一种弯管球阀的制作方法

本实用新型涉及管件阀门领域，尤其是一种弯管球阀。

背景技术：

弯管是采用成套弯曲设备进行弯曲的，分为冷煨与热推两种工艺。无论是哪一种机器设备及管道，大部分都用到弯管，主要用以输油、输气、输液，工程桥梁建设等。

球阀是用于化工行业、燃气输送及城市燃气供应、自来水供应的管路中一种常用阀门，其结构简单、开关可靠、使用寿命长，在管路中主要用来做切断、分配和改变介质的流动方向，它只需要用旋转90度的操作和很小的转动力矩就能关闭严密。球阀最适宜做开关、切断阀使用。因此，在上述领域中被广泛应用。

在一些特殊的空间中，需要用到弯管球阀，实现管路的转弯和开关功能。现有的弯管球阀中，其球阀阀芯仍然设置在弯管其中一段的直管体中，而并非弯管的转弯处，其结构相当于是直管球阀外接了一段弯转，因此控制手柄也需要凸出与其中一段的直管体上，导致体积过大，需要预留出较大的安装空间，无法适用于狭小且低矮的空间中。

技术实现要素：

为了克服现有技术的上述不足，本实用新型提供一种弯管球阀。

本实用新型解决其技术问题的技术方案是：一种弯管球阀，包括弯管阀体，弯管阀体的一端开设有第一端口，另一端开设有第二端口，所述的第一端口与第二端口垂直设置且互相连通，所述弯管阀体内的转弯处设有球阀阀芯，所述球阀阀芯的上端设有第一开口，所述球阀阀芯的前端设有第二开口，所述球阀阀芯的下端设有第三开口，所述球阀阀芯的后端开设有传动孔，所述的第一开口、第二开口和第三开口互相连通；

所述弯管阀体的转弯处向外延伸形成连接部，所述的连接部上开设有通孔，所述的通孔中穿设有阀杆，所述阀杆的前端伸入至弯管阀体内并插入至所述的传动孔中，所述阀杆的后端伸出至弯管阀体外，且所述阀杆的后端套设有圆形旋盖，所述的圆形旋盖上设有两个角度控制块，两个角度控制块以圆形旋盖的圆心为中心对称分布，所述连接部的外壁上凸设有限位筋，转动所述的圆形旋盖时所述的角度控制块能够与所述的限位筋抵接。

作为优选，所述阀杆的后端呈扁平状，且所述阀杆后端的尺寸小于所述的通孔的尺寸，所述阀杆的前端设有限位圈，所述限位圈的尺寸大于所述通孔的尺寸，所述阀杆的前端还设有连接插块，所述的连接插块插接至所述的传动孔中。

作为优选，所述阀杆的中部开设有第一密封槽和第二密封槽，所述的第一密封槽和第二密封槽中均设有第一密封圈，所述的第一密封圈与所述通孔的内壁抵接。

作为优选，还包括一插入式加长管，该插入式加长管的上端开设有插口，所述插入式加长管的下端插入至所述的第一端口内并通过螺接固定，且所述插入式加长管与第一端口的接触面上涂覆有厌氧胶层，所述插入式加长管的下端还开设有第一台阶，所述弯管阀体的转弯处的内底设有第二台阶，所述的第一台阶和第二台阶上均设有环形密封垫，所述的环形密封垫与所述球阀阀芯的外表面抵接。

作为优选，所述弯管阀体的转弯处的内底还向下开设有避空槽，所述避空槽的位置低于所述第二台阶的位置。

作为优选，还包括一连接螺母，所述插入式加长管的上端伸入至连接螺母中并通过螺接固定，所述插入式加长管上端的外壁还开设有第三密封槽，所述的第三密封槽中嵌设有第二密封圈，所述的第二密封圈与所述连接螺母的内壁抵接。

作为优选，所述阀杆的后端开设有一字槽。

本实用新型的有益效果在于：提供了一种全新结构的弯管球阀，将球阀阀芯设置在弯管阀体的转弯处，同时将阀杆、圆形旋盖等控制部件安装在弯管阀体的的侧面，因此该弯管球阀的高度约等于弯管阀体的直径，相较于现有的球阀高度更低，能够安装在狭小且低矮的空间，实现管路的转弯和开关功能，且具备良好的密封性能，确保使用时的可靠性。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的爆炸图。

图3是本实用新型的剖视图。

图4是球阀阀芯的结构示意图。

图5是球阀阀芯的另一结构示意图。

图6是弯管阀体的结构示意图。

图7是阀杆的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1～图7，一种弯管球阀，包括弯管阀体1，弯管阀体1的一端开设有第一端口2，另一端开设有第二端口3，所述的第一端口2与第二端口3垂直设置且互相连通，所述弯管阀体1内的转弯处设有球阀阀芯4，所述球阀阀芯4的上端设有第一开口5，所述球阀阀芯4的前端设有第二开口6，所述球阀阀芯4的下端设有第三开口7，所述球阀阀芯4的后端开设有传动孔8，所述的第一开口5、第二开口6和第三开口7互相连通；

