一种单向阀的制作方法

本实用新型涉及汽车空调控制装置领域。

背景技术：
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在电动汽车车用空调系统中，单向阀已经成为不能缺少的组成部分。单向阀安装于压缩机的排气口处，用于防止停机时压缩机反转，或防止制冷剂从运转的压缩机流到未运转的压缩机，目前电动汽车车用空调系统中单向阀都是采用活塞式单向阀，单向阀从打开到关闭的瞬间，会产生密封环与阀本体凸台密封部位的撞击声，由于单向阀关闭的撞击声大于驾驶电动汽车过程的环境声音，故单向阀关闭的撞击声就会很明显和刺耳。

在电动汽车空调系统中的单向阀结构多样，性能各异，目前代表先进技术的结构形式，如图1所示。

单向阀包括阀本体1´、阀芯2´、密封环3´、垫圈4´、弹簧5´、导柱6´、挡板7´和接头8´；密封环3´、垫圈4´装入阀芯2´，并通过铆压的方式固定，导柱6´装入挡板7´的中心孔并铆压固定，密封环3´与阀本体1´的凸台密封部位11´进行密封，单向阀从打开到关闭的瞬间，会产生密封环3´与阀本体1´凸台密封部位11´的撞击声，且单向阀从打开到关闭的运动过程中由于流体对阀芯2´的作用，使得阀芯2´会进行圆周旋转，从而会形成刺耳的噪音。

鉴于上述问题，本实用新型提供一种单向阀，本案由此产生。

技术实现要素：
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本实用新型提供一种单向阀，该单向阀具有使用过程中噪音产生量较小的特点。

本实用新型是通过以下技术方案实现：

一种单向阀包括阀体，阀体包括多个腔室，依次为第一接口腔室、第一过渡腔室、阀口腔室、主腔室、第一腔室、凹槽腔室、第二过渡腔室、第二接口腔室，上述腔室依次连接；腔室内装配有阀芯，阀芯包括阀芯头，阀芯头包括定位部、与定位部相连的第一凹槽、连接第一凹槽的过渡段、连接过渡段的导向筋、与导向筋相连的内圆；阀芯头连接有定位杆，定位杆连接一导向杆，导向杆上设置有一缺口，阀芯头外套设有一密封圈，阀芯头朝向第一接口腔室端，导向杆朝向第二接口腔室端，导向杆上设置有一缺口；第一腔室内安装有挡板内，挡板的中心设有一缺口通孔，该缺口通孔与阀芯的导向杆配合；凹槽腔室内设置有卡簧；阀芯外套设有一弹簧，弹簧位于阀芯头与挡板之间。

进一步，所述阀芯的导向筋与阀体的主腔室的间隙>挡板与导向杆配合后挡板的缺口通孔与阀芯导向杆之间的间隙。

优选地，阀芯的导向筋直径与阀体的主腔室的间隙为0.15mm～0.4mm。

优选地，挡板的缺口通孔与阀芯的导向杆间隙为0.02mm～0.1mm。

进一步，挡板上还设有一个或多个镂空槽，镂空槽的截面总面积大于阀体的第一过渡腔室的截面面积。

进一步，所述阀芯头上设置有第一凹槽，第一凹槽用于装配密封圈，且阀芯头连接定位杆的一端设置有第二凹槽，第二凹槽用于安装弹簧，弹簧的一端抵接阀芯的第二凹槽的底部，另一端抵接挡板。

进一步，所述阀口腔室的直径由第一过渡腔室连接端向主腔室连接端逐渐扩大。

进一步，所述阀体的第一接口腔室的外侧和第二接口腔室的外侧皆设置有外螺纹，与管路相连接。

进一步，所述阀体的第一接口腔室和第二接口腔室的旁侧皆设置有螺纹孔，用于与管路的压板相连接。

优选地，当阀芯的定位部位于阀体的阀口腔室时，两者之间的间隙为0.1mm～0.3mm。

本实用新型的有益效果在于：

挡板的中心设有一缺口通孔，该缺口通孔与阀芯的缺口导向杆配合，使得缺口导向杆恰好落入缺口通孔内，从而使得阀芯在打开、关闭的过程中不会圆周旋转，避免了因此造成的噪音；

挡板上还设有一个或多个镂空槽，镂空槽的截面总面积大于阀体的第一过渡腔室的截面面积，使得流体经过单向阀的流阻最小，产生的噪音较小。

附图说明

图1是现有的一种单向阀示意图；

图2是本实用新型单向阀关闭状态下的剖视图；

图3是本实用新型阀体的剖视图；

图4是本实用新型另一种阀芯实施例的剖视图；

图5是本实用新型阀芯的剖视图；

图6是本实用新型阀芯的左视图；

图7是本实用新型阀芯的右视图；

图8是本实用新型挡板示意图；

图9是本实用新型本单向阀开启状态下的剖视图。

具体实施方式：

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明。

如图2所示，单向阀包括阀体1、密封圈2、阀芯3、弹簧4、挡板5和卡簧6。

所述阀体1材质为纯铝及铝合金，阀体1内部设置有腔室，所述腔室用于配合安装阀芯3，阀芯3包括阀芯3包括阀芯头300，阀芯头300外套设有密封垫2，用于密封阀芯3与阀体1之间的缝隙，腔室内还配合安装有挡板5和卡簧6，同时阀芯3的一端穿过挡板5与卡簧6内部；在挡板5与阀芯3之间还安装有弹簧4，该弹簧4用于保持阀芯3抵住阀体1，使得腔室密封。

