管道修复装置的制作方法

1.本发明涉及油气运输工具技术领域，尤其涉及一种管道修复装置。


背景技术：

2.随着世界能源需求的日益增长，油气田开采逐渐向深井、高腐蚀环境方向发展。实践证明，普通耐蚀管材仅约1/3壁厚起抗蚀作用，其余为结构支撑，而双金属复合管是解决上述腐蚀问题相对安全和经济的途径之一。双金属复合管以其优异的耐腐蚀性和经济性在国内油气田中已成功应用10余年，并取得良好的经济效益和社会效益。
3.油气运输管线是由多根双金属复合管两两首尾焊接而成，在油气运输过程中，由于环焊缝焊接工艺等原因，每段双金属复合管两端的环焊缝频繁出现孔状泄漏的问题。目前，当发生双金属复合管环焊缝泄漏情况时，首先停止整个作业区的运输工作，然后将泄漏点处的管道切除，继而焊接上新的双金属复合管，从而完成泄漏管道的修复。
4.然而，上述对发生环焊缝泄漏的双金属复合管的修复过程复杂，不仅增加了操作人员的工作量，且修复效率低，同时，修复过程需迫使停止油气的运输，导致经济损失严重。


技术实现要素：

5.本发明提供一种管道修复装置，以解决现有技术中管道的环焊缝泄漏点修复过程复杂且影响油气运输的正常运输的问题。
6.本发明提供一种管道修复装置，包括修补组件和套筒组件；
7.所述修补组件包括密封件和环状卡件；
8.所述环状卡件用于卡固在待修复管道上，所述密封件设置在所述环状卡件与所述待修复管道之间，以封堵所述待修复管道的泄漏点；
9.所述套筒组件套设在所述环状卡件的外壁上。
10.可选地，所述密封件为弹性件；
11.所述密封件在沿所述环状卡件的轴线方向的两侧边缘均形成有u型卷边，所述u型卷边的开口朝所述环状卡件的轴线方向延伸；
12.所述环状卡件沿轴线方向的两侧边缘均形成有挡边，所述u型卷边的外壁抵接在所述挡边的内壁上。
13.可选地，所述密封件背离所述环状卡件的内壁形成有条形凸起；
14.所述条形凸起的长度方向沿所述环状卡件的圆周方向延伸。
15.可选地，所述条形凸起的数量为多个，且多个所述条形凸起沿所述环状卡件的轴线方向和圆周方向间隔排列。
16.可选地，所述环状卡件包括紧固件、相对设置的两个第一弧形件；
17.两个所述第一弧形件的第一端铰接，两个所述第一弧形件的第二端通过所述紧固件连接。
18.可选地，每个所述第一弧形件的第二端均设置有连接部，每个所述连接部上均形
成有沿所述环状卡件的圆周方向延伸的螺纹孔；
19.所述紧固件为螺栓，所述螺栓穿设在两个所述连接部上的螺纹孔内，以实现两个所述第一弧形件的第二端的连接。
20.可选地，每个所述连接部包括弧形固定板和固定销，
21.所述弧形固定板与所述第一弧形件的外壁之间围合成固定孔，所述固定孔的开口方向沿所述环状卡件的轴线方向延伸，所述固定销穿设在所述固定孔内，所述螺纹孔开设在所述固定销上；
22.所述弧形固定板上还开设有用于避让所述螺纹孔的避让口。
23.可选地，所述螺纹孔的数量至少为2个，且至少2个所述螺纹孔沿所述固定销的轴线方向间隔设置。
24.可选地，所述套筒组件包括相对设置的两个第二弧形件；
25.两个所述第二弧形件分别盖设在所述环状卡件的轴线两侧的外壁上，且两个所述第二弧形件之间焊接。
26.可选地，所述套筒组件沿轴线方向的两端分别延伸出所述环状卡件的两端。
27.本发明提供一种管道修复装置，包括修补组件和套筒组件；修补组件包括密封件和环状卡件；环状卡件用于卡固在待修复管道上，密封件设置在环状卡件与待修复管道之间，以封堵待修复管道的泄漏点；套筒组件套设在所述环状卡件的外壁上。本发明通过设置修补组件和套筒组件，以在油气输送管道的环焊缝发生泄漏时，先降低待修复管道内的压力，直至该压力降到3.0mpa以下，然后将修补组件的环状卡件卡固在该待修复管道的外壁上，以使环状卡件内壁上的密封件封堵该环焊缝的泄漏点，完成补漏操作。补漏完成后，将套筒组件套设在该环状卡件的外壁上，完成该待修复管道的环焊缝的修复。本发明的管道修复装置在对输送管道的环焊缝进行修补时只需降压操作而无需停止油气的运输，降低了管道修复过程中造成的经济损失，而且套设在修补组件外部的套筒组件能够有效承担泄露后管体内的压力，同时实现了对环焊缝轴向载荷的有效约束，避免环焊缝缺陷开裂，确保了修复质量。另外，该管道修复装置对环焊缝的堵漏及修复操作简单快捷，从而提高了输送管道的环焊缝的修复效率。
