一种筒式减振器的制作方法

本实用新型属于汽车减振技术领域，涉及一种筒式减振器。

背景技术：

为了提高汽车行驶时的舒适性，汽车的悬架系统中通常需要设置减震结构，目前，减震结构通常采用弹簧等弹性元件与减振器等阻尼元件并联安装的结构，通过弹性元件来减缓汽车行驶中产生的冲击，并通过减振器产生的阻尼效果将弹性元件中的动能消除，其中，筒式减振器是汽车悬架系统中最常用的阻尼元件。

筒式减振器的基本工作原理是利用减振器内部油液不间断通过窄小阀门而产生的阻尼来消耗振动能量，如中国专利(申请号：201520821107.2)公开的液力减振器的活塞总成，减振器包括储液缸、工作缸、活塞杆和阀体总成，工作缸位于储液缸内，活塞杆延伸于工作缸内，阀体总成密封固定于工作缸的底端，活塞总成固定于活塞杆的末端，活塞总成包括上下依次套设于活塞杆上的流通阀限位座、流通阀弹簧片、流通阀、活塞、伸张阀、支撑座圈、调整垫圈、伸张阀弹簧和压紧螺母，使用时，活塞杆的端部和工作缸的底部分别与两个相对振动的物体之间连接，使两个物体相对振动时，活塞总成在工作缸内上下移动，通过油液顶开流通阀和伸张阀，使油液通过活塞总成在工作缸的上腔和下腔之间来回流动。由于流通阀和伸张阀均通过弹簧片或弹簧来提供预紧力，使流通阀和伸张阀能够相对活塞上下移动，而弹簧本身结构的问题，即弹簧各处的厚度不可能完全一致，即弹簧存在一侧厚一侧薄，弹簧各处的弹力不能达到完全一致，使流通阀或伸张阀各处的受力存在不平衡，油液顶开流通阀或伸张阀时容易使其产生偏斜，使油液无法均匀的朝流通阀或伸张阀的周向均匀扩散，导致减振效果不稳定，而且流通阀或伸张阀的偏斜还可能导致其卡死在活塞杆上，从而进一步降低减振阻尼效果。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种筒式减振器，本实用新型所要解决的技术问题是：如何提高减振的稳定性。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种筒式减振器，包括储油缸、位于储油缸内的工作缸、插设于工作缸内的活塞杆和位于工作缸内并与活塞杆固连的活塞总成，其特征在于，所述活塞总成包括依次穿设于活塞杆上的限位座、第一阀片、活塞、第二阀片和锁紧螺母，所述活塞上沿活塞杆的轴向开有第一通槽和第二通槽，所述第一阀片和第二阀片分别用于封盖第一通槽和第二通槽，所述第一阀片与限位座之间设有使第一阀片与限位座之间形成间隙的第一垫片，所述第二阀片与锁紧螺母之间设有使第二阀片与锁紧螺母之间形成间隙的第二垫片，所述第一阀片和第二阀片均采用弹性材料制成，所述第一阀片和第二阀片能够在油液的压力下发生弹性翘曲并分别打开第一通槽和第二通槽。

本减振器的活塞总成采用非弹簧式结构，且活塞将工作缸的内腔分隔成上腔和下腔，其中，第一阀片和第二阀片采用弹簧钢等能够发生弹性形变的材料制成，且第一阀片与第二阀片均处于压紧状态，使第一阀片和第二阀片分别封盖第一通槽和第二通槽，而且，第一阀片与限位座以及第二阀片与锁紧螺母之间分别具有供第一阀片和第二阀片翘曲变形的间隙，当活塞向下移动时，下腔的油液压力增大，使下腔的油液推动第一阀片向限位槽方向翘曲变形，使第一阀片打开第一通槽，下腔的油液从第一通槽进入上腔，同理，当活塞向上移动时，上腔的油液推动第二阀片向锁紧螺母一侧翘曲变形，使第二阀片打开第二通槽，上腔的油液通过第二通槽进入下腔，使活塞杆相对工作缸上下振动时带动工作缸内的油液流动并消耗振动的能量。由于本案中第一阀片和第二阀片直接通过紧配合固定于活塞杆上，使第一阀片和第二阀片与第一通槽和第二通槽的配合精度始终保持不变，第一阀片和第二阀片仅根据所受压力大小来决定其变形大小，即根据受力大小决定打开的第一通槽或第二通槽的大小，使活塞总成的工作稳定性更高，减振阻尼效果更好。

