一种运用于重型装载机制动器的摩擦片的制作方法

本实用新型涉及摩擦片技术领域，具体涉及一种运用于重型装载机制动器的摩擦片。

背景技术：

随着工程车辆、高速列车、军用特种车辆等设备向高速、重载方向的发展，以及传动装置结构的小型化、轻量化，致使摩擦材料上的单位功率密度急剧增加。

同时由于建筑、电力、工程机械的不断发展，装载机的应用和需求也在不断增长，港口、建筑工地、砂石厂、木料场等场合的散装料工况，那里都有装载机的影子，诚然，装载机于发展中的中国是一支主力军。现有国产摩擦片在实际使用过程中，依然存在摩擦性能不稳定、磨损率高和耐热性能低等问题，严重制约了机械系统优良机动性能的发挥。特别是在港口领域重载、高能量负荷工况下，摩擦副的性能稳定性更显得重要。因此，研制与传动系统或制动系统相匹配的、使用寿命长、可靠性高的新型摩擦片及摩擦副显得十分迫切和必要。铜基粉末冶金摩擦材料是以铜合金为基体，添加润滑组元和摩擦组元，通过粉末冶金法制备而成的粉末冶金材料。由于铜具备高导热性和良好的耐磨性，因此铜基摩擦材料具有导热性好、摩擦系数稳定、耐磨损、耐热性能优良等特点；与铁基材料相比，具有与对偶件磨损低的优点，特别是在湿式的工况下具有很高的耐磨性和耐蚀性。

中国专利200920207215.5，公开的一种摩擦片，包含环状的摩擦片，所述摩擦片的两个摩擦面上分布有凸棱或者所述摩擦片的一个摩擦面分布有凸棱，该摩擦片另一个面上分布有储油凹坑。此机构的耐磨性和散热性相对较差，同时使用寿命比较短，维修成本高。目前我国高速列车闸片主要依赖进口，国内闸片材料存在摩擦系数低，磨损率高等特点，不能很好的适应我国高速列车的发展需求。国家对应用于高速、重载工况下的摩擦材料相当重视，该项目研制成功将是发展前景相当乐观。

技术实现要素：

本实用新型主要解决现有技术中存在摩擦制动性能不稳定、耐磨性不持久、散热性弱和更换频繁的不足，提供了一种运用于重型装载机制动器的摩擦片，其结构紧凑、导热性好、摩擦系数稳定、耐磨损、耐热性能优良和使用周期长的特点，解决了在高速、重载工况下稳定持久进行摩擦制动的问题。提高了使用寿命，保证制动稳定性和安全性。避免出现摩擦离合打滑失效的现象出现。

本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

一种运用于重型装载机制动器的摩擦片，包括驱动轴，所述的驱动轴前端设有与驱动轴相花键式卡簧限位固定连接的轮毂单元，所述的轮毂单元上设有与轮毂单元相卡嵌式连接固定的摩擦制动组件，所述的摩擦制动组件上设有与摩擦制动组件相活动式触接的制动器。所述的摩擦制动组件包括对偶钢片，所述的对偶钢片两侧均设有与轮毂单元相限位嵌套的铜基摩擦片。所述的铜基摩擦片包括基体钢片，所述的基体钢片两端面均设有铜基摩擦层，所述的铜基摩擦层上设有圆弧沟槽。

作为优选，所述的制动器包括制动外壳，所述的制动外壳左右两端设有刹车制动连杆，所述的制动外壳内设有若干对呈镜像对称分布的碟簧，所述的碟簧外端面与刹车制动连杆相活动式贴合连接，所述的碟簧内端面上设有与铜基摩擦层相活动式触接的摩擦制动板。

作为优选，所述的铜基摩擦片外圆设有与对偶钢片相铆合式贴合的散热环。

作为优选，所述的对偶钢片上设有若干与散热环相铆合式连接的凸缘。

对偶钢片与散热环铆合时，采用上下铆合式连接，改善了铆合的受力分布，减少了铆合应力变形。提高了产品的精度和铆合强度。

作为优选，所述的圆弧沟槽由顺时槽和逆时槽相组成。

作为优选，所述的顺时槽和逆时槽的圆弧半径为110～120mm，此圆弧以直径195～205mm的基圆上定圆心呈圆弧状均匀分布，所述的顺时槽和逆时槽的槽宽0.8～1mm，槽深0.3～0.5mm，顺时槽和逆时槽的圆弧沟槽双向各若干条均匀分布。

