一种撒线机专用减速机的制作方法

该实用新型涉及机械领域，具体涉及一种撒线机专用减速机。

背景技术：

现在的撒线机所使用的电机是4kw、1500转/分，转速固定，是通过变频器改变电机的转速，来实现不同型号的铁丝所需要的转速，当需要转速过低时，电机的扭矩不变，功率变小，产生的热量过高，不利于电机散热，容易烧电机；当需要电机转速正常时，造成电机负荷浪费。电机所需电流为6-7.6a，很费电，增加了生产成本。

技术实现要素：

为了解决现有的技术问题，本实用新型提供一种撒线机专用减速机，该撒线机专用减速机能达到省电，降低了生产成本的目的。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下方案：一种撒线机专用减速机，所述减速机包括箱体，其特征在于：所述箱体内设有主动轴、中间一轴、齿轮轴、中间二轴和输出轴，所述主动轴、中间一轴、齿轮轴、中间二轴和输出轴平行放置在箱体内，所述主动轴与动力机构连接，在所述主动轴上同轴套装有第一齿轮组，在中间一轴上同轴套装有第二齿轮组，在中间一轴上还设有a轮齿，在齿轮轴上同轴套装有小齿轮，在齿轮轴上还设有b轮齿，在中间二轴上同轴套装有中间齿轮，在中间二轴上还设有c轮齿，在输出轴上同轴套装有大齿轮，所述输出轴与撒线机本体连接；

所述第一齿轮组和第二齿轮组分别具有若干不同直径的齿轮，所述主动轴一侧还设有拉杆，所述拉杆通过拨叉与第一齿轮组连接以通过拉杆、拨叉拨动所述第一齿轮组沿主动轴上下移动，以使所述第一齿轮组和第二齿轮组中不同直径的齿轮之间啮合形成传动连接，从而实现不同的传动比，所述a轮齿和小齿轮传动连接，b轮齿和中间齿轮传动连接，c轮齿和大齿轮传动连接。

优选的，所述第一齿轮组包括第一齿轮和第二齿轮和第三齿轮，所述第二齿轮和第三齿轮为双联齿轮，所述第一齿轮位于主动轴的输入端，所述第一齿轮内部上端装有轴承，可自由转动的套装在主动轴上，在所述第一齿轮内部下端沿轴径方向设有内齿轮，所述双联齿轮的第二齿轮端靠近第一齿轮；

所述第二齿轮组包括第四齿轮、第五齿轮和第六齿轮，所述第四齿轮位于中间一轴的最上端与第一齿轮传动连接组成第一传动比，第五齿轮靠近第四齿轮与第二齿轮传动连接组成第二传动比，第六齿轮位于中间一轴的最下端与第三齿轮传动连接组成第三传动比，所述a轮齿位于第六齿轮的下边，所述第一传动比小于第二传动比，第二传动比小于第三传动比，以上所述三组传动比不可同时实现，总是在实现一组的时候另外两组不能够实现。

优选的，所述双联齿轮表面具有一连接机构，所述拨叉端部与连接机构连接。

优选的，所述连接机构为双联齿轮表面具有的凸台，所述凸台上设置有轴承，所述轴承外圈连接拨叉。

优选的，所述第一齿轮与主动轴之间安装有磙子轴承，所述双联齿轮的凸出台阶与拨动机构之间安装有球轴承。

优选的，在所述拉杆上由上而下间隔预设的距离设有凹槽d、凹槽e和凹槽f三个环形凹槽，在所述箱体上开孔，孔内装有圆柱螺旋弹簧，在圆柱螺旋弹簧的里端靠近拉杆的位置设有一个钢球，圆柱螺旋弹簧的外端设有开槽锥端定位螺钉，当拉动拉杆使拨叉拨动双联齿轮至预定位置时，在弹簧的作用下推动钢球使其卡合在相应的环形凹槽内，从而实现不同的传动比。

优选的，当拉杆位置处于凹槽d卡合状态时，第一齿轮不随着主动轴的转动而转动，不传动动力，第二齿轮与第五齿轮传动断开，第三齿轮和第六齿轮啮合，实现第三传动比；当拉杆位置处于凹槽e卡合状态时，第一齿轮与第四齿轮传动断开，第三齿轮和第六齿轮传动断开，第二齿轮与第五齿轮啮合，实现第二传动比；当拉杆位置处于凹槽f卡合状态时，第二齿轮与第五齿轮传动断开，第三齿轮和第六齿轮传动断开，第二齿轮与第一齿轮内齿轮啮合，第一齿轮处于动力传动状态，与第四齿轮啮合，实现第一传动比。

优选的，所述主动轴、中间一轴、齿轮轴、中间二轴和输出轴均通过轴承架设在箱体上。

优选的，所述双联齿轮、第四齿轮、第五齿轮、第六齿轮、小齿轮、中间齿轮和大齿轮均通过平键与所对应的轴相连接。

优选的，所述动力机构为1.5kw、6级，1000转/分或2.2kw、4级，1500转/分电动机。

本实用新型提供的撒线机专用减速机，在电动机转速固定的情况下，通过所使用的减速机来实现不同型号的铁丝所需要的速比，相对于变频器在节电的同时，降低了生产成本。

附图说明

图1为本实用新型提供的撒线机专用减速机结构展开示意图；

图2为图1的俯视图；

图3为撒线机和本实用新型提供的撒线机专用减速机连接示意图（图中a为撒线机本体，b为撒线机专用减速机）。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点能够更加表述清楚，下面结合附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，需要说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰的辅助说明本实用新型的目的。

