减振器安装支座及减振器总成的制作方法

本实用新型属于汽车减振技术领域，尤其涉及一种减振器安装支座及减振器总成。

背景技术：

汽车减振器主要故障形式是漏油和异响，而漏油是两者中占比较大的故障形式。漏油的主要原因为：减振器在灰尘或砂石较多的环境下工作时，有大量的灰尘及砂石等异物进入到活塞杆与油封间。这些异物硬度通常较高，在上下作动时使油封或活塞杆产生损伤，最后导致配合处密封不良，最终导致减振器内部油液漏出。

为了防尘，让减振器保持在一个洁净的环境下工作，一般减振器总成都装有防尘罩。市面上车辆的减振器总成的防尘罩，防尘效果来说，一般分为全开放式防尘罩与半密封式防尘罩。全开放式防尘罩，即防尘罩与减振器外筒间留有较大的间隙，用于在减振器压缩和拉伸时，可通过间隙进行吸排气。全开放式防尘罩虽可以挡住直接侵袭的灰尘，但因为间隙太大，仍有大量的灰尘与砂石进入减振器活塞杆的区域。半密封式防尘罩，即防尘罩下方与减振外筒间通过卡箍结构进行固定，只留有若干个通气孔在防尘罩下方。半密封式防尘罩必须是波纹状结构，该类型防尘罩的缺点是：通气孔位于减振器的下部，靠近轮胎与地面，虽然减少了灰尘的进入，但仍有部份异物会吸入内部，不能完全隔绝。另外，减振器活塞杆作动时会有油液渗出使活塞杆保持润滑，蒸发的油液会在防尘罩内部空间积聚，并最终在减振器下部通气孔中流出，造成假性漏油现象，虽实质无害，但会增加售后故障误报。

因此，要使减振防尘的作用达到最优，理论上换气的位置应当位于减振器上方较洁净的环境中，而防尘罩下方与减振器外筒间需采用完全密封或完全贴合的方式。但是，现有的减振器的上方结构较为紧凑。上安装支座、弹簧、缓冲块、活塞杆及螺母等都配合在一起，难以找到可以实现换气的空间。

因而，现有的防尘罩的换气结构(例如通气孔)均在减振器总成下方，环境靠近地面和轮胎，灰尘及砂石极容易通过通气孔入侵到减振器内部引起减振器漏油。另外，某些半密封式防尘罩，因下方的通气孔的设计尺寸较小，无法及时排出积聚在减振器与防尘罩内部空间的减振油蒸汽，导致假性漏油现象。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：针对现有的防尘罩的换气结构均在减振器总成下方，环境靠近地面和轮胎，灰尘及砂石极容易通过通气孔入侵到减振器内部，进而引起减振器漏油的问题，提供一种减振器安装支座及减振器。

为解决上述技术问题，一方面，本实用新型实施例提供一种减振器安装支座，包括支座主体及橡胶衬套，所述支座主体的内部形成圆柱腔室，所述橡胶衬套设置在所述圆柱腔室内，以在所述圆柱腔室内分割出位于所述橡胶衬套的外圈上方的上部腔室及位于所述橡胶衬套的外圈下方的下部腔室；所述支座主体的上部设置有第一通孔及上通气孔，所述支座主体的下部设置有第二通孔及下通气孔，所述下通气孔处于所述第二通孔的径向外侧；

所述支座主体位于所述圆柱腔室的外周设置有主圆柱壁及由所述主圆柱壁径向向外凹陷的凹槽壁，所述橡胶衬套的外圈与所述主圆柱壁接触，所述凹槽壁与所述橡胶衬套的外圈之间形成过流凹槽，所述上通气孔、上部腔室、过流凹槽、下部腔室及下通气孔依次连通以组成减振器吸排气通道。

