一种液压减振器的制作方法

本发明具体涉及一种液压减振器，属于液压减振技术领域。

背景技术：

随着我国铁路的飞速发展，越来越多的机车速度达到200km/h以上，此时机车车辆运行的安全性、平稳性将成为客车所面临的最大问题。这就对机车车辆的行走机构提出更高的要求。液压减振器是车体转向架的重要零件之一，主要作用是将吸收的振动能量转变为热能释放在大气中，起衰减振动能量的作用，表现为衰减振动系统的振幅，抑制系统的振动，改善振动系统的动力学性能，从而提高车辆在运行中的安全可靠性、平稳性和舒适性。

由于国内铁路的快速发展，液压减振器市场需求量很大。但国内液压减振器普遍存在结构复杂、减振性能不稳定、密封性能不好、可靠性不足、寿命短等缺点，在技术和质量上存在较大提升空间，虽然国内相关单位一直致力于液压减振器的研究，但仍然无法满足客户需求。

通过调研国内外液压减振器的先进技术和国内各大机车生产厂家减振需求，本方案根据用户需求，以性能输入参数为基础设计了一型液压减振器，建立了减振器阻尼特性计算模型，针对机车不同减振需求进行阻尼结构参数匹配设计，为液压减振器的参数化设计奠定基础，可满足高速列车的减振要求。

技术实现要素：

针对现有技术存在的问题，为了解决国内客户需求，本发明的目的是在于提供一种液压减振器，该减振器可以满足各大机车生产厂家的减振需求，保证机车速度达到200km/h以上，仍能保持机车车辆运行的安全性、平稳性和可靠性。

本发明的技术方案为：一种液压减振器，包括下连接组成、底阀组成、内油缸组成、上连接组成；所述下连接组成由球角连接轴组件和外油缸焊接而成；所述底阀组成设置在外油缸底部内侧，底阀组成上设置有内油缸；所述上连接组成包括导向套组件和上连接组件，所述导向套组件包括导向套和压盖，所述导向套和压盖通过螺纹旋入外油缸的上部内壁，并与内油缸的顶面接触；所述上连接组件包括活塞、活塞杆、球角连接轴组件，所述活塞设置在内油缸中，活塞杆穿过导向套，活塞杆一端与活塞连接，另一端与球角连接轴组件焊接，活塞杆与导向套之间设置有密封结构；所述底阀组成包括底阀，底阀上设置有连通内油缸和外油缸的第一固定节流孔和允许液压油自外油缸腔体流向内油缸腔体的第一单向阀；所述活塞上设有连通活塞两侧的第二固定节流孔和允许液压油自底阀与活塞之间腔体流向活塞与导向套之间腔体的第二单向阀。

进一步的，所述导向套上还设置有斜孔和第三固定节流孔，所述斜孔和第三固定节流孔通过阻尼阀或卸荷阀连通，斜孔与内油缸连通，第三固定节流孔与外油缸连通，所述阻尼阀或卸荷阀包括阀座、阀芯、弹簧、阀帽，所述阀座和阀芯的配合面为锥面。

进一步的，所述内油缸和底阀之间的环形接触面以及内油缸和导向套之间的环形接触面均设有铜垫。

进一步的，所述底阀和外油缸之间的装配面为锥面。

进一步的，所述内油缸外壁上通过卡箍还对称箍紧有两个气囊。

进一步的，所述第二单向阀嵌入活塞杆内部，液压油通过活塞杆内部流通。

进一步的，所述第一单向阀、第二单向阀均由单向阀座、单向阀芯和单向阀弹簧构成。

进一步的，所述活塞杆与导向套之间的密封结构采取双密封结构，包括一级密封、二级密封和小导油槽。

进一步的，所述上连接组成还包括防尘罩、防护罩和端盖。

本发明的有益效果：本发明通过第一单向阀、第二单向阀、以及导向套组件内的阻尼阀和卸荷阀、气囊的相互配合，可使实现液压油在不同腔室之间的流通，有效起到减振作用；第二单向阀嵌入活塞杆内部，液压油通过活塞杆内部通流，极大的节省了减振器空间；铜垫的设置保证压装后的密封性能；导向套密封结构采取双密封结构，且为了防止二级密封长期不接触油进行干摩擦，进行了小导油槽结构设计，保证了减振器产品密封的可靠性；导向套内阀座(卸荷阀座或阻尼阀座)和阀芯(卸荷阀芯或阻尼阀芯)配合面为锥面结构，即使接触面有轻微磨损，依然能保证产品的密封性，保证了产品的疲劳性能，通过阀帽旋紧程度可以调整产品的阻尼性能，可通过力矩扳手或力矩改锥进行装配，保证产品性能的一致性。总之本装置结构简单、减振性能稳定，密封性好，工件易加工，不产生气蚀现象，使用寿命长。