如图3所示，所述阀体1包括多个腔室，多个腔室依次为主腔室101、第一接口腔室102、第二接口腔室103；主腔室101两端分别设置第一接口腔室102和第二接口腔室103；在主腔室101与第一接口腔室102之间设置有第一过渡腔室104和阀口腔室105；所述阀口腔室105的直径由第一过渡腔室104连接端向主腔室101连接端逐渐扩大,小端与第一过渡腔室104相接,大端与主腔室101端面109相接,第一过渡腔室104一端与第一接口腔室102连接，另一端连接阀口腔室105；在主腔室101与第二接口腔室103之间设置有第一腔室106、凹槽腔室107和第二过渡腔室108，第一腔室106连接主腔室101，第二过渡腔室108连接第二接口腔室103，凹槽腔室107设置在第一腔室106和第二过渡腔室108之间。

液体由第一接口腔室102进入，经由第二接口腔室103输出。

所述阀体1的第一接口腔室102的外侧和第二接口腔室103的外侧皆设置有外螺纹111，用于与管路相连接，阀体1外部截面为多边形或圆柱加两面副形。

如图4所示，又一种阀体1的实施例，阀体1的第一接口腔室102和第二接口腔室103的旁侧皆设置有螺纹孔110，与管路的压板相连接。

如图5、图6、图7所示，所述阀芯3的材质为纯铝及铝合金，阀芯3包括阀芯头300，阀芯头300上设置有第一凹槽302，第一凹槽302用于装配密封圈2，阀芯头300连接有定位杆307，定位杆307连接一导向杆308，且阀芯头300连接定位杆307的一端设置有第二凹槽306，第二凹槽306用于安装弹簧4；阀芯头300朝向第一接口腔室102，导向杆308穿过挡板5与卡簧6朝向第二接口腔室103；阀芯头300包括定位部301、与定位部301相连的第一凹槽302、连接第一凹槽302的过渡段303、连接过渡段303的导向筋305、与导向筋305相连的内圆304；所述导向杆308上未连接定位杆307一端上设置有一缺口，位于该缺口处的导向杆308的横截面为缺口圆形，且导向杆308缺口的长度大于导向杆308的长度，小于导向杆308加定位杆307的长度。定位杆307的直径大于导向杆308的直径,第二凹槽306的外直径大于定位杆307的直径，第二凹槽306的内直径等于定位杆307的直径，第二凹槽306的外直径大于弹簧4的外径，定位杆307的直径小于弹簧4的内径。

如图8所示，挡板5安装在阀体1的第一腔室106内，挡板5的材质为除纯铝及铝合金以外的金属，如铜、钢及不锈钢等；挡板5的中心设有一缺口通孔502，该缺口通孔502与阀芯3的导向杆308配合，使得缺口导向杆308恰好落入缺口通孔502内，从而使得阀芯3在打开、关闭的过程中不会圆周旋转，避免了单向阀的噪音；挡板5的外直径小于阀体1的第一腔室106的直径，且挡板5的缺口通孔502直径大于阀芯3的导向杆308的直径，挡板5的缺口通孔502的直径大于阀芯3的导向杆308的直径，使得阀芯3的导向杆308能穿过挡板5的缺口通孔502，且为了使阀芯3有很好的导向作用，使阀芯3对阀体1的密封性能更好，故挡板5的缺口通孔502的直径与阀芯3的导向杆308直径的间隙为0.02mm～0.1mm。挡板5上还设有一个或多个镂空槽501，所述镂空槽501的截面总面积大于阀体1的第一过渡腔室104的截面面积，使得流体经过单向阀的流阻最小。

阀芯3的导向筋305的直径与阀体1的主腔室101的间隙为0.15mm～0.4mm，且该间隙大于挡板5与导向杆308配合后挡板5的缺口通孔502与阀芯3导向杆308之间的间隙，使得阀芯3的导向筋305起到装入阀芯3时的导向作用。单向阀打开、关闭运动时，对阀芯3的精准导向作用部位为阀芯3的导向杆308和挡板5的缺口通孔502，阀芯3与挡板5之间的摩擦完全能满足产品的寿命性能要求。

所述阀芯3安装在阀体1的主腔室101内；所述阀芯3的第一凹槽302装入密封圈2，密封圈2的材质为橡胶，使单向阀从打开到关闭时的声音很轻；挡板5安装在阀体1的第一腔室106内；卡簧6固定在阀体1凹槽腔室107内；阀芯3的第二凹槽306装入弹簧4，弹簧4的一端抵接阀芯3的第二凹槽306的底部，另一端抵接挡板5。

所述阀芯3可在阀体1腔室内轴向移动。

当阀口腔室105关闭时，即阀芯3的定位部301处于阀体1的阀口腔室105时，同时密封圈2被压缩在阀体1的阀口腔室105与阀芯3的第一凹槽302形成的空间内时，阀芯3阻断进口端与出口端的流体流通，此时单向阀阀体1的阀口腔室105斜面与阀芯3定位部301斜面的距离为0.1mm～0.3mm，即密封圈2的压缩量为5%～30%。当该距离<0.1mm时，即密封圈2的压缩量<5%，密封圈2由于没有被充分压缩，故单向阀会产生泄漏；当该距离>0.3mm时，即密封圈2的压缩量>30%，密封圈2由于被压缩过量，故单向阀的寿命会降低到1万次左右，无法满足15万次的寿命性能要求。

如图9所示，流体从进口端进入时，当进口端的压力大于弹簧4给予阀芯3的作用力时，阀芯3就会被往主腔室101的方向压迫从而打开单向阀，流体最终从出口端流出，随着进口端的压力继续变大，阀芯3继续向着主腔室101的方向运动，直到阀芯3的定位杆307的端面抵接到挡板5的平面，最终使阀芯3处于全开位置，即阀芯3的定位部301处于阀体1的主腔室101时。

以上是本实用新型优选实施方式，在本实用新型构思前提下所做出若干其他简单替换和改动，都应当视为属于本实用新型的保护范畴。