大于大弧形气缸702未伸出大弧形活塞杆708的一端空腔内的气压，即充气密封圈201内的气压大于阀板2进气侧的气压，从而能实现更好地密封。

需要打开蝶阀时，先旋转内轴302，使得低压对接口307与低压进气孔304对接连通，高压对接口306与高压进气孔303错开且均封堵，充气对接口308与密封圈充气孔305对接连通，即低压对接口307与密封圈充气孔305连通。此时，大弧形气缸702未伸出大弧形活塞杆708的一端空腔内的气压便会依次通过气路通道c10、密封圈充气孔305、充气对接口308、气路通道a8、低压对接口307、低压进气孔304及气路通道b9最终从阀板2的出气侧泄除。同时，大弧形气缸702未伸出大弧形活塞杆708的一端空腔内的气压减小，小弧形气缸701未伸出小弧形活塞杆706的一端空腔内的气压便会推动活塞a705作反向移动，再通过小弧形活塞杆706、转动杆704及大弧形活塞杆708的传动，推动活塞b707作反向移动。活塞a705作反向移动，意味着小弧形气缸701未伸出小弧形活塞杆706的一端空腔内的气压也减小，从而充气密封圈201也缩小，直至与阀体1腔体内壁脱离，解除密封。

实施例三

参见图14至图17，本实施例在实施例一的基础上，还具有以下结构：

所述阀板2的周向外壁上开设密封圈限位槽，密封圈限位槽内设有充气密封圈201。

所述阀杆3位于阀板2的进气一侧，阀杆3包括外管301和内轴302，内轴302设于外管301内，内轴302外壁与外管301内壁转动密封配合。

所述外管301上开设有高压进气孔303、低压进气孔304和密封圈充气孔305；所述内轴302上开设有高压对接口306、低压对接口307和充气对接口308，所述高压对接口306、低压对接口307和充气对接口308在内轴302内部通过一气路通道a8互相连通。

通过旋转内轴302，当高压对接口306与高压进气孔303对接连通，低压对接口307与低压进气孔304错开且均封堵，充气对接口308与密封圈充气孔305对接连通，即高压进气孔303与密封圈充气孔305连通。

通过旋转内轴302，当低压对接口307与低压进气孔304对接连通，高压对接口306与高压进气孔303错开且均封堵，充气对接口308与密封圈充气孔305对接连通，即低压对接口307与密封圈充气孔305连通。

所述高压进气孔303位于阀板2的进气侧。

所述低压进气孔304通过一气路通道b9连通至阀板2的出气侧。

所述阀板2的出气侧设有一气压增大机构7，所述气压增大机构7包括一小压力气缸709、一大压力气缸710、一支杆711和一翻转杆712，所述小压力气缸709和大压力气缸710贴设在阀板2的出气侧且平行设置，所述支杆711竖直定位在阀板2的出气侧，所述翻转杆712铰接在支杆711上，翻转杆712的转动轴线与阀板2的出气侧垂直。

小压力气缸709内设有活塞c713及与活塞c713连接的活塞杆a714，活塞c713与小压力气缸709内壁滑动密封配合，活塞杆a714一端与活塞c713固定，另一端设有滑轴a715，翻转杆712上设有与滑轴a715滑动配合的滑道a716。

大压力气缸710内设有活塞d717及与活塞d717连接的活塞杆b718，活塞d717与大压力气缸710内壁滑动密封配合，活塞杆b718一端与活塞d717固定，另一端设有滑轴b719，翻转杆712上设有与滑轴b719滑动配合的滑道b720。

支杆711与活塞杆a714之间的间距大于支杆711与活塞杆b718之间的间距。

所述大压力气缸710未伸出活塞杆b718的一端通过一气路通道d11与充气密封圈201连通；

所述小压力气缸709未伸出活塞杆a714的一端通过一气路通道c10与密封圈充气孔305连通。

所述大压力气缸710与小压力气缸709的缸径相同。

蝶阀呈关闭状态时，旋转内轴302，使得高压对接口306与高压进气孔303对接连通，低压对接口307与低压进气孔304错开且均封堵，充气对接口308与密封圈充气孔305对接连通，即高压进气孔303与密封圈充气孔305连通。此时，阀板2进气侧的高压气体能依次通过高压进气孔303、高压对接口306、气路通道a8、充气对接口308、密封圈充气孔305及气路通道c10进入小压力气缸709未伸出活塞杆a714的一端空腔，小压力气缸709内腔的气压增大会推动活塞c713上移，进而带动活塞杆a714上移，活塞杆a714上移过程中，活塞杆a714上的滑轴a715会在翻转杆712上的滑道a716内滑动，同时，抬升翻转杆712的该一端，翻转杆712与支杆711之间为铰接配合，翻转杆712一端升起，另一端则会下降。翻转杆712的另一端下降，活塞杆b718上的滑轴b719则会在翻转杆712上的滑道b720内滑动，并下压活塞杆b718，进而推动活塞d717下移，活塞d717移动挤压大压力气缸710内的空腔，大压力气缸710内的气压升高，便会通过气路通道d11进入充气密封圈201，使得充气密封圈201充气膨胀，与阀体1腔体内壁贴合实现密封。并且，这里用到了杠杆放大的原理，由于支杆711与活塞杆a714之间的间距大于支杆711与活塞杆b718之间的间距，因此，活塞杆a714的力臂大于活塞杆b718的力臂，当活塞c713与活塞d717达到平衡不动时，在小压力气缸709和大压力气缸710缸径相同的情况下，活塞c713受到的力小于活塞d717受到的力，即大压力气缸710内的气压值大于小压力气缸709内的气压值，进一步推出，充气密封圈201内的气压大于阀板2进气侧的气压，从而能实现更好地密封。

需要打开蝶阀时，先旋转内轴302，使得低压对接口307与低压进气孔304对接连通，高压对接口306与高压进气孔303错开且均封堵，充气对接口308与密封圈充气孔305对接连通，即低压对接口307与密封圈充气孔305连通。此时，小压力气缸709未伸出活塞杆a714的一端空腔内的气压便会依次通过气路通道c10、密封圈充气孔305、充气对接口308、气路通道a8、低压对接口307、低压进气孔304及气路通道b9最终从阀板2的出气侧泄除。同时，小压力气缸709未伸出活塞杆a714的一端空腔内的气压减小，大压力气缸710未伸出活塞杆b718的一端空腔内的气压便会推动活塞d717作反向移动，再通过支杆711传动，推动活塞c713作反向移动。活塞d717作反向移动，意味着大压力气缸710未伸出活塞杆b718的一端空腔内的气压也减小，从而充气密封圈201也缩小，直至与阀体1腔体内壁脱离，解除密封。