一种脉冲阀的制作方法

本实用新型涉及阀门技术领域，尤其是涉及一种脉冲阀。

背景技术：

脉冲阀是指受电磁或气动等先导阀的控制，能够在瞬间启闭高压气体产生脉冲的膜片阀。脉冲阀主要应用于除尘系统中，其是布袋除尘器主要部件，喷吹可达到100万次以上。除尘系统主要包括集气罩、抽风管道、和布袋除尘器等。实施时，利用风机产生动力，将含尘气体经抽风管道送入布袋除尘器内净化，净化后的气体经排气管道由烟囱排出，收集的粉尘由排气装置排出。

现有脉冲阀中膜片与排气口接触部分是完全密封的，当进气口输入高压气体并且膜片在打开前不向排气口排出高压气体。然而在一些高炉、燃油发动机产生含尘高温尾气，因有些除尘系统空间的限制，含尘高温气体进入集气罩之前无法进行有效的降温。而集气罩内的含尘高温气体在脉冲阀开启等待过程中，含尘高温气体通过管道进入脉冲阀的排气口与膜片接触，使由橡胶材质制成的膜片加速老化或者使膜片熔化，造成膜片损坏而使脉冲阀失效。

另外，现有技术中为了防止集气罩中的含尘高温气体与膜片接触，通过在脉冲阀的排气口与集尘罩连接的管道间安装单向阀阻断集尘罐罩内的高温气体与脉冲阀膜片接触，然而单向阀的体积通常较大，在一些空间有限的场合，单向阀影响了脉冲阀的灵活布置。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种能够延长膜片使用寿命并且布置方式灵活的脉冲阀。

为实现上述目的，本实用新型提出如下技术方案：一种脉冲阀，包括阀本体和膜片，所述阀本体具有进气口和排气口，所述膜片设于阀本体内，用于控制所述排气口的开启或关闭，所述膜片与阀本体之间形成第一容气室和第二容气室，所述进气口与第一容气室相连通，所述排气口在开启时与第一容气室相连通，所述膜片上设有至少一个使第一容气室中的高压气体进入第二容气室中的第一气流通道，并且所述膜片封堵排气口的部分还设有吹气件，所述吹气件上设有使第二容气室中的高压气体将与膜片相接触的高温气体吹离膜片的第二气流通道。

优选地，所述第二气流通道包括与所述第二容气室相连通的第一通道和与所述第一通道相连通的多个第二通道，所述第二通道位于所述膜片与高温气体接触的一侧，用于使高压气体吹向不同方向，将与膜片相接触的高压气体吹离膜片。

优选地，每个所述第二通道的一端连接于一体，相对端分别向不同方向延伸，所有所述第二通道位于同一平面，且每两个第二通道之间形成的夹角均相同。

优选地，所述第一通道和第二通道的内径尺寸均为0.1～1mm。

优选地，所述排气口向阀本体内延伸形成延伸部，所述延伸部上设有数个吹气孔，所述吹气孔用于使第一容气室中的高压气体将与膜片相接触的高温气体吹离膜片。

优选地，所述吹气孔的内径尺寸为0.1～1mm。

优选地，高压气体通过所述吹气孔吹向膜片的角度为30°～80°。

本实用新型还揭示了一种脉冲阀，包括阀本体和膜片，所述阀本体具有进气口和排气口，所述排气口向阀本体内延伸形成延伸部，所述膜片用于控制所述排气口的开启或关闭，所述膜片与阀本体之间形成第一容气室和第二容气室，所述进气口与第一容气室相连通，所述排气口在开启时与第一容气室相连通，所述膜片上设有至少一个使第一容气室中的高压气体进入第二容气室中的第一气流通道，所述延伸部上设有数个吹气孔，所述吹气孔用于使第一容气室中的高压气体将与膜片相接触的高温气体吹离膜片。

