一种塑料件三层自攻螺钉紧固防响结构的制作方法

本实用新型涉及汽车安装紧固结构的技术领域，更具体地说，本实用新型涉及一种塑料件三层自攻螺钉紧固防响结构。

背景技术：

图1-图4示出了现有的塑料件三层自攻螺钉紧固结构，现有的产品装配好后，人在拉拽或按压产品时，自攻螺钉紧固的零件间出现相对窜动，两个零件间会摩擦产生异响。

技术实现要素：

为解决现有技术中存在的上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种塑料件三层自攻螺钉紧固防响结构。

本实用新型的塑料件三层自攻螺钉紧固防响结构，包括基座、底盘、上盘和自攻螺钉；其特征在于：所述基座包括具有内螺纹的凸柱，所述凸柱的下端设置有挡板底座，所述底盘包括底盘本体和设置在所述底盘本体中心上端的圆锥台，所述上盘包括上盘本体和设置在所述上盘本体下方的环形凸台，并在所述环形凸台与所述上盘本体之间形成有与所述圆锥台相配合的凹槽，所述上盘与所述底盘配合，并且使得所述圆锥台的上表面与所述凹槽的底表面接触，所述凸柱依次穿过所述底盘和上盘的中心孔并且通过穿过所述凸柱的内螺纹的自攻螺钉将所述底盘和上盘固定在所述挡板底座与所述自攻螺钉的螺帽之间。

其中，所述挡板底座由多个挡板构成，所述多个挡板均匀设置在所述凸柱下端的外壁上。

其中，所述环形凸台的高度为0.5～0.8mm。

其中，所述底盘本体的上表面与所述环形凸台的下表面之间的距离为0.3～0.5mm。

其中，所述圆锥台的外锥面与所述环形凸台的内环面之间的间距为0.03～0.10mm。

其中，所述圆锥台所在的圆锥体的圆锥角为30°～60°。

与现有技术相比，本实用新型的塑料件三层自攻螺钉紧固防响结构具有以下有益效果：

本实用新型的塑料件三层自攻螺钉紧固防响结构在拉拽或按压产品时，能够避免自攻螺钉紧固的零件间出现相对窜动，避免两个零件间摩擦产生异响。

附图说明

图1为现有技术中的塑料件三层自攻螺钉紧固防响结构的拆解结构示意图。

图2为现有技术中的塑料件三层自攻螺钉紧固防响结构的装配结构示意图。

图3为现有技术中的塑料件三层自攻螺钉紧固防响结构的主视图。

图4为图3沿着a-a方向的截面结构示意图。

图5为本实用新型的塑料件三层自攻螺钉紧固防响结构的拆解结构示意图。

图6为本实用新型的塑料件三层自攻螺钉紧固防响结构的装配结构示意图。

图7为本实用新型的塑料件三层自攻螺钉紧固防响结构的主视图。

图8为图7沿着b-b方向的截面结构示意图。

图9为图8圆圈所示部分的放大结构示意图。

具体实施方式

以下将结合具体实施例对本实用新型的塑料件三层自攻螺钉紧固防响结构做进一步的阐述，以帮助本领域的技术人员对本实用新型的实用新型构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。

实施例1

如图5-8所示，本实施例提供了一种塑料件三层自攻螺钉紧固防响结构，包括基座10、底盘20、上盘30和自攻螺钉40。所述基座10包括具有内螺纹的凸柱12，所述凸柱12的下端设置有挡板底座11，所述挡板底座11由多个挡板构成，所述多个挡板均匀设置在所述凸柱12下端的外壁上。所述底盘20包括底盘本体21和设置在所述底盘本体21中心上端的圆锥台22，所述上盘30包括上盘本体31和设置在所述上盘本体31环形凸台32，在所述环形凸台32与所述上盘本体31之间形成有与所述圆锥台22相配合的凹槽，所述上盘30与所述底盘配合，并且使得所述圆锥台22的上表面与所述凹槽的底表面接触，并且所述凸柱12依次穿过所述底盘20和上盘30的中心孔并且通过自攻螺钉40将所述底盘20和上盘30固定在所述挡板底座11与所述自攻螺钉40的螺帽之间。如图9所示，所述环形凸台32的高度c为0.5～0.8mm，所述底盘本体21的上表面与所述环形凸台32的下表面之间的距离b为0.3～0.5mm，所述圆锥台22的外锥面与所述环形凸台32的内环面之间的间距a为0.03～0.10mm，所述圆锥台22所在的圆锥体的圆锥角为30°～60°，当角度小于30°时将导致安装不便，而角度大于60°时容易引起限位失效。本实施例的结构可有效解决底盘20与上盘30之间出现相对窜动而导致摩擦异响问题，该紧固防响结构可作为标准零件应用到多种车型中。

对于本领域的普通技术人员而言，具体实施例只是对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。