28.本发明的构造以及它的其他发明目的及有益效果将会通过结合附图而对优选实施例的描述而更加明显易懂。
附图说明
29.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
30.图1是本发明一实施例提供的管道修复装置中修补组件的结构示意图；
31.图2是本发明一实施例提供的管道修复装置中套筒组件的结构示意图；
32.图3是图1的修补组件与待修复管道装配在一起的局部剖视图；
33.图4是图1的局部剖视图。
34.附图标记说明：
35.100-修补组件；
36.110-环状卡件；
37.111-第一弧形件；
38.112-紧固件；
39.113-连接部；
40.1131-弧形固定板；
41.1132-固定销；
42.1133-螺纹孔；
43.1134-固定孔；
44.1135-避让口；
45.114-挡边；
46.120-密封件；
47.121-u型卷边；
48.122-条形凸起；
49.200-套筒组件；
50.210-第二弧形件；
51.211-主体部；
52.212-延伸部；
53.213-过渡部；
54.300-待修复管道；
55.310-泄漏点。
具体实施方式
56.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
57.在本发明实施例的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
58.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
59.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示
第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
60.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“内”、“外”、“上”、“底”、“前”、“后”等指示的方位或者位置关系(若有的话)为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或者暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
61.图1是本实施例提供的管道修复装置中修补组件的结构示意图；图2是本实施例提供的管道修复装置中套筒组件的结构示意图；图3是图1的修补组件与待修复管道装配在一起的局部剖视图。参照图1和图2所示，本实施例提供的一种管道修复装置，包括修补组件100和套筒组件200，修补组件100包括密封件120和环状卡件110。其中，如图3所示，该环状卡件110用于卡固在待修复管道300上，密封件120设置在环状卡件110与待修复管道300之间，以封堵待修复管道300的泄漏点310。套筒组件200套设在环状卡件110的外壁上。
62.需要说明的是，本实施例的待修复管道300是由多根双金属复合管通过环焊的方式两个首尾焊接而成的油气输送管道，泄漏点310具体位于相邻的两根金属复合管之间的环焊缝。
63.本实施例中，环状卡件110可以采用aisi不锈钢材质制成。例如，该环状卡件110可以采用aisi 304、aisi 316l、aisi 316ti等类型的不锈钢材质制成。密封件120为弹性件，该密封件120可以采用丁晴橡胶、三元乙丙、氟胶等材质制成。套筒组件200可采用16mn或q345r制成。