而且，当第一阀片和第二阀片受力过大时，第一阀片和第二阀片会与限位座或锁紧螺母抵靠，避免第一阀片和第二阀片因变形过大而导致失效，工作稳定性更好。

在上述的筒式减振器中，所述第一阀片与活塞之间还设有第一节流片，所述第二阀片与活塞之间还设有第二节流片，所述第一节流片和第二节流片均采用可发生弹性翘曲的弹性材料制成，所述第一节流片的外周面上开有与第一通槽连通的第一节流槽，所述第二节流片的外周面上开有与第二通槽连通的第二节流槽。

第一节流槽和第二节流槽的开口均较小，使其能够对油液起到导向作用而不会影响活塞总成的阻尼效果，活塞下移时，下腔的油液能够直接从第一通槽经过第一节流槽进入上腔，同时引导下腔的油液推开第一节流片和第一阀片，便于第一阀片的稳定打开；同理，活塞上移时，第二节流槽的设置便于上腔的油液稳定地打开第二通槽。

在上述的筒式减振器中，所述第一通槽位于第二通槽的外侧，且所述第一通槽和第二通槽均环绕活塞的轴心线间隔均布。这样，使第一节流片、第一阀片、第二节流片和第二阀片的受力更均匀，且工作缸内油液流通的稳定性更好。

在上述的筒式减振器中，所述活塞朝向第一节流片的端面上具有三个同轴心且直径依次增大的环形凸台，各第一通槽均位于直径较大的两个相邻环形凸台之间，且各第二通槽均位于直径较小的两个相邻环形凸台之间。第一节流片直接与环形凸台形成贴合密封，且各第一通槽和各第二通槽均能够分别在两个环形凸台之间形成连通，进一步提高各第一节流片和第一阀片的受力平衡性。

在上述的筒式减振器中，所述环形凸台的宽度沿底部到顶部的方向依次减小。这样，第一节流片与环形凸台的接触面积更小，且压强更大，使第一节流片与环形凸台之间的密封效果更好更稳定，而且两相邻环形凸台之间形成扩口状，便于油液从两环形凸台之间进入第二通槽。

在上述的筒式减振器中，所述第二阀片为相贴靠的两个。

在上述的筒式减振器中，所述锁紧螺母为自锁螺母。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

1、本实用新型的活塞总成中，第一阀片和第二阀片均直接通过紧配合相对活塞固定，仅通过第一阀片或第二阀片自身的弹性翘曲打开第一通槽或第二通槽，使第一阀片、第二阀片与第一通槽和第二通槽配合更精确，稳定性更好。

2、第一阀片与活塞之间以及第二阀片与活塞之间均分别设置有第一节流片和第二节流片，使第一通槽与上腔之间以及第二通槽与上腔之间形成稳定的通路，从而能够更稳定地引导油液推开第一阀片或第二阀片以打开第一通槽或第二通槽。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是活塞总成的结构示意图；

图3是图2中a部的放大图；

图4是图2中b部的放大图；

图5是第一阀片的俯视图；

图6是第一节流片的俯视图；

图7是第二阀片的俯视图；

图8是第二阀片的俯视图。

图中，1、储油缸；2、工作缸；3、活塞杆；4、活塞总成；41、限位座；41a、导流孔；42、第一垫片；43、第一阀片；43a、让位孔；44、第一节流片；44a、第一节流槽；44b、让位槽；45、活塞；451、第一通槽；452、第二通槽；453、环形凸台；46、第二节流片；47、第二阀片；48、第二垫片；49、锁紧螺母；5、底阀总成。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

一种筒式减振器，如图1所示，包括储油缸1、工作缸2、活塞杆3和活塞杆3固连的活塞总成4，其中，储油缸1和工作缸2均呈圆筒状，且工作缸2与储油缸1同轴地插设于储油缸1内，使储油缸1与工作缸2之间形成储油腔，工作缸2的底部设有底阀总成5，活塞杆3插设于工作缸2内，且活塞杆3的上端伸出工作缸2外，活塞总成4位于工作缸2内并与活塞杆3的下端固连，活塞总成4将工作缸2分隔成上腔和下腔，活塞杆3的上端和工作缸2的下端分别与两个相对振动的物体连接，使活塞45随活塞杆3上下移动时，工作缸2内的油液通过活塞总成4在上腔与下腔之间流动以消耗振动能量，起到阻尼效果。