可选地，所述橡胶衬套包括内骨架、外骨架及设置在所述内骨架与外骨架之间的橡胶体，所述橡胶体的上部形成有突出所述内骨架与外骨架并与所述支座主体的上部接触的上突出部，所述橡胶体的下部形成有突出所述内骨架与外骨架并与所述支座主体的下部接触的下突出部，所述下通气孔位于所述下突出部的径向外侧；

所述上突出部的上表面高度不一以形成连通所述过流凹槽与所述第一通孔的沟槽，所述第一通孔及上通气孔为同一个孔；

所述下突出部的下表面高度不一以形成连通所述过流凹槽与所述第二通孔的沟槽，或者是，所述下突出部的下表面高度一致。

可选地，所述橡胶衬套包括内骨架、外骨架及设置在所述内骨架与外骨架之间的橡胶体，所述橡胶体的上部形成有突出所述内骨架与外骨架并与所述支座主体的上部接触的上突出部，所述橡胶体的下部形成有突出所述内骨架与外骨架并与所述支座主体的下部接触的下突出部，所述下通气孔位于所述下突出部的径向外侧；

所述上突出部的上表面高度一致，所述第一通孔及上通气孔为相互独立的孔，所述上通气孔位于所述上突出部的径向外侧；

所述下突出部的下表面高度不一以形成连通所述过流凹槽与所述第二通孔的沟槽，或者是，所述下突出部的下表面高度一致。

可选地，所述支座主体包括上安装板及下安装板，所述上安装板及下安装板均呈碗状，所述上安装板的碗口向下，所述下安装板的碗口向上，所述上安装板与下安装板在二者的碗口处上下对扣连接，所述第一通孔设置在所述上安装板的碗底处，所述第二通孔及下通气孔设置在所述下安装板的碗底处；

所述上安装板的碗形内腔室与所述下安装板的碗形内腔室对接组成所述圆柱腔室。

可选地，所述上安装板的碗形内腔室的外周设置有第一主圆柱壁及由所述第一主圆柱壁径向向外凹陷的第一凹槽壁，所述下安装板的碗形内腔室的外周设置有第二主圆柱壁及由所述第二主圆柱壁径向向外凹陷的第二凹槽壁，所述第一主圆柱壁及第二主圆柱壁对接组成所述主圆柱壁，所述第一凹槽壁及第二凹槽壁对接组成所述凹槽壁，所述第一凹槽壁与所述橡胶衬套的外圈之间形成第一过流凹槽，所述第二凹槽壁与所述橡胶衬套的外圈之间形成第二过流凹槽，所第一过流凹槽及第二过流凹槽对接组成所述过流凹槽。

可选地，所述支座主体包括上安装板及下安装板，所述上安装板呈碗状，所述下安装板呈平板状，所述上安装板的碗口向下并倒扣在所述下安装板上，所述第一通孔设置在所述上安装板的碗底处，所述第二通孔及下通气孔设置在所述下安装板上；

所述上安装板的碗形内腔室为所述圆柱腔室，所述主圆柱壁及凹槽壁形成在所述上安装板上。

可选地，所述支座主体为一体成型的铸造件，所述支座主体的下部一体成型有缓冲块安装座，所述下通气孔设置在所述缓冲块安装座的底部并通过设置在所述缓冲块安装座内的流道与所述过流凹槽连通。

可选地，所述减振器安装支座还包括缓冲块安装座，所述缓冲块安装座呈碗状，所述缓冲块安装座的碗口向下，所述缓冲块安装座的碗底连接在所述支座主体的下部，所述缓冲块安装座的碗底设置有与所述第二通孔连通的第三通孔。

