一种单向阀的制作方法

本实用新型属于流体控制技术领域，具体涉及一种单向阀。

背景技术：

在流路控制系统中使用单向阀较为普遍，在公开号cn102563138a的公开专利文献中，公开了一种如图1所示的单向阀，其包括阀体1、阀套2、磁铁3、膜片4、挡碗5及滤网6。在该技术方案中，挡碗5大致为筒状，挡碗5的碗罩体的圆周上间隔设有供流体流通的通孔，膜片4设置在碗罩体的内腔中可以轴向移动。在进口流体的压力和磁铁3的磁力综合作用下，膜片4可以抵接或远离阀套2以实现单向开阀的作用。

由于流路系统原因，单向阀的进口流体可能存在紊流现象，所以如何减少紊流对膜片冲击的影响，提高单向阀的膜片滑动的平稳性，是本领域技术人员需要解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型给出的一种单向阀，包括阀体、阀座及阀芯件，所述阀体包括流路进口端和流路出口端，所述阀座与所述阀体固定连接，所述阀芯件位于所述单向阀的阀腔，还包括限制件，所述限制件包括基体部和限制部，所述限制部包括两个以上，各所述限制部从所述基体部的外周部轴向延伸，所述限制部包括第一凸出部和第二凸出部，所述第一凸出部从所述限制部的基部向内凸出并沿所述限制件的轴向延伸，使所述阀芯件能够相对于所述第一凸出部滑动，所述第一凸出部能够限制所述阀芯件的径向位移，所述第二凸出部从所述限制部的基部向内凸出，所述阀芯件能够抵接所述第二凸出部以限制所述阀芯件的远离所述单向阀的阀口一侧的轴向位移。

本实用新型给出的单向阀，通过在限制件上设置第一凸出部和第二凸出部。第一凸出部能够限制阀芯件的径向位移，第二凸出部限制阀芯件的远离阀口一侧的轴向位移，减少了紊流对阀芯件的冲击。

附图说明

图1：背景技术中使用的一种单向阀的结构示意图；

图2a：本实用新型给出的一种单向阀(关阀状态)的结构示意图；

图2b：图2a中的单向阀(全开阀状态)的结构示意图；

图3：图2a中单向阀使用的限制件的结构示意图；

图4：本实用新型给出的另一种限制件的结构示意图。

图2a-图4中符号及图示说明：

10-阀体；

11-阀腔；

12-流路进口端、13-流路出口端；

14-第一压痕、15-第二压痕；

16-内壁部；

20-阀座；

21-阀口、22-流道孔、23-环形槽；

30-阀芯件；

31-外缘部、32-端部；

40/40a-限制件；

41-基体部；

411-环状部、412-板部；

413-外周部；

414-第一流体通道、415-第二流体通道；

416-流入段、417-流出段；

42/42a-限制部；

421-基部/板筋部；

422-第一凸出部；

423-条形凸痕；

424/424a-第二凸出部；

425-折弯部、426-台阶部；

427-中间空间；

50-磁铁件；

60-过滤件。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好的理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。本文中所涉及的上、下等方位词是附图中所示的零部件相互之间的位置来定义的，只是为了表达技术方案的清楚及方便，应当理解，本文所采用的方位词不应限制本申请请求保护的范围。

图2a为本实用新型给出的一种单向阀(关阀状态)的结构示意图，图2b为上述单向阀(全开阀状态)的结构示意图，图3为图2a中使用的限制件的结构示意图。

如图2a、图2b、及图3所示。本实用新型给出的单向阀，主要包括阀体10、阀座20及阀芯件30。

阀体10大致为圆筒状，通过金属管材滚压或拉伸制成，包括流路进口端12和流路出口端13。通过滚压加工，阀体10在内壁部16形成向内突出的环形第一压痕14和环形第二压痕15。当然可以理解的是，也可以通过打点方式，在内壁部16形成点状或直段的压痕。

