一种生产效率高的传动轴叉类模锻件的制作方法

本实用新型涉及汽车传动技术领域，具体涉及一种生产效率高的传动轴叉类模锻件。

背景技术：

在汽车的零部件中，传动轴叉类件是汽车传动轴的重要组成部分，传动轴叉类件包括盘类叉（如突缘叉）和杆类叉（如套管叉），主要作用是传递扭矩，使汽车获得前进动力，其结构和加工工艺直接影响零件的性能，进而影响整车动力传递的效果。传统的加工工艺中，传动轴叉类件，先锻造成实心锻件，然后对实心锻件进行轴向孔和叉孔的金加工，加工工期长，加工过程中装夹困难，轴向孔和叉孔的后期加工造成了加工成本高的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述不足，提供了一种生产效率高的传动轴叉类模锻件，生产周期短，加工效率快，轴向孔和叉孔以盲孔形式与锻件一体锻造成型，大大减少了材料成本，减少加工轴向孔和叉孔的时间。

本实用新型的目的是这样实现的：

一种生产效率高的传动轴叉类模锻件，包括叉头和叉体，叉头底部与叉体连为一体，所述叉头对称设有叉孔，所述叉体为圆柱体，所述叉体轴向设有轴向孔，所述叉孔和轴向孔均为盲孔，叉孔与叉头内壁之间设有第一冲孔连皮。

优选的，所述叉体为圆柱形盘体，所述叉体的底部拔模斜度为1-2°。

优选的，所述第一冲孔连皮厚度为5-10cm。

优选的，所述叉体为圆柱形套管，所述轴向孔与叉头底部之间设有第二冲孔连皮。

优选的，所述第二冲孔连皮厚度为5-10cm。

优选的，所述轴向孔的内壁为内花键的加工面。

优选的，所述叉体为圆柱形杆体，所述叉体的外壁为外花键的加工面。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型生产周期短，加工效率快，轴向孔和叉孔以盲孔形式与锻件一体锻造成型，大大减少了材料成本，减少加工轴向孔和叉孔的时间。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的结构示意图。

图2为本实用新型实施例2的结构示意图。

图3为本实用新型实施例3的结构示意图。

其中：叉头1；叉体2；叉孔3；轴向孔4；第一冲孔连皮5；第二冲孔连皮6。

具体实施方式

参见图1-图3，本实用新型涉及一种生产效率高的传动轴叉类模锻件，包括叉头1和叉体2，叉头1底部与叉体2连为一体，所述叉头1对称设有叉孔3，所述叉体2为圆柱体，所述叉体2轴向设有轴向孔4，其特征在于：所述叉孔3和轴向孔4均为盲孔，叉孔3与叉头1内壁之间设有第一冲孔连皮5。

所述叉体2为圆柱形盘体，所述叉体2的底部拔模斜度为1-2°。

所述叉体2为圆柱形套管，所述轴向孔4与叉头1底部之间设有第二冲孔连皮6。

所述第二冲孔连皮6厚度为5-10cm。

所述叉体2为圆柱形杆体，所述轴向孔4为减重孔。

所述第一冲孔连皮5厚度为5-10cm，所述第二冲孔连皮6厚度为5-10cm。第一冲孔连皮5和第二冲孔连皮6的设置，有效保护了模具的使用寿命，同时大大减小了后续金加工的加工周期，减少了劳动成本。

实施例1：

传动轴突缘叉，其叉体2为圆柱形盘体，所述叉体2的底部拔模斜度为1°，所述叉孔3和轴向孔4均为盲孔，所述轴向孔4起减重作用，叉孔3与叉头1内壁之间设有第一冲孔连皮5，所述第一冲孔连皮5厚度为5cm。

加工方法：

对胚料加热800-1200℃，主模施加15000KN锁紧，进行模锻，当叉孔3和轴向孔4一体铸造成型后，将第一冲孔连皮5进行机加工去除。

实施例2：

传动轴套管叉，其叉体2为圆柱形套管，所述所述叉孔3和轴向孔4均为盲孔，叉孔3与叉头1内壁之间设有第一冲孔连皮5，所述第一冲孔连皮5厚度为5cm，所述轴向孔4与叉头1底部之间设有第二冲孔连皮6，所述第二冲孔连皮6厚度为5cm，所述轴向孔4的内壁为内花键的加工面。

加工方法：对胚料加热800-1200℃，主模施加15000KN锁紧，进行模锻，当叉孔3和轴向孔4一体铸造成型后，将第一冲孔连皮5和第二冲孔连皮6进行机加工去除，然后再将轴向孔4加工成内花键。

实施例3：

外花键轴叉，其叉体2为圆柱形杆体，所述所述叉孔3和轴向孔4均为盲孔，所述轴向孔4起减重作用，叉孔3与叉头1内壁之间设有第一冲孔连皮5，所述第一冲孔连皮5厚度为5cm，所述叉体2的外壁为外花键的加工面。

加工方法：对胚料加热800-1200℃，主模施加15000KN锁紧，进行模锻，当叉孔3和轴向孔4一体铸造成型后，将第一冲孔连皮5进行机加工去除，然后再将叉体2外壁加工成外花键。

除上述实施例外，本实用新型还包括有其他实施方式，凡采用等同变换或者等效替换方式形成的技术方案，均应落入本实用新型权利要求的保护范围之内。