附图说明

图1为液压减振器结构示意图。

图2是液压减振器结构分解图。

图3为导向套组成结构示意图图。

图4为底阀组成结构示意图。

图中标记：1-下连接组成，2-底阀组成，3-内油缸组成，4-上连接组成，6-球角连接轴组件，7-外油缸，8-底阀，81-第一固定节流孔，9-单向阀座，10-单向阀芯，11-单向阀弹簧，12-内油缸，13-卡箍，14-气囊，15-活塞，16-上连接组件，17-活塞杆，18-导向套组成，19-导向套，20-阻尼阀座，21-阻尼阀芯，22-弹簧，23-阀帽，24-卸荷阀座，25-卸荷阀芯，26-弹簧，27-压盖，28-卡箍，29-防尘罩，30-防护罩，31-端盖，32-铜垫，33-锥面，34-锥面，35-第二固定节流孔，181-一级密封，182-二级密封，183-第三固定节流孔，184-斜孔，191-小导油槽。

具体实施方式

下面结合附图和实际情况对本发明装置进行详细的描述。

如图1所示，液压减振器，包括下连接组成1、底阀组成2、内油缸组成3、上连接组成4；下连接组成1和上连接组成4通过螺纹连接，将底阀组成2和内油缸组成3封装在下连接组成1中，底阀组成2和内油缸组成3之间的环形接触面设有铜垫32。

如图2所示，下连接组成1由球角连接轴组件6和外油缸7焊接而成，其中球角连接组件6实现与被减振产品的对接。所述底阀组成2设置在外油缸7底部内侧，底阀和外油缸之间的装配面为锥面33保证底阀在装配过程中不移动，底阀组成上设置有内油缸3。上连接组成的导向套19和压盖27依次通过螺纹旋入下连接组成的外油缸7内壁并压紧底阀组成2和内油缸组件3。

如图4所示，底阀组成2是由将单向阀弹簧11、单向阀芯10依次装入底阀8的第一固定节流孔81后，通过螺纹连接旋紧单向阀座9；底阀组成中的单向阀弹簧11、单向阀芯10、单向阀座9构成了第一单向阀。

内油缸组成3包括两个气囊14通过卡箍13对称固定在内油缸外壁12，气囊可被液压油压缩或膨胀。

上连接组成4是依次装入防尘罩29、压盖27、导向套组成18(27与18间有密封件)、防护罩30依次穿入上连接组件16后，通过螺纹连接活塞15(活塞装有滑动密封)，防尘罩29一端通过胶粘接在上连接组件16上，另一端套入压盖27，通过卡箍28箍紧。

上连接组件16通过活塞杆17、端盖31和球角连接轴6焊接后将单向阀弹簧11、单向阀芯10依次装入活塞杆17槽内后通过螺纹连接旋紧单向阀座9，安装顺序可参照底阀组成2；活塞及活塞杆内的单向阀座9、单向阀芯10、单向阀弹簧11构成了第二单向阀，并设有第二固定节流孔。

如图3所示，导向套19上还设置有斜孔184和第三固定节流孔183，所述斜孔和第三固定节流孔被阻尼阀或卸荷阀隔开，斜孔184与内油缸连通，第三固定节流孔183与外油缸连通，所述阻尼阀或卸荷阀包括阀座、阀芯、弹簧、阀帽，所述阀座和阀芯的配合面为锥面34；导向套组成18由三种阻尼阀座20和一种卸荷阀座24过盈配合进入导向套19相应的孔，再依次放入三个阻尼阀芯21和卸荷阀芯25、弹簧22和弹簧26，最后旋紧阀帽23，通过旋紧程度调节阻尼特性。

导向套组成18的密封结构采取双密封结构，包括一级密封181和二级密封182，保证了密封的可靠性,且为了防止二级密封长期不接触油进行干摩擦，进行了小导油槽191结构设计，保证能润滑到二级密封，保证了减振器产品密封的可靠性。

内油缸12和导向套19之间的环形接触面设有铜垫32，保证压装后的密封性能。

通过螺栓将液压减振器两端球角连接轴竖直连接于需要减振设备之间。

工作过程如下：当液压减振器被压缩时，上连接组成中活塞和活塞杆带动端盖向底阀方向移动，液压油通过活塞杆第二单向阀座固定节流孔压迫单向阀及弹簧，通过活塞内部固定节流孔进入活塞与导向套之间的腔体并流入导向套斜孔中，根据速度和流量的大小和速度通过三个阻尼阀座和一个卸荷阀座固定节流孔，可能依次打开三个阻尼阀和卸荷阀或同时打开多个阻尼阀和卸荷阀后，在此节流阻尼减振作用后，通过导向套侧壁第三固定节流孔流入内油缸和外油缸之间腔体，从而有效实现了减振。

当液压减振器被拉伸时，上连接组成中活塞和活塞杆带动端盖远离底阀方向移动，活塞压缩活塞与导向套之间的腔体内的液压油进入导向套斜孔中，根据速度和流量的大小和速度通过三个阻尼阀座和一个卸荷阀座固定节流孔，可能依次打开三个阻尼阀和卸荷阀或同时打开多个阻尼阀和卸荷阀后，在此节流阻尼减振作用后，通过导向套侧壁第三固定节流孔流入内油缸和外油缸之间腔体后压入底阀底部进入底阀内第一单向阀座固定节流孔，压迫单向阀及弹簧，通过底座中心第一固定节流孔流入底座与活塞之间的腔体内，从而有效实现了减振。