具体的，如图2～8所示，活塞总成4包括从上到下依次穿设于活塞杆3上且依次紧密贴靠的限位座41、第一垫片42、第一阀片43、第一节流片44、活塞45、第二节流片46、第二阀片47、第二垫片48和锁紧螺母49，限位座41、第一垫片42、第一阀片43、第一节流片44、活塞45、第二节流片46、第二阀片47、第二垫片48的横截面均大致呈圆形，其中，活塞45上具有沿活塞杆3轴向开设的第一通槽451和第二通槽452，第一阀片43和第一节流片44位于活塞45的上端并封盖第一通槽451，第二阀片47和第二节流片46位于活塞45的下端并封盖第二通槽452，第一垫片42的直径小于限位座41、第一阀片43和第一节流片44的直径，使限位座41与第一阀片43之间形成间隙，第二垫片48的直径小于锁紧螺母49、第二节流片46、第二阀片47的直径，使第二阀片47与锁紧螺母49之间形成间隙，而且本案中，第一阀片43、第一节流片44、第二阀片47和第二节流片46均采用弹簧钢等材料制成，当活塞45下移时，下腔内的油液通过第一通槽451对第一节流片44和第一阀片43形成顶推，使第一节流片44和第一阀片43朝限位座41的方向产生弹性翘曲，使第一节流片44与活塞45之间形成供油液经过的间隙，从而使下腔的油液进入到上腔；同理，当活塞45上移时，上腔的油液经过第二通槽452对第二节流片46和第二阀片47形成顶推，使第二节流片46和第二阀片47朝锁紧螺母49的方向弹性翘曲并打开第二通槽452，使上腔的油液进入下腔。由于第一节流片44、第一阀片43、第二节流片46和第二阀片47经过限位座41和锁紧螺母49的限位与活塞45形成一个相对固定的整体，第一通槽451和第二通槽452的开启仅通过第一节流片44、第一阀片43、第二节流片46和第二阀片47自身的弹性翘曲打开，从而保证了第一节流片44、第一阀片43、第二节流片46和第二阀片47与第一通槽451和第二通槽452之间的配合精度与稳定性，从而使本减振器的减振效果更稳定。

进一步的，如图2、图3、图4、图6、图7所示，第一通槽451和第二通槽452均为环绕活塞杆3设置的多个，本实施例中，第一通槽451为九个，第二通槽452为四个，且第一通槽451均位于第二通槽452的外侧，第一阀片43开有多个让位孔43a，第一节流片44上开有多个让位槽44b，限位座41上也开有多个导流孔41a，让位孔43a、让位槽44b和导流孔41a均与第二通槽452相对，便于上腔的油液通过导流孔41a、让位孔43a和让位槽44b进入第二通槽452内。第二节流片46和第二阀片47的直径相对较小，避免对第二通槽452形成遮挡。第一节流片44的外周面上沿周向间隔开设有多个第一节流槽44a，本实施例中，第一节流槽44a的数量与第一通槽451的数量相同，第一节流槽44a与第一通槽451连通且开口较小，便于下腔的油液经过第一通槽451并顶开第一节流片44和第一阀片43形成稳定的径流。同样，第二节流片46的外周面上也沿周向开有多个与第二通槽452连通的第二节流槽，以便于上腔的油液打开第二通槽452。

如图2、图3、图4所示，活塞45的上端面上均具有三个环形凸台453，三个环形凸台453均与活塞45位于同一轴心线上且三个环形凸台453的直径一侧增大，各第一通槽451均位于直径较大的两个相邻环形凸台453之间，各第二通槽452均位于直径较小的两个相邻环形凸台453之间，第一节流片44与各环形凸台453贴合抵靠，使第一节流片44对各第一通槽451形成遮盖，且使各第一通槽451以及各第二通槽452在相邻的两个环形凸台453之间形成连通。而且，本实施例中，环形凸台453的宽度均沿底部到顶部的方向依次减小，使环形凸台453与第一节流片44贴合的面积更小，压强更大，封闭效果更好，而且，使相邻的环形凸台453之间形成扩口状，便于油液进入第二通槽452。

进一步的，本实施例中，第二阀片47的数量为两个，使第二阀片47提供的弹性力更大更稳定，油液打开第二阀片47所需的压力更大，吸能减振效果更好。

进一步的，本实施例中，锁紧螺母49采用全金属自锁螺母，使锁紧螺母49与活塞杆3的连接更稳定，从而保证活塞总成4各部件之间的连接稳定性，使减振器工作更稳定。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了储油缸1、工作缸2、活塞杆3、活塞总成4等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。