可选地，所述圆柱腔室的外周设置有多个所述凹槽壁，以形成多个所述过流凹槽。

根据本实用新型实施例提供的减振器安装支座，支座主体的上部设置有第一通孔及上通气孔，支座主体的下部设置有第二通孔及下通气孔，支座主体的内部形成的圆柱腔室的外周设置有主圆柱壁及由主圆柱壁径向向外凹陷的凹槽壁，凹槽壁与橡胶衬套的外圈之间形成过流凹槽，上通气孔、上部腔室、过流凹槽、下部腔室及下通气孔依次连通以组成减振器吸排气通道。该减振器吸排气通道的设置，在不影响原结构的功能与可靠性的前提下，在紧凑的空间内为减振器总成上方提供了足够的换气面积。使减振器内部空气可以通过吸排气通道与减振器总成上方较为洁净的空气(例如发动机舱、乘员舱内的空气)进行交换，降低活塞杆与油封的异常磨损风险，避免受尘土污染的气体进入减振器内部引起的减振器漏油，降低减振器漏油率。

另外，由于减振器工作环境的改善，油封的防尘封抱紧力可以适当下降，有效地降低减振器的摩擦力，有利于提升整车小振幅的平顺性。

另外，减振器总成上方足够的换气面积，使减振器油蒸汽能及时排出，同时加大散热效能。

此外，采用本实用新型的减振器安装支座，波纹防尘罩下方可以采用全密封固定方式，不需要留通气孔。而直筒防尘罩则可以把防尘罩下开口做到与外筒完全贴合。

另一方面，本实用新型实施例还提供一种减振器总成，其包括上述的减振器安装支座。

附图说明

图1是本实用新型第一实施例提供的减振器安装支座的立体图；

图2是图1的另一视角图；

图3是本实用新型第一实施例提供的减振器安装支座的内部构造图；

图4是本实用新型第一实施例提供的减振器安装支座的过流凹槽的断面图；

图5是本实用新型第一实施例提供的减振器安装支座的吸排气原理图；

图6是本实用新型第二实施例提供的减振器安装支座的示意图。

说明书中的附图标记如下：

1、支座主体；11、第一通孔；12、第二通孔；13、下通气孔；14、主圆柱壁；15、凹槽壁；16、过流凹槽；161、第一过流凹槽；162、第二过流凹槽；17、上安装板；171、第一主圆柱壁；172、第一凹槽壁；173、第一翻边；18、下安装板；181、第二主圆柱壁；182、第二凹槽壁；183、第二翻边；19、流道；110、上通气孔；

2、橡胶衬套；21、内骨架；22、外骨架；23、橡胶体；231、上突出部；232、下突出部；

3、圆柱腔室；31、上部腔室；32、下部腔室；

4、缓冲块安装座；41、第三通孔；

5、活塞杆；

6、螺母；

7、缓冲块；

8、防尘罩；

9、减振弹簧。

具体实施方式

为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

第一实施例

如图1至图5所示，本实用新型第一实施例提供了一种减振器安装支座，包括支座主体1及橡胶衬套2，所述支座主体1的内部形成圆柱腔室3，所述橡胶衬套2设置在所述圆柱腔室3内，以在所述圆柱腔室3内分割出位于所述橡胶衬套2的外圈上方的上部腔室31及位于所述橡胶衬套2的外圈下方的下部腔室32；所述支座主体1的上部设置有第一通孔11(第一通孔11及上通气孔为同一个孔)，所述支座主体1的下部设置有第二通孔12及下通气孔13，所述下通气孔13处于所述第二通孔12的径向外侧。

所述支座主体1位于所述圆柱腔室3的外周设置有主圆柱壁14及由所述主圆柱壁14径向向外凹陷的凹槽壁15，所述橡胶衬套2的外圈与所述主圆柱壁14接触，所述凹槽壁15与所述橡胶衬套2的外圈之间形成过流凹槽16，所述上通气孔(第一通孔11)、上部腔室31、过流凹槽16、下部腔室32及下通气孔13依次连通以组成减振器吸排气通道。

所述橡胶衬套2包括内骨架21、外骨架22及设置在所述内骨架21与外骨架22之间的橡胶体23，通常，橡胶体23通过硫化粘结于所述内骨架21与外骨架22之间。外骨架22与支座主体1过盈配合。