如图1所示，本实用新型提供了如下方案：一种撒线机专用减速机，包括箱体1，所述箱体1包括机体1.1和机盖1.2，在箱体1内设有主动轴2、中间一轴3、齿轮轴4、中间二轴5和输出轴6，所述主动轴2、中间一轴3、齿轮轴4、中间二轴5和输出轴6平行放置在箱体1内，所述输出轴连接铁丝撒线机的动力输入轴，所述主动轴2与1.5kw或2.2kw的电动机连接，所用电动机为1.5kw、6级，1000转/分或2.2kw、4级，转速为1500转/分电动机，所需电流为3-3.3a，在主动轴2上同轴套装有第一齿轮8、第二齿轮9和第三齿轮10，第二齿轮9和第三齿轮10为双联齿轮，第一齿轮8位于主动轴2的输入端，第一齿轮8的内部上端与主动轴2之间安装有圆柱磙子轴承8.1，第一齿轮8的内部下端设有内齿轮8.2，第三齿轮10位于主动轴2的另一端，第二齿轮9端靠近第一齿轮，所述第二齿轮9和第三齿轮10中部带有凸出的台阶，台阶上装有深沟球轴承19。

在中间一轴3上同轴套装有第四齿轮11、第五齿轮12和第六齿轮13，所述第四齿轮11位于中间一轴3的最上端，第六齿轮13位于中间一轴3的最下端，第五齿轮12位于第四齿轮11和第六齿轮13之间；

第四齿轮11与第一齿轮8传动连接组成第一传动比，其齿数比为1:1，第五齿轮12与第二齿轮9传动连接组成第二传动比，其齿数比为1.6:1，第六齿轮13与第三齿轮10传动连接组成第三传动比，其齿数比为2.8:1，所述第一传动比小于第二传动比，第二传动比小于第三传动比，以上所述三组传动比不可同时实现，总是在实现一组的时候另外两组不能够实现。

在齿轮轴4上同轴套装有小齿轮16，a轮齿3.1和小齿轮16传动连接，在齿轮轴4上还设有b轮齿4.1，在中间二轴5上同轴套装有中间齿轮14，b轮齿4.1和中间齿轮14传动连接，在中间二轴上还设有c轮齿5.1，在输出轴6上同轴套装有大齿轮15，c轮齿3和大齿轮15传动连接,所述输出轴6与撒线机本体连接；

靠近主动轴2的位置还设有一拉杆7，所述拉杆7上设有拨叉7.1，所述拨叉7.1其中一端与深沟球轴承19连接，另一端与拉杆7固定连接，在所述拉杆7上由上而下间隔预设的距离设有凹槽d、凹槽e和凹槽f三个环形凹槽，在所述箱体1上开孔，孔内装有圆柱螺旋弹簧20，在圆柱螺旋弹簧的里端靠近拉杆7的位置设有一个钢球21，圆柱螺旋弹簧20的外端设有开槽锥端定位螺钉22，所述拉杆7可根据需要调整其位置，可手动或电动，当拉动拉杆7使拨叉7.1拨动双联齿轮即第二齿轮9和第三齿轮10至预定位置时，在圆柱螺旋弹簧20的作用下推动钢球21使其卡合在相应的环形凹槽内。当拉杆7位置处于凹槽d卡合状态时，第一齿轮8不随着主动轴2的转动而转动，不传动动力，第二齿轮9与第五齿轮12传动断开，第三齿轮10和第六齿轮13啮合，实现第三传动比；当拉杆7位置处于凹槽e卡合状态时，第一齿轮8不随着主动轴2的转动而转动，不传动动力，第三齿轮10和第六齿轮13传动断开，第二齿轮9与第五齿轮12啮合，实现第二传动比；当拉杆7位置处于凹槽f卡合状态时，第二齿轮9与第五齿轮12传动断开，第三齿轮10和第六齿轮13传动断开，第二齿轮9与第一齿轮8的内齿轮8.2啮合，第一齿轮8处于动力传动状态，与第四齿轮11啮合，实现第一传动比。

以上所述主动轴2、中间一轴3、齿轮轴4、中间二轴5和输出轴6均通过轴承17架设在箱体1上。

以上所述第二齿轮9、第三齿轮10、第四齿轮11、第五齿轮12、第六齿轮13、小齿轮16、中间齿轮14和大齿轮15均通过平键18与所对应的轴相连接。

所述主动轴2的一端和输出轴6的一端相向伸出箱体1外。

本实用新型提供的撒线机专用减速机，适合所有的硬丝撒丝机，在不改变电动机的转速的前提下，通过减速机的不同传动比来改变输出轴的输出转速，当第一齿轮与第四齿轮啮合时，传动比为60：1，适合细丝所需的转速，当第二齿轮与第五齿轮啮合时，传动比为93.5：1，适合中丝所需的转速，当第三齿轮与第六齿轮啮合时，传动比为166：1，适合粗丝所需的转速。相对变频器节省，大大降低了生产成本。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。