通过圆弧沟槽采用顺时槽和逆时槽的双向设计，这样尽可能地增加摩擦面积，易利于排屑，保证制动的有效性，又能提高润滑条件，从而降低油温，让油能顺畅流通和润滑，起排屑和散热作用，从而提高产品的使用寿命和耐热强度。

本实用新型能够达到如下效果：

本实用新型提供了一种运用于重型装载机制动器的摩擦片，与现有技术相比较，具有结构紧凑、导热性好、摩擦系数稳定、耐磨损、耐热性能优良和使用周期长的特点，解决了在高速、重载工况下稳定持久进行摩擦制动的问题。提高了使用寿命，保证制动稳定性和安全性。避免出现摩擦离合打滑失效的现象出现。与对偶钢片配对使用起到磨损低的优点，特别是在湿式的工况下具有很高的耐磨性和耐蚀性。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型中的摩擦制动组件的结构示意图。

图3是本实用新型中的铜基摩擦片的结构示意图。

图4是本实用新型中的对偶钢片的结构示意图。

图5是本实用新型中的制动器的结构示意图。

图中：驱动轴1，轮毂单元2，摩擦制动组件3，制动器4，铜基摩擦片5，散热环6，对偶钢片7，基体钢片8，铜基摩擦层9，圆弧沟槽10，凸缘11，刹车制动连杆12，碟簧13，摩擦制动板14，制动外壳15，顺时槽16，逆时槽17。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。

实施例：如图1-图5所示，一种运用于重型装载机制动器的摩擦片，包括驱动轴1，驱动轴1前端设有与驱动轴1相花键式卡簧限位固定连接的轮毂单元2，轮毂单元2上设有与轮毂单元2相卡嵌式连接固定的摩擦制动组件3，摩擦制动组件3上设有与摩擦制动组件3相活动式触接的制动器4。

摩擦制动组件3包括对偶钢片7，对偶钢片7两侧均设有与轮毂单元2相限位嵌套的铜基摩擦片5。铜基摩擦片5外圆设有与对偶钢片7相铆合式贴合的散热环6。对偶钢片7上设有6个与散热环6相铆合式连接的凸缘11。铜基摩擦片5包括基体钢片8，基体钢片8两端面均设有铜基摩擦层9，铜基摩擦层9上设有圆弧沟槽10。圆弧沟槽10由顺时槽16和逆时槽17相组成。顺时槽16和逆时槽17的圆弧半径为115mm，此圆弧以直径200mm的基圆上定圆心呈圆弧状均匀分布，顺时槽16和逆时槽17的槽宽0.8mm，槽深0.4mm，顺时槽和逆时槽的圆弧沟槽双向各若干条均匀分布。

该产品的铜基摩擦层9需要在基体钢片8进行完表面电镀铜的工艺下，按照配方及比重进行喷洒工序；再进行烧结及压槽处理完成铜基摩擦层9与基体钢片8的牢固结合。在烧结技术上采用了预合金粉末制造；并采用分阶段升温和加压组合烧结技术，降低了烧结温度185℃。采用铜基粉末冶金材料，耐磨性好，寿命比无石棉材料长1/3。耐高温，使用温度可达225℃，保证了装载机车辆的安全性能，降低了维修成本。采用中粗石墨作为润滑组元，摩擦层经过复压，基体强度得到提高，提高了重型装载机摩擦片产业化技术。

制动器4包括制动外壳15，制动外壳15左右两端设有刹车制动连杆12，制动外壳15内设有2对呈镜像对称分布的碟簧13，碟簧13外端面与刹车制动连杆12相活动式贴合连接，碟簧13内端面上设有与铜基摩擦层9相活动式触接的摩擦制动板14。

综上所述，该运用于重型装载机制动器的摩擦片，具有结构紧凑、导热性好、摩擦系数稳定、耐磨损、耐热性能优良和使用周期长的特点，解决了在高速、重载工况下稳定持久进行摩擦制动的问题。提高了使用寿命，保证制动稳定性和安全性。避免出现摩擦离合打滑失效的现象出现。与对偶钢片配对使用起到磨损低的优点，特别是在湿式的工况下具有很高的耐磨性和耐蚀性。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范实施例的细节，而且在不背离实用新型的基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

总之，以上所述仅为本实用新型的具体实施例，但本实用新型的结构特征并不局限于此，任何本领域的技术人员在本实用新型的领域内，所作的变化或修饰皆涵盖在本实用新型的专利范围之中。