所述弯管阀体1的转弯处向外延伸形成连接部9，所述的连接部9上开设有通孔10，所述的通孔10中穿设有阀杆11，所述阀杆11的前端伸入至弯管阀体1内并插入至所述的传动孔8中，所述阀杆11的后端伸出至弯管阀体1外，且所述阀杆11的后端套设有圆形旋盖12，所述的圆形旋盖12上设有两个角度控制块13，两个角度控制块13以圆形旋盖12的圆心为中心对称分布，所述连接部9的外壁上凸设有限位筋14，转动所述的圆形旋盖12时所述的角度控制块13能够与所述的限位筋14抵接。

本实施例中，所述阀杆11的后端呈扁平状，且所述阀杆11后端的尺寸小于所述的通孔10的尺寸，所述阀杆11的前端设有限位圈15，所述限位圈15的尺寸大于所述通孔10的尺寸，所述阀杆11的前端还设有连接插块16，所述的连接插块16插接至所述的传动孔8中。采用本实施例的结构，安装时先将阀杆11从第一端口2处进入弯管阀体1内，然后将阀杆11的前端插入至传动孔8中并用力向后推送，由于尺寸的限定，阀杆11的后端能够伸出至弯管阀体1外，而阀杆11的前端通过限位圈15与弯管阀体1形成干涉，起到限位作用，使之留在弯管阀体1中，然后再将球阀阀芯4放入至弯管阀体1中，并将连接插块16插入至传动孔8，实现阀杆11与球阀阀芯4的传动连接。

由于本实用新型将传动孔8、阀杆11等结构开设在弯管阀体1的侧面，相较于传统开设在上端的结构，对于密封的要求更高。因此优选的，所述阀杆11的中部开设有第一密封槽17和第二密封槽18，所述的第一密封槽17和第二密封槽18中均设有第一密封圈19，所述的第一密封圈19与所述通孔10的内壁抵接。采用本优选方案所提供的双重密封结构，能够起到更加良好的密封效果，确保整个弯管球阀在使用时不会发生泄漏的情况，具备更好的可靠性。

本实施例中，还包括一插入式加长管20，该插入式加长管20的上端开设有插口21，所述插入式加长管20的下端插入至所述的第一端口2内并通过螺接固定，且所述插入式加长管20与第一端口2的接触面上涂覆有厌氧胶层，厌氧胶层的使用，使得加长管20与弯管阀体1的连接更加紧密，且提供更好的密封性能；所述插入式加长管20的下端还开设有第一台阶22，所述弯管阀体1的转弯处的内底设有第二台阶23，所述的第一台阶22和第二台阶23上均设有环形密封垫24，所述的环形密封垫24与所述球阀阀芯4的外表面抵接。第一台阶22和第二台阶23的设置，便于环形密封垫24的定位安装，环形密封垫24的设置，对球阀阀芯4起到限位和密封作用，并且能够防止球阀阀芯4在使用过程中与弯管阀体1直接接触导致磨损，延长整体的使用寿命。采用本实施例的结构，加长管20与第一端口2可拆卸连接，在生产安装时首先不安装加长管20，从而使得第一端口2与弯管阀体1的转弯处的距离更短，便于将阀杆11、球阀阀芯4等部件安装到位，然后再将加长管20装上，起到降低生产装配的难度、提高生产效率的作用，同时也便于后期的维护更换。

本实施例中，所述弯管阀体1的转弯处的内底还向下开设有避空槽25，所述避空槽25的位置低于所述第二台阶23的位置。一般的球阀都是90度转动，而本实用新型的球阀可以实现180度的转动，这可能导致第一开口5与第三开口7之间的球阀阀芯4与弯管阀体1的内底产生摩擦损坏，通过本实施例中避空槽25的设置，确保球阀阀芯4在转动时不会与弯管阀体1的内底接触，消除磨损，保证长时间的稳定使用。

本实施例中，还包括一连接螺母26，所述插入式加长管20的上端伸入至连接螺母26中并通过螺接固定，所述插入式加长管20上端的外壁还开设有第三密封槽27，所述的第三密封槽27中嵌设有第二密封圈28，所述的第二密封圈28与所述连接螺母26的内壁抵接。通过连接螺母26的设置，使得外接管路能够通过螺纹连接的方式与弯管阀体1连接，且提高连接的可靠性，并通过第二密封圈28的设置，确保连接螺母26与加长管20之间的密封性能，有效防止泄漏的情况发生。

本实施例中，所述阀杆11的后端开设有一字槽29。通过一字槽29的设置，在极其狭小的空间下，手部无法深入控制圆形旋盖12的情况下，可借助一字螺丝刀等工具对阀杆11进行转动控制，实现开关功能。

本实用新型使用时，初始状态下第一开口5与第二开口6导通以供流体流动，通过圆形旋盖12控制阀杆11转动使得球阀阀芯4也随之转动，从而调节流量的变小直至完全关闭，再继续沿着之前的方向转动，使得第三开口7与第二开口6导通，流量可逐渐变大直至完全打开。

本实用新型提供了一种全新结构的弯管球阀，将球阀阀芯4设置在弯管阀体1的转弯处，同时将阀杆11、圆形旋盖12等控制部件安装在弯管阀体1的的侧面，因此该弯管球阀的高度约等于弯管阀体1的直径，相较于现有的球阀高度更低，能够安装在狭小且低矮的空间，实现管路的转弯和开关功能，且具备良好的密封性能，确保使用时的可靠性。