优选地，所述吹气孔的内径尺寸为0.1～1mm。

优选地，高压气体通过所述吹气孔吹向膜片的角度为30°～80°。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型所述的脉冲阀通过在膜片上设置具有气流通道的吹气件，以使第二容气室中的高压气体将与膜片相接触的高温气体吹离膜片，和/或在延伸部上设置多个吹气孔，以使第一容气室中的高压气体将与膜片相接触的高温气体吹离膜片，使膜片保持常温或者使膜片降温，有效延长了膜片及脉冲阀的使用寿命，减少了用户现场的维护时间和成本，使得脉冲阀布置方式更加灵活。

附图说明

图1是本实用新型的实施例一剖视示意图；

图2是图1中吹气件的立体示意图；

图3是本实用新型的实施例二剖视示意图；

图4是本实用新型的实施例三剖视示意图。

附图标记：10、阀本体，11、进气口，12、排气口，13、延伸部，131、吹气孔，20、膜片，30、第一容气室，40、第二容气室，50、吹气件，51、贯穿部，511、第一通道，52、限位部，521、第二通道，60、第二气流通道，70、弹簧。

具体实施方式

下面将结合本实用新型的附图，对本实用新型实施例的技术方案进行清楚、完整的描述。

本实用新型所揭示的一种脉冲阀，通过将与膜片20接触的高温气体吹离膜片20，以使高温气体与膜片20隔离，进而使膜片20保持常温或者使膜片20降温，延长了膜片20及脉冲阀的使用寿命。

以下以三个实施例，对本实用新型所述的脉冲阀进行详细地说明。

实施例一

结合图1和图2所示，为本实用新型所揭示的脉冲阀，包括阀本体10和膜片20。具体地，阀本体10具有进气口11和排气口12，膜片20设于阀本体10内，用于控制排气口12的开启或关闭，并且膜片20与阀本体10之间形成有第一容气室30和第二容气室40，第一容气室30和第二容气室40均用于容纳高压气体，其中，进气口11与第一容气室30相连通，排气口12在开启时与第一容气室30相连通。

进一步地，膜片20上设有至少一个第一气流通道(图未示)，第一气流通道用于使第一容气室30中的高压气体进入第二容气室40中。

更进一步地，膜片20覆盖排气口12的部分上还设有吹气件50，吹气件50上设有第二气流通道60，第二气流通道60用于使第二容气室40中的高压气体将与膜片20相接触的高温气体吹离膜片20，实施时，膜片20的两侧还分别设有垫片，吹气件50可通过铆接或者螺纹连接的方式与垫片和膜片50连接。

具体实施时，高压气体经进气口11进入第一容气室30内，第一容气室30内的高压气体进一步通过第一气流通道进入第二容气室40中，第二容气室40中的高压气体一方面使第一容气室30和第二容气室40中的压力保持一致，另一方面通过第二气流通道60将与膜片20相接触的高温气体吹离膜片20，以使高温气体与膜片20隔离。膜片20在第二容气室40中的高压气体作用下和如1图所示的弹簧70的作用下封堵排气口12，使第一容气室30中的高压气体无法从排气口12喷出。当第二容气室40中的压力小于第一容气室30中的压力时，第一容气室30中的高压气体将膜片20顶起，使得排气口12打开，进而使第一容气室30中的高压气体从排口喷出。

如图2所示，吹气件50包括贯穿部51和与所述贯穿部51相连的限位部52，其中，贯穿部51贯穿膜片20设置，并且贯穿部51上设有与第二容气室40相连通的第一通道511；限位部52位于膜片20与高温气体接触的一侧，其上设有多个第二通道521，每个第二通道521均与第一通道511相连通，多个第二通道521用于使经第一通道511进入的高压气体吹向不同方向，将与膜片20相接触的高压气体吹离膜片20。实施时，第二容气室40中的高压气体通过第一通道511进入每个第二通道521中，在第二通道521的作用下，高压气体吹向不同方向，最终将与膜片20相接触的高压气体吹离膜片20，使膜片20保持常温或者使膜片20降温，延长膜片20的使用寿命。

