一种新型前进挡齿轮的制作方法

本实用新型涉及一种汽车配件技术领域，更具体地说，它涉及一种新型前进挡齿轮。

背景技术：

目前的前进挡齿轮在长时间的工作过程中会产生很大的热量，且与传动轴配合时易磨损，润滑及散热效果不好，影响使用寿命。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种润滑效果好、散热效果好的新型前进挡齿轮。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种新型前进挡齿轮，包括轮齿部和轮轴部，其特征是：所述轮轴部包括轴孔，轴孔的孔壁呈锥形结构，轴孔的锥角为2-4度，轴孔内还设有台阶孔，台阶孔内设有自润滑衬套，自润滑衬套上设有若干微孔结构，微孔结构相互连通形成导流通道，轮轴部的两端还分别设有第一油槽和第二油槽，轴孔内壁设有第一油道，自润滑衬套的内壁上设有第二油道，第一油道的一端与第一油槽连通，第一油道的另一端贯穿自润滑衬套且与第二油槽连通，第二油道沿自润滑衬套内壁周向呈环形设置，轮轴部内还设有若干导流孔，导流孔一端与自润滑衬套的外壁连通，导流孔另一端与轮齿部的外周壁连通。

通过采用上述技术方案，轴孔与传动轴配合，并通过第一油槽或第二油槽与传动轴端面卡合，实现齿轮的周向转动，由于轴孔的孔壁呈锥形结构，传动轴与轴孔会逐渐锁紧，提高传动轴与轴孔的连接紧密性，即提高传动轴与轮轴部的连接稳定性，由于轴孔的孔壁锥角小于2度时，轴孔起到的锁紧效果不明显，若轴孔的孔壁锥角大于4度时，则轴孔与传动轴之间的配合助力过大，难以卡合，所以优选为轴孔的孔壁锥角为2-4度；通过向第一油槽和第二油槽注油，润滑油可通过第一油道沿轴孔轴向流动，并通过第二油道沿自润滑衬套周向流动，齿轮传动过程中由于离心力的作用，第二油道内的润滑油可通过导流通道流向导流孔并甩出，使润滑油流至轮齿部的外周壁上，即流至齿牙之间，降低齿牙的磨损，也能对齿牙起到降温散热的作用；自润滑衬套过盈配合于台阶孔内，由于自润滑衬套的设置，自润滑衬套具有微孔结构，可以增加轴孔内部的储油量，且当前进挡齿轮不转动时，由于自润滑衬套的孔隙较小，其轴孔内的润滑油难以向导流孔流出，起到节流作用。

本实用新型进一步设置为：所述第一油槽置于轴孔的小端上，第二油槽置于轴孔的大端上，第二油槽包括依次连接的第一槽壁、槽底和第二槽壁，第一槽壁和第二槽壁均呈倾斜结构，槽底呈弧形结构。

通过采用上述技术方案，由于轴孔为锥形，所以其中一端口径较小为小端，另一端口径较大为大端，第一油槽的径向结构为弧形结构，确保第一油槽与传动轴卡合时受力均匀，第二油槽的第一槽壁和第二槽壁均呈倾斜结构，第二油槽的槽口宽度较大，可与传动轴更好的卡合，并通过第一槽壁和第二槽壁提高受力面积，槽底为弧形结构，可以分散第二油槽的表面应力，提高结构强度。

本实用新型进一步设置为：所述轮齿部上设有与轮轴部连接的若干散热片，散热片沿轮轴部外周壁等距排布。

通过采用上述技术方案，散热片可以增加轮齿部与轮轴部之间的连接强度，也能增加散热面积，同时当齿轮转动时，散热片也相应产生转动，产生气流，加速齿轮的散热。

本实用新型进一步设置为：所述自润滑衬套由铁基粉末通过粉末冶金法烧结而成。

通过采用上述技术方案，其烧结过程中，自润滑衬套孔隙尺寸可进行控制，因此可以形成微孔结构及导流通道。

附图说明

图1为本实用新型一种新型前进挡齿轮实施例的结构示意图。

图2为本实用新型一种新型前进挡齿轮实施例图1的a-a向结构示意图。

图3为本实用新型一种新型前进挡齿轮实施例图1的后视结构示意图。

图4为本实用新型一种新型前进挡齿轮实施例图2的b部放大结构示意图。

图中附图标记为，1、轮齿部；2、轮轴部；3、轴孔；4、自润滑衬套；5、第一油槽；6、第二油槽；7、第一油道；8、第二油道；9、导流孔；10、第一槽壁；11、槽底；12、第二槽壁；13、散热片。