64.本实施例中环状卡件110的内径与待修复管道300的外径可以设置为相等，这样使得环状卡件110与待修复管道300之间的装配更加稳固，同时使得环状卡件110内部的密封件120的内表面与待修复管道300的表面紧密接触，从而进一步提高了密封件120对环焊缝处的泄露点310的封堵效果。
65.本实施例的修补组件100在对环焊缝处的泄露点310进行补漏前，需将待修复管道300内的介质压力降至3.0mpa以下，才能保证该修补组件100稳定的安装待修复管道300的泄露点310处。优选地，该压力可以降至1.6～3.0mpa。
66.采用本实施例的管道修复装置对待修复管道300的环焊缝上的泄漏点310的堵漏抢修过程具体如下：
67.第一步、双金属复合管发生泄露后，现场的操作人员先确定出泄露源并开挖，同时对已泄露的待修复管道300进行降压操作，直至压力降到3.0mpa以下。
68.第二步、当压力降至3.0mpa以下后，将密封件120安装到环状卡件110的内表面，然后将环状卡件110卡固于待修复管道300的外壁上，并确保待修管道300上的泄露点310位于环状卡件110沿轴线方向的中心位置，完成泄露点310的补漏工作。
69.为了提高密封件120对泄露点310的密封性，在将该密封件120安装至环状卡件110上之前，先在密封件120的表面上涂刷一层润滑油。该润滑油的厚度可以为1mm～2mm。
70.本实施例中，当环状卡件110卡固于待修复管道300的外壁上时，需确保内部的密封件120完成位于环状卡件110的内部，若密封件120的部分漏出环状卡件110的外部，可以用螺丝刀等将漏出的部分切除。
71.第三步、待修复管道300的泄露点310补漏完成后，将套筒组件200套设在该环状卡
件110的外壁上，完成待修复管道300的泄露点310的修复工作。
72.待修复管道300修复完成后，将管道介质压力提压至正常生产运行压力，然后进行防腐回填。
73.可以理解的是，在通过修补组件100对环焊缝的泄漏点310进行堵漏时，该修复组件100的环状卡件110的侧壁开口应与泄露点310错开。而且，为了便于操作人员观察泄露点310与修补组件100的配合位置，该泄露点310与环状卡件110的侧壁开口之间的夹角可以小于180
°
。
74.本实施例提供的管道修复装置，通过修补组件100先对环焊缝上的泄露点310进行堵漏操作，在这一堵漏过程中无需停止油气的输送，从而避免了现有技术中换管作业降压停输排空等带来的直接或间接的经济损失，仅需将待修复管道300内的介质压力降低至3.0mpa以下便可快速对环焊缝泄露缺陷进行堵漏。堵漏完成后，将套筒组件200套设在修补组件100的环状卡件110的外部，以有效承担泄露后管体内的压力，同时对环焊缝轴向上的载荷进行了有效约束，限制了环焊缝缺陷的再次开裂以及扩展，从而提高了该管道修复装置对待修复管道的修复质量。
75.本实施例的管道修复装置对双金属复合管的环焊缝的修复过程操作简单快捷，从而提高了修复效率。
76.可以理解，本实施例主要针对双金属复合管的环焊缝的修复，对于其他材质的管道上的环焊缝的修复也同样适用。
77.继续参照图2所示，针对腐蚀性输送介质，本实施例的套筒组件200的壁厚可以设置在20mm～25mm，以预留出该套筒组件200的腐蚀裕量，这样能够延长该套筒组件200的使用寿命，从而增加堵漏修复后的输送管道的服役时间，进而避免了再次修复造成的人力物力的损失。针对非腐蚀性输送介质，本实施例的管道修复装置可实现待修复管道的环焊缝的永久性修复。
78.图4是图1的局部剖视图。结合1、图2和图4所示，本实施例的密封件120在沿环状卡件110的轴线方向的两侧边缘均形成有u型卷边121，该u型卷边121的开口朝环状卡件110的轴线方向延伸，以使该密封件120的两侧边缘的u型卷边121的开口相对设置。