本实施例中，每个第二通道521的一端连接在一起，相对端向不同方向延伸，以使高压气体吹向不同方向。具体实施时，以所有第二通道521位于同一平面布置和/或每两个第二通道521之间形成的夹角均相同为最佳，如所有第二通道521均位于同一水平面，并且每两个第二通道521之间的夹角均为30度或者60度等等，当然，第二通道521的布置方式并不限于上述，也可根据实际需求进行布置。另外，第二通道521的数量可根据实际需求进行设定，如设置第二通道521的数量为4个或6个等等。

为了使第一容气室30与第二容气室40的压力保持恒定的同时，确保第二容气室40内的高压气体可将与膜片20相接触的高温气体吹离，还需设置第一通道511和第二通道521的内径尺寸。本实施例中，以第一通道511和第二通道521的内径尺寸为0.1～1mm为最佳，当然实施时，可根据高压气体压力的大小调整第一通道511和第二通道521内径尺寸，以使第一容气室30与第二容气室40的压力保持恒定的同时，确保第二容器室内的高压气体可将与膜片20相接触的高温气体吹离。

实施例二

如图3所示，为本实用新型所揭示的脉冲阀，包括阀本体10和膜片20。具体地，阀本体10具有进气口11和排气口12，排气口12向阀本体10内部延伸形成延伸部13；膜片20设于阀本体10内，通过延伸部13控制排气口12的开启或关闭，也即膜片20封堵延伸部13时，排气口12关闭，膜片20不封堵延伸部13时，排气口12打开。

进一步地，膜片20与阀本体10之间形成有第一容气室30和第二容气室40，第一容气室30和第二容气室40均用于容纳高压气体，其中，进气口11与第一容气室30相连通，排气口12在开启时与第一容气室30相连通；膜片20上设有至少一个第一气流通道，第一气流通道用于使第一容气室30中的高压气体进入第二容气室40中。

更进一步地，延伸部13上设有数个吹气孔131，吹气孔131用于使第一容气室30中高压气体将与膜片20相接触的高温气体吹离膜片20。实施时，吹气孔131均匀分布在延伸部13上，且通过吹气孔131吹出的高压气体向膜片20中心聚拢。

具体实施时，高压气体经进气口11进入第一容气室30内，第一容气室30内的高压气体一部分通过第一气流通道进入第二容气室40中，一部分通过吹气孔131将与膜片20相接触的高温气体吹离膜片20，以使高温气体与膜片20隔离，第二容气室40中的高压气体使第一容气室30和第二容气室40中的压力保持一致，并且此时膜片20在第二容气室40中的高压气体作用下和如图3所示的弹簧70的作用下封堵排气口12，使第一容气室30中的高压气体无法从排气口12喷出。当第二容气室40中的压力小于第一容气室30中的压力时，第一容气室30中的高压气体将膜片20顶起，使得排气口12打开，进而使第一容气室30中的高压气体从排口喷出。

为了使第一容气室30与第二容气室40的压力保持恒定的同时，确保第一容器室内的高压气体可通过吹气孔131将与膜片20相接触的高温气体吹离，还需设置吹气孔131的内径尺寸、数量以及高压气体通过吹气孔131吹向膜片20的角度。本实施例中，以吹气孔131的内径尺寸为0.1～1mm、吹气孔131的数量为2～6个，及高压气体通过吹气孔131吹向膜片20角度为30°～80°为最佳，当然实施时，可根据高压气体压力的大小调整吹气孔131的内径尺寸，数量以及高压气体通过吹气孔131吹向膜片20的角度，以使第一容气室30与第二容气室40的压力保持恒定的同时，确保第二容器室内的高压气体可将与膜片20相接触的高温气体吹离。