所述橡胶体23的上部形成有突出所述内骨架21与外骨架22并与所述支座主体1的上部接触的上突出部231，所述橡胶体23的下部形成有突出所述内骨架21与外骨架22并与所述支座主体1的下部接触的下突出部232，所述下通气孔13位于所述下突出部232的径向外侧。

本实施例中，由于所述第一通孔11及上通气孔为同一个孔，因而，所述上突出部232的上表面高度不一(凹凸不平)以形成连通所述过流凹槽16与所述第一通孔11的沟槽，即气体可以在上突出部232起落的空间中流通。

本实施例中，所述下突出部232的下表面高度不一以形成连通所述过流凹槽16与所述第二通孔12的沟槽。

在第一实施例的一替代方案中，所述下突出部232的下表面高度一致。高度一致的所述下突出部232的下表面与支座主体1的下部接触时完全贴附，所述过流凹槽16与所述第二通孔12之间隔绝。

优选地，所述支座主体1包括上安装板17及下安装板18，所述上安装板17及下安装板18均呈碗状，所述上安装板17的碗口向下，所述下安装板18的碗口向上，所述上安装板17与下安装板18在二者的碗口处上下对扣连接，所述第一通孔11设置在所述上安装板17的碗底处，所述第二通孔12及下通气孔13设置在所述下安装板18的碗底处。

所述上安装板17的碗形内腔室与所述下安装板18的碗形内腔室对接组成所述圆柱腔室3，所述上安装板17的碗形内腔室的外周设置有第一主圆柱壁171及由所述第一主圆柱壁171径向向外凹陷的第一凹槽壁172，所述下安装板18的碗形内腔室的外周设置有第二主圆柱壁181及由所述第二主圆柱壁181径向向外凹陷的第二凹槽壁182，所述第一主圆柱壁171及第二主圆柱壁181对接组成所述主圆柱壁14，所述第一凹槽壁172及第二凹槽壁182对接组成所述凹槽壁15，所述第一凹槽壁172与所述橡胶衬套2的外圈之间形成第一过流凹槽161，所述第二凹槽壁182与所述橡胶衬套2的外圈之间形成第二过流凹槽162，所第一过流凹槽161及第二过流凹槽162对接组成所述过流凹槽16。

所述上安装板17的碗口处设置有径向向伸展的大致呈三角形的第一翻边173，所述下安装板18的碗口处设置有径向向伸展的大致呈三角形的第二翻边183，所述第一翻边173与第二翻边183通过焊接、螺栓连接或铆接等方式贴合固定。

上安装板17及下安装板18可以采用钣金件。第一凹槽壁172、第二凹槽壁182是由钣金冲压形成类似于加强筋的结构实现。

橡胶衬套2的外骨架22与第一主圆柱壁171、第二主圆柱壁181过盈配合。

本实施例中，所述圆柱腔室3的外周设置有多个所述凹槽壁15，以形成多个所述过流凹槽16。过流凹槽16的数量及单个流通面积根据排气面积的大小设计，数量优选为3至8个(条件允许可以有更多)，单个流量面积由最快压缩或拉伸防尘罩8时，气体吸收或排出时不发生异响的总流量除以数量。

所述减振器安装支座还包括缓冲块安装座4，所述缓冲块安装座4呈碗状，所述缓冲块安装座4的碗口向下，所述缓冲块安装座4的碗底通过焊接等方式连接在所述支座主体1的下部(下安装板18的下表面)，所述缓冲块安装座4的碗底设置有与所述第二通孔12连通的第三通孔41。

如图5所示，减振器总成在安装时，活塞杆5的上端穿过第三通孔41、第二通孔12、橡胶衬套2及第一通孔11，第一通孔11的内径大于与活塞杆5的外径，以形成与上方空间换气的通道。