79.参照图3所示，该环状卡件110沿轴线方向的两侧边缘均形成有挡边114，密封件120的两侧边缘的u型卷边121的外壁抵接在挡边114的内壁上，以为u型卷边121提供向内的收缩力。同时，环状卡件110上的挡边114能够限制该密封件120在沿环状卡件110的轴线方向上的移动，确保该密封件120能够更加稳定的收容在环状卡件110的内表面。
80.继续参照图3，本实施例的修补组件100固定在待修复管道300上后，待修复管道300内的流体介质会经环焊缝上的泄露点310流至密封件120的表面，该密封件120在受到介质内压时，根据流体力学帕斯卡定律，在密封流体内的压强能够在大小不变情况下由内部向各个方向传递，密封件120与介质接触的每个点上均作用有与该介质的内压相等的法向压力，因此密封件120的u型卷边121的内壁会受到径向压缩力，使得u型卷边121与待修复管道300的外壁之间的接触面变形且变宽，同时也增大了接触压力，从而实现了密封件120的边沿自紧效果，进而达到密封堵漏的效果，有效的阻止了管道内介质进一步外泄。
81.参照图3和图4所示，本实施例的密封件120背离环状卡件110的内壁形成有条形凸起122，该条形凸起122的长度方向沿环状卡件110的圆周方向延伸。
82.具体地，本实施例在密封件120朝向待修复管道300的表面上设置沿环状卡件110的圆周方向延伸的条形凸起122，以增加密封件120与待修复管道300的外壁之间的摩擦力，从而避免密封件120沿待修复管道300的轴线方向移动，确保密封件120对环焊缝的泄漏点310的封堵效果。
83.同时，参照图3所示，该条形凸起122的设置也增大了经泄漏点310流出的介质向密封件120的边沿流动的阻力，进而有效的避免了流体介质从密封件120的边沿泄露。
84.进一步地，该条形凸起122的数量可以设置为多个，多个条形凸起122沿环状卡件110的轴线方向和圆周方向间隔排列，如此布局，进一步增强了密封件120与待修复管道300之间的摩擦力，提高了密封件120在待修复管道300的轴线方向的稳定性，同时也进一步增大了该密封件120的内表面对流体介质的流动阻力，提高了该密封件120对泄漏点310的堵漏效果。
85.本实施例的环状卡件110可以为多种结构，在一些示例中，该环状卡件110可以是侧壁上具有开口的刚性卡件，由于该刚性卡件本身具有一定的可塑性和变形性，因此，该开口相应的打开或者关闭。举例而言，当需要将该环状卡件110固定在待修复管道300上时，通过扳手等工具将该环状卡件100上的开口撑开，然后将该环状卡件100套设在待修复管道300的外壁上，然后将该环状卡件110侧壁上的开口进行收缩，直至将该环状卡件110紧固在待修复管道300上，且管道内的流体介质不会流出，从而完成泄露点310的堵漏。
86.参照图1所示，在另一示例中，本实施例的环状卡件110包括紧固件112、相对设置的两个第一弧形件111。具体的，两个第一弧形件111的第一端铰接，两个第一弧形件111的第二端通过紧固件112连接。
87.具体的，相对设置的两个第一弧形件111的第一端相互铰接，使得两个第一弧形件111围成的环形空腔的尺寸能够变大或者缩小，也即是说两个第一弧形件111的另一端形成的开口能够实现开合，从而便于将该环状卡件110套设在待修复管道300上，提高该修补组件100与待修复管道300之间的装配效率，而且也使得密封件120与环状卡件110之间的拆装更加方便。同时，两个第一弧形件111的开口端通过紧固件112固定，能够增强两个第一弧形件111在待修复管道300上的稳定性。
88.采用上述示例的环状卡件110在进行环焊缝的泄漏点310的堵漏时，可以先将涂有润滑油的密封件120安装在铰接的两个第一弧形件111的内表面，以形成修补组件100，然后将修补组件100的两个第一弧形件111分别盖设在距离泄露点310 0.3～0.5m处的管道的轴线两侧的外壁上，此时，紧固件112在两个第一弧形件111的第二端为松弛状态，操作人员在泄露点310的反面位置将修补组件100推移至泄漏点310处，并确保泄露点310位于修补组件100的中心位置，同时确保密封件120位于两个弧形件111内，最后将两个第一弧形件111的第二端通过紧固件112紧固，直至流体介质不会泄露出修补组件100，泄漏点310的堵漏操作完成。