实施例三

如图4所示，为本实用新型所揭示的脉冲阀，包括阀本体10和膜片20。具体地，阀本体10具有进气口11和排气口12，排气口12向阀本体10内部延伸形成延伸部13；膜片20设于阀本体10内，通过延伸部13控制排气口12的开启或关闭，也即膜片20封堵延伸部13时，排气口12关闭，膜片20不封堵延伸部13时，排气口12打开。

进一步地，膜片20与阀本体10之间形成有第一容气室30和第二容气室40，第一容气室30和第二容气室40均用于容纳高压气体，其中，进气口11与第一容气室30相连通，排气口12在开启时与第一容气室30相连通；膜片20上设有至少一个第一气流通道，第一气流通道用于使第一容气室30中的高压气体进入第二容气室40中。

更进一步地，膜片20覆盖排气口12的部分还贯穿设置有吹气件50，吹气件50上设有第二气流通道60，第二气流通道60用于使第二容气室40中的高压气体将与膜片20相接触的高温气体吹离膜片20，实施时，膜片20的两侧还分别设有垫片，吹气件50可通过铆接或者螺纹连接的方式与垫片和膜片50连接；延伸部13上设有数个吹气孔131，吹气孔131用于使第一容气室30中高压气体将与膜片20相接触的高温气体吹离膜片20。实施时，吹气孔131均匀分布在延伸部13上，且通过吹气孔131吹出的高压气体向膜片20中心聚拢。

具体实施时，高压气体经进气口11进入第一容气室30内，第一容气室30内的高压气体一部分通过第一气流通道进入第二容气室40中，一部分通过吹气孔131将与膜片20相接触的高温气体吹离膜片20，以使高温气体与膜片20隔离。第二容气室40中的高压气体一方面使第一容气室30和第二容气室40中的压力保持一致，另一方面通过第二气流通道60将与膜片20相接触的高温气体吹离膜片20，以使高温气体与膜片20隔离。膜片20此时在第二容气室40中的高压气体作用下和如图4所示的弹簧70的作用下封堵排气口12，使第一容气室30中的高压气体无法从排气口12喷出。当第二容气室40中的压力小于第一容气室30中的压力时，第一容气室30中的高压气体将膜片20顶起，使得排气口12打开，进而使第一容气室30中的高压气体从排口喷出。

本实施例中，对第一通道511和第二通道521的具体说明可参见实施例一，对吹气孔131的具体说明可参见实施例二，在此不再详细说明。

本实用新型所述的脉冲阀在具体实施时可根据实际需求进行选择，如选择实施例一中的方案，即：在膜片20上设置具有多个通道的吹气件50，以使第二容气室40中的高压气体将与膜片20相接触的高温气体吹离膜片20，或者选择实施例二中的方案，即：在延伸部13上设置多个吹气孔131，以使第一容气室30中的高压气体将与膜片20相接触的高温气体吹离膜片20，又或者选择实施例三中的方案，即：在延伸部13上设置多个吹气孔131，以使第一容气室30中的高压气体将与膜片20相接触的高温气体吹离膜片20，在膜片20上设置具有多个通道的吹气件50，以使第二容气室40中的高压气体将与膜片20相接触的高温气体吹离膜片20。通过将与膜片20相接触的高温气体吹离膜片20，使膜片20保持常温或者使膜片20降温，有效延长了膜片20的使用寿命，减少了用户现场的维护时间和成本，适用于直角式电磁脉冲阀、淹沉式电磁脉冲阀及外先导式脉冲阀。

本实用新型的技术内容及技术特征已揭示如上，然而熟悉本领域的技术人员仍可能基于本实用新型的教示及揭示而作种种不背离本实用新型精神的替换及修饰，因此，本实用新型保护范围应不限于实施例所揭示的内容，而应包括各种不背离本实用新型的替换及修饰，并为本专利申请权利要求所涵盖。