阀座20大致为柱状金属结构，中间开设有流道孔22。在阀座20的外缘部具有环形槽23，通过环形槽23与环形的第二压痕15配合，使阀座20固定于阀体10的内壁部16。

在本实施例中，还包括磁铁件50和过滤件60，过滤件60固定于阀座20的朝向流体进口端的一侧，磁铁件50固定于阀座20的流道孔22的内壁部。

在本实施例中，限制件40为金属板材冲压制成，包括基体部41和限制部42。

基体部41包括在轴向具有一定宽度的环状部411、从环状部411向内延伸形成的板部412。板部412的中心通孔作为第一流体通道414。限制件40通过环状部411抵接于阀体10的第一压痕14。

限制部42有三个，具体结构为，从环状部411沿限制件40的轴向延伸形成的板筋部421，板筋部421作为基部。在各板筋部421通过冲压向内形成轴向的条形凸痕423，条形凸痕423作为所述第一凸出部422。同时，在本实施例中，在各板筋部421的两侧通过向内折弯形成折弯部425，折弯部425作为所述第二凸出部424。

限制件40包括由各限制部42朝向限制件40的中心轴线所定义的中间空间427。具体而言，在本实施例中，中间空间427为三个板筋部421上的条形凸痕423的中间限定的一个轴向大致圆形的空间。阀芯件30具体为膜片，位于中间空间427。条形凸痕423的壁面与膜片的外缘部31配合，以限制阀芯件30的径向位移。同时，折弯部425的端部与阀芯件30的端部32配合，能够限制阀芯件30远离阀口21一侧的轴向位移。

在本实施例中，作为优选的技术方案，条形凸痕423沿限制件40的轴向的长度h大于膜片沿限制件40的轴向的移动行程，能够起到可靠的径向限制作用。

在本实施例中，三个板筋部421沿周向对称分布，沿限制件40的周向的相邻两个板筋部421之间的空间作为第二流体通道415。可以理解在本实施例中，第二流体通道415包括了三个空间的总和。

当单向阀在全开阀状态下(即在流体的压力作用下，阀芯件30(膜片)克服磁铁件50的磁力，远离阀口抵接折弯部425，见图2a)，第二流体通道415被膜片划分为流入段416和流出段417。流入段416为膜片的朝向流路进口端12的一侧，流出段417为膜片的朝向流路出口端13的一侧。流体流路为：流路进口端12---阀口21--第二流体通道415(流入段416--流出段417)--第一流体通道414--流路出口端13。

当单向阀在全开阀状态下，为减小单向阀的流阻影响，提高灵敏度，希望阀口21处的流体当量通流面积最小(可以理解的是，“当量通流面积”的数值大小，是反映流体在不同流段的流通能力)。即满足：

流入段416(在本实施例中为三个流道的总和)的流体当量通流面积，大于阀口21处的流体当量通流面积；

流出段417(在本实施例中为三个流道的总和)的流体当量通流面积，大于阀口21处的流体当量通流面积；

第一流体通道的流体当量通流面积大于阀口21处的流体当量通流面积。

上述实施例中，限制部42设置有三个，可以理解的是，也可以设置为两个或四个。只要能有效限制阀芯件30的径向位移。作为优选方案一般设置三个或四个，设置过多的话，第二流体通道415的流通面积会相对减少。

图4为本实用新型给出的另一种限制件的结构示意图。

如图4所示。与前述具体实施例不同在于，限制件40a的限制部42a为从环状部411沿轴向延伸的板筋部421。在各板筋部421通过冲压向内形成轴向的条形凸痕423，条形凸痕423作为所述第一凸出部422。同时，板筋部421具有向内冲压形成的台阶部426，台阶部426位于条形凸痕423的下方，台阶部426作为第二凸出部424a。

该技术方案也能起到前述技术方案的同样有益效果，在此不再赘述。同样，对本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范。