89.参照图1和图4所示，为了便于两个第一弧形件111的第二端的紧固，本实施例的每个第一弧形件111的第二端均设置有连接部113，每个连接部113上均形成有沿该环状卡件110的圆周方向延伸的螺纹孔1133。紧固件112可以是螺栓，该螺栓穿设在两个连接部113上的螺纹孔1133内，以实现两个第一弧形件111的第二端的连接。
90.连接部113以及连接部113上的螺纹孔1133的设置使得两个第一弧形件111的第二
端之间的紧固更加方便快捷，而且螺纹配合连接，也能够使操作人员根据实际的管道输送参数等调整两个第一弧形件111的第二端之间的连接强度，从而适应性的调整两个第一弧形件111与待修复管道300之间的接触紧密性。
91.具体实现时，每个连接部113还可以包括弧形固定板1131和固定销1132。其中，该弧形固定板1131与第一弧形件111的外壁之间围合成固定孔1134，该固定孔1134的开口方向沿环状卡件110的轴线方向延伸，固定销1132穿设在固定孔1134内，螺纹孔1133开设在固定销1132上。参照图4所示，在弧形固定板1131上还开设有用于避让螺纹孔1133的避让口1135，以便于螺栓在固定两个弧形件111时，该螺栓的一端经第一个弧形固定板1131上的避让口1135穿入固定销1132上的螺纹孔1133以及第二个第一弧形件111的固定销1132上的螺纹孔1133，并经第二个弧形固定板1131上的避让口1135穿出，从而实现两个第一弧形件111的第二端的紧固。
92.进一步地，在每个固定销1132上可设置至少2个螺纹孔1133，且至少2个螺纹孔1133沿固定销1132的轴线方向间隔设置，以提高两个第一弧形件111对待修复管道300之间的固定强度。
93.在一些示例中，可以在每个固定销1132上设置2个螺纹孔1133，且2个螺纹孔1133分别设置在固定销1132的两端，以确保环状卡件110与待修复管道300的外壁在沿该待修复管道300的轴线方向上的配合平衡性，从而进一步提高该环状卡件110内部的密封件120对泄露点310的堵漏效果。
94.在具体堵漏时，应保证两个螺栓同时紧固，以避免修补组件100的两边与待修复管道300的外壁的配合松紧度不一致，从而确保堵漏效果。例如，在堵漏阶段，操作人员交替将螺栓拧紧，直到螺栓同时达到收紧状态以及管道不发生泄漏。
95.参照图2所示，本实施例的套筒组件200包括相对设置的两个第二弧形件210，两个相对设置的第二弧形件210相互对接，以共同围成筒状件，从而使得该套筒组件200装配在位于待修复管道300上的环状卡件110的外壁的过程更加快捷方便。
96.该套筒组件200与修补组件100之间的具体装配过程为：待本实施例的管道修复装置的修补组件100装配在待修复管道300的环焊缝上后，将两个第二弧形件210分别盖设在修补组件100的环状卡件110的轴线两侧的外壁上，继而将两个第二弧形件210对接的位置进行焊接，套筒组件200的装配完成。
97.本实施例通过将套筒组件200的两个第二弧形件210的对接位置以焊接的方式连接在一起，以提高套筒组件200的机械强度，从而提高了该套筒组件200对管道内部介质的压力的承受能力，也提高了该套筒组件200对环焊缝沿轴向的载荷的有效约束。
98.参照图2所示，为进一步增强该套筒组件200对环焊缝的修复效果，本实施例的套筒组件200沿轴线方向的两端分别延伸出环状卡件110的两端。
99.具体地，该套筒组件200包括套设在环状卡件110的外壁上的主体部211和延伸出环状卡件110的两端的延伸部212。其中，该套筒组件200装配在修补组件100的环状卡件110上后，延伸部212的内壁与待修复管道300的外壁之间可以通过焊接的方式进行固定，以使套筒组件200能够更加稳定的固定在修补组件100的外部以及待修复管道上，进一步确保了该套筒组件200对环焊缝的修复效果。