活塞杆5的上端通过一螺母6锁紧，螺母6压紧在橡胶衬套2的内骨架21的上端面上。

缓冲块7套在活塞杆5上，并且缓冲块7的上端压装在缓冲块安装座4内。

防尘罩8套在缓冲块7的外部，防尘罩8的上端连接在下安装板18上。减振弹簧9套在防尘罩8外。

下通气孔13将支座主体1的内部与防防尘罩8的内部连通。

如图5所示，第一实施例提供的减振器安装支座的吸排气原理如下：

当减振器处于压缩工况时，防尘罩8内部的空间被压缩，气体压强升高。这时，气体q1从下通气孔13流向过流凹槽16，然后通过过流凹槽16后从第一通孔11中流出，如气体q2。气体q1到气体q2之间的路径在图5中用虚线表示。

当减振器处于拉伸工况时，防尘罩8内部的空间被拉伸，气体压强降低。这时，气体q3从第一通孔11流向过流凹槽16，然后通过过流凹槽16后从下通气孔13中流出，如气体q4。气体q3到气体q4之间的路径在图5中用虚线表示。

由此，在减振器总成压缩与拉伸时，实现了减振器总成内部与外界的气体交换。

根据本实用新型实施例提供的减振器安装支座，减振器吸排气通道的设置，在不影响原结构的功能与可靠性的前提下，在紧凑的空间内为减振器总成上方提供了足够的换气面积。使减振器内部空气可以通过吸排气通道与减振器总成上方较为洁净的空气(例如发动机舱、乘员舱内的空气)进行交换，降低活塞杆与油封的异常磨损风险，避免受尘土污染的气体进入减振器内部引起的减振器漏油，降低减振器漏油率。

另外，由于减振器工作环境的改善，油封的防尘封抱紧力可以适当下降，有效地降低减振器的摩擦力，有利于提升整车小振幅的平顺性。

另外，减振器总成上方足够的换气面积，使减振器油蒸汽能及时排出，同时加大散热效能。

此外，采用本实用新型的减振器安装支座，波纹防尘罩下方可以采用全密封固定方式，不需要留通气孔。而直筒防尘罩则可以把防尘罩下开口做到与外筒完全贴合。

第二实施例

图6为本实用新型第二实施例提供的减振器安装支座，与第一实施例不同之处在于，所述支座主体1为一体成型的铸造件，例如铸铝件。

此时，在支座主体1(铸造件)与橡胶衬套2的配合面上，直接加工过流凹槽16。支座主体1的下部一体成型有缓冲块安装座4。下通气孔13设置在缓冲块安装座4的底部并通过缓冲块安装座4内的流道19与过流凹槽16连通。

此外，支座主体1的上部设置有独立于第一通孔11的上通气孔110。

第三实施例(未图示)

本实用新型第三实施例提供的减振器安装支座，与第一实施例不同之处在于，所述上突出部的上表面高度一致，所述第一通孔及上通气孔为相互独立的孔，所述上通气孔位于所述上突出部的径向外侧。

由于所述上突出部的上表面高度一致，所述上突出部的上表面与支座主体1的上部接触时完全贴附，所述过流凹槽与所述第一通孔之间隔绝，因而需要额外设置独立的上通气孔进行换气。

第四实施例(未图示)

本实用新型第四实施例提供的减振器安装支座，与第一实施例不同之处在于，所述上安装板呈碗状，所述下安装板呈平板状，所述上安装板的碗口向下并倒扣在所述下安装板上，所述第一通孔设置在所述上安装板的碗底处，所述第二通孔及下通气孔设置在所述下安装板上。所述上安装板的碗形内腔室为所述圆柱腔室，所述主圆柱壁及凹槽壁形成在所述上安装板上。

第四实施例中，下安装板也可以作为加强板，此，下安装板的上表面接触橡胶衬套的底部(下突出部的下表面)，在拉伸状态下，下安装板限制橡胶衬套不再下移。

第五实施例

本实用新型第五实施例还提供一种减振器总成，其包括上述实施例的减振器安装支座。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。