具体实施方式

参照图1至4对本实用新型一种新型前进挡齿轮实施例做进一步说明。

一种新型前进挡齿轮，包括轮齿部1和轮轴部2，其特征是：所述轮轴部2包括轴孔3，轴孔3的孔壁呈锥形结构，轴孔3的锥角为2-4度，轴孔3内还设有台阶孔，台阶孔内设有自润滑衬套4，自润滑衬套4上设有若干微孔结构，微孔结构相互连通形成导流通道，轮轴部2的两端还分别设有第一油槽5和第二油槽6，轴孔3内壁设有第一油道7，自润滑衬套4的内壁上设有第二油道8，第一油道7的一端与第一油槽5连通，第一油道7的另一端贯穿自润滑衬套4且与第二油槽6连通，第二油道8沿自润滑衬套4内壁周向呈环形设置，轮轴部2内还设有若干导流孔9，导流孔9一端与自润滑衬套4的外壁连通，导流孔9另一端与轮齿部1的外周壁连通。

通过采用上述技术方案，轴孔3与传动轴配合，并通过第一油槽5或第二油槽6与传动轴端面卡合，实现齿轮的周向转动，由于轴孔3的孔壁呈锥形结构，传动轴与轴孔3会逐渐锁紧，提高传动轴与轴孔3的连接紧密性，即提高传动轴与轮轴部2的连接稳定性，由于轴孔3的孔壁锥角小于2度时，轴孔3起到的锁紧效果不明显，若轴孔3的孔壁锥角大于4度时，则轴孔3与传动轴之间的配合助力过大，难以卡合，所以优选为轴孔3的孔壁锥角为2-4度；通过向第一油槽5和第二油槽6注油，润滑油可通过第一油道7沿轴孔3轴向流动，并通过第二油道8沿自润滑衬套4周向流动，齿轮传动过程中由于离心力的作用，第二油道8内的润滑油可通过导流通道流向导流孔9并甩出，使润滑油流至轮齿部1的外周壁上，即流至齿牙之间，降低齿牙的磨损，也能对齿牙起到降温散热的作用；自润滑衬套4过盈配合于台阶孔内，由于自润滑衬套4的设置，自润滑衬套4具有微孔结构，可以增加轴孔3内部的储油量，且当前进挡齿轮不转动时，由于自润滑衬套4的孔隙较小，其轴孔3内的润滑油难以向导流孔9流出，起到节流作用。

本实用新型进一步设置为：所述第一油槽5置于轴孔3的小端上，第二油槽6置于轴孔3的大端上，第二油槽6包括依次连接的第一槽壁10、槽底11和第二槽壁12，第一槽壁10和第二槽壁12均呈倾斜结构，槽底11呈弧形结构。

通过采用上述技术方案，由于轴孔3为锥形，所以其中一端口径较小为小端，另一端口径较大为大端，第一油槽5的径向结构为弧形结构，确保第一油槽5与传动轴卡合时受力均匀，第二油槽6的第一槽壁10和第二槽壁12均呈倾斜结构，第二油槽6的槽口宽度较大，可与传动轴更好的卡合，并通过第一槽壁10和第二槽壁12提高受力面积，槽底11为弧形结构，可以分散第二油槽6的表面应力，提高结构强度。

本实用新型进一步设置为：所述轮齿部1上设有与轮轴部2连接的若干散热片13，散热片13沿轮轴部2外周壁等距排布。

通过采用上述技术方案，散热片13可以增加轮齿部1与轮轴部2之间的连接强度，也能增加散热面积，同时当齿轮转动时，散热片13也相应产生转动，产生气流，加速齿轮的散热。

本实用新型进一步设置为：所述自润滑衬套4由铁基粉末通过粉末冶金法烧结而成。

通过采用上述技术方案，其烧结过程中，自润滑衬套孔隙尺寸可进行控制，因此可以形成微孔结构及导流通道。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，本领域的技术人员在本实用新型技术方案范围内进行通常的变化和替换都应包含在本实用新型的保护范围内。