100.套筒组件200上延伸部212的设置，使得修补组件100以及套筒组件200在待修复管
道300上的装配更加稳定，同时也提高了该套筒组件200对环焊缝的修复强度，延长该修复管道的使用寿命。
101.其中，该延伸部212的长度可以设置为10cm～15cm之间，在保证节约材料的基础上，增强该套筒组件200对环焊缝的修复效果。在一些示例中，该延伸部212的长度可以为10cm、12cm、14cm、15cm等合适的离散值。该延伸部212的长度具体可根据实际的环焊缝的泄露点的大小以及修复要求进行调整。
102.继续参照图2所示，由于该套筒组件200的主体部211是套设在环状卡件110的外壁上的，因此，该套筒组件200的主体部211的内径大于或者等于环状卡件110的外径，且当环状卡件110包括在每个第一弧形件111上设置的连接部113，即该环状卡件110为图1所示的结构时，该环状卡件110包括图1所示的第一外径φb和第二外径φa，因此，该套筒组件200的主体部211的内径需大于或者等于第一外径φb。
103.而延伸部212是套设在待修复管道300的外壁上的，因此，在具体设计时，可将延伸部212的内径设置为小于主体部211的内径，这样，可减小延伸部212的内壁与待修复管道300的外壁之间的距离，使得延伸部212与待修复管道300的外壁之间的焊接更加方便，且提高了焊接强度。
104.在一些示例中，该套筒组件200的主体部211的内径可以设置为约400mm，延伸部212的内径设置为约281mm。当然，本实施例不对该套筒组件200的主体部211和延伸部212的内径进行限制，具体可根据环状卡件110的外径以及待修复管道300的外径进行调整。
105.本实施例在套筒组件200的主体部211与延伸部212之间还设置有过渡部213，该过渡部213的内径和外径在自靠近主体部211的一端至远离该主体部211的一端逐渐减小，以使主体部211与延伸部212之间形成筒壁逐渐收缩的过渡段，这样不仅使得该套筒组件200的制作更加方便，而且也避免了套筒组件200的内径在主体部211与延伸部212之间突然变化而导致管道内部的介质的压力突变，从而对套筒组件200的结构造成影响。其中，该过渡部213沿管道的轴线方向的长度可以设置在30mm～50mm之间。在一些示例中，该过渡部213的长度可以为30cm、35cm、40cm、45cm、50mm等合适的离散值。该过渡部213的长度具体可根据环状卡件110的外径进行调整。
106.本实施例提供一种管道修复装置，包括修补组件和套筒组件；修补组件包括密封件和环状卡件；环状卡件用于卡固在待修复管道上，密封件设置在环状卡件与待修复管道之间，以封堵待修复管道的泄漏点；套筒组件套设在所述环状卡件的外壁上。本实施例通过设置修补组件和套筒组件，以在油气输送管道的环焊缝发生泄漏时，先降低待修复管道内的压力，直至该压力降到3.0mpa以下，然后将修补组件的环状卡件卡固在该待修复管道的外壁上，以使环状卡件内壁上的密封件封堵该环焊缝的泄漏点，完成补漏操作。补漏完成后，将套筒组件套设在该环状卡件的外壁上，完成该待修复管道的环焊缝的修复。本实施例的管道修复装置在对输送管道的环焊缝进行修补时只需降压操作而不需停止油气的运输，降低了管道修复过程中造成的损失，而且套设在修补组件外部的套筒组件有效承担泄露后管体内的压力，同时实现了对环焊缝轴向载荷的有效约束，避免环焊缝缺陷开裂，确保了修复质量。另外，该管道修复装置对环焊缝的堵漏及修复操作简单快捷，从而提高了输送管道的环焊缝的修复效率。
107.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽
管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。