一种粉末冶金成型的润滑型含油轴承的制作方法

本实用新型涉及机械零部件技术领域，更具体地说，它涉及一种粉末冶金成型的润滑型含油轴承。

背景技术：

含油轴承，即多孔质轴承，以金属粉末为主要原料，含油轴承是用粉末冶金法制作的烧结体，利用烧结体的多孔性，使之浸润体积分数为10％～40％的润滑油，在自行供油状态下具有减小摩擦、便于运转的优点。

现有公开号为cn206929214u的中国专利公开了一种自润滑含油轴承，包括轴承本体，轴承本体上开设有轴承孔，轴承孔由轴承本体上表面延伸至下表面，轴承孔的内周壁上开设有润滑槽，润滑槽沿轴承孔内周壁螺旋分布，轴承本体的一端设有凸缘，凸缘上开设有通孔，通孔的中心轴线与轴承孔的中心轴线相互平行设置，通孔的内周壁开设有第一环形凹槽，轴承孔内周壁靠近凸缘的一端开设第二环形凹槽，第一环形凹槽与第二环形凹槽连通，同时第二环形凹槽与润滑槽连通。

上述技术方案中，润滑槽内的油液对轴承本体上润滑的同时，还能够通过第二环形凹槽到达第一环形凹槽，对固定螺钉进行润滑，然而，轴承本体内壁上开设有润滑槽，使得轴承本体在与其他零件配合安装时两者之间存在间隙，零件在运转过程中容易于润滑槽处与轴承本体产生刮擦，导致零件被磨损，另外，轴承本体为含油轴承，需要定期对轴承本体进行补充润滑油，因此需要定期拆卸轴承本体，从而导致增加拆卸以及安装工作。

技术实现要素：

针对实际运用中零件容易与轴承本体内壁刮擦以及需拆卸轴承本体进行添加润滑油这一问题，本实用新型目的在于提出一种粉末冶金成型的润滑型含油轴承，存油腔设在轴承本体内部，减小与零件刮损的可能性，且注油口的设置便于对存油腔内部补充润滑油，具体方案如下：

一种粉末冶金成型的润滑型含油轴承，包括轴承本体，所述轴承本体上开设有轴承孔，所述轴承本体内开设有存油腔，所述轴承本体外壁上开设有与所述存油腔连通的注油口，所述轴承本体于所述注油口处设有密封组件，所述密封组件包括密封板以及固定件，所述固定件包括套设在所述轴承本体上的卡紧圈，所述密封板固定连接在所述卡紧圈的内壁上，所述密封板包括一体连接的连接部以及导向部，所述导向部与所述注油口适配，所述连接部投影于所述轴承本体的正投影罩设所述注油口以使得所述密封板与所述注油口密封贴合连接。

通过上述技术方案，轴承本体通过注油口在存油腔中注入润滑油，由于轴承本体为含油轴承，工作状态下产生的热量使得润滑油从轴承本体本身上的空隙散出对零件起到润滑作用，由于存油腔设在轴承本体的内部，无需在轴承本体内壁开槽，使得轴承本体与零件接触的表面平滑，减少零件在运转时与轴承本体内壁刮损的可能性；另外，卡紧圈可从轴承本体上拆卸，进而带动密封板从注油口脱出，方便操作人员直接对存油腔进行补充润滑油，无需将轴承本体拆卸后进行补充润滑油。

进一步的，所述卡紧圈沿其轴向开设有扩大口，所述固定件还包括锁紧螺栓、锁紧螺母以及两个贴合板，两个所述贴合板分别固接于所述扩大口两侧的所述卡紧圈上，所述锁紧螺栓螺纹穿设两个所述贴合板后由所述锁紧螺母锁紧。

通过上述技术方案，锁紧螺栓、锁紧螺母以及贴合板的配合进一步将卡紧圈紧紧套设在轴承本体的外壁上，进而提高密封板与注油口之间的密封性，减少润滑油漏出的可能性。

进一步的，所述存油腔包括密封圈以及沿所述轴承本体周向开设的存油孔，所述存油孔一端延伸出所述轴承本体的表面形成开口，所述密封圈固设于所述开口处与所述存油孔形成所述存油腔。

通过上述技术方案，方便在呈实体的轴承本体上先制作存油孔，再通过安装密封圈形成存油腔，且密封圈可拆卸下来，方便清理存油孔。

进一步的，所述存油孔包括上油腔、下油腔以及连通孔，所述连通孔沿所述轴承本体轴向上的长度小于所述上油腔、下油腔沿所述轴承本体轴向上的长度。

通过上述技术方案，将存油腔大致分为两个较小的油腔，由于轴承本体工作时处于转动状态，润滑油在重力作用下容易随着轴承本体转动，连通孔的设置使得润滑油可均匀分布于上油腔以及下油腔中，进而使得润滑油均匀对零件提供润滑作用。

进一步的，所述连通孔沿所述轴承本体轴向上的长度为所述轴承本体轴向长度的1/5。

通过上述技术方案，保证连通孔对上油腔以及下油腔的连通作用，且避免连通孔过大，导致润滑油从上油腔过快流进下油腔中。

进一步的，所述密封圈上固定连接有限位片，所述限位片沿所述密封圈的径向对称设置有两个，所述限位片处于所述存油孔中与所述轴承本体形成所述连通孔。

通过上述技术方案，使得限位片对润滑油起到限制流速的作用，从而达到润滑油分割在两个油腔中，减少制作连通孔的操作成本。

进一步的，所述限位片与所述密封圈一体连接设置。

通过上述技术方案，方便在存油孔中安装限位片，使得限位片可稳定处于存油孔中。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

(1)通过将存油腔设置在轴承本体内部，使得轴承本体与零件接触的表面平滑，减少零件在运转时与轴承本体内壁刮损的可能性，且可通过注油口对存油腔中补充润滑油，无需将轴承本体拆卸后进行润滑油的补充，减少操作成本；

(2)通过设置限位片，限位片处于存油孔中与轴承本体形成两个连通孔，从而将存油腔分成上油腔以及下油腔，进而使得润滑油均匀对零件提供润滑作用。

附图说明

图1为本实用新型的实施例的整体示意图；

图2为展示密封圈与限位片连接关系的整体示意图；

图3为本实用新型为展示存油孔结构的虚线表示图；

图4为沿图3中a-a线剖开的剖面示意图。

附图标记：1、轴承本体；101、轴承孔；102、注油口；2、密封圈；21、限位片；3、存油孔；31、上油腔；32、下油腔；33、连通孔；4、密封板；41、连接部；42、导向部；5、固定件；51、卡紧圈；511、扩大口；52、锁紧螺栓；53、锁紧螺母；54、贴合板。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步的详细说明，但本实用新型的实施方式不仅限于此。

如图1所示，一种粉末冶金成型的润滑型含油轴承，包括轴承本体1，轴承本体1上开设有轴承孔101，用于与其他零件进行连接，轴承本体1内开设有存油腔，轴承本体1外壁上开设有与存油腔连通的注油口102，轴承本体1于注油口102处设有密封组件，通过注油口102对存油腔中补充润滑油，密封组件实现对注油口102的密封。

由于轴承本体1为现有的含油轴承，含油轴承是用粉末冶金法制作的烧结体，由于烧结体的多孔性，轴承本体1上含有均匀的微细空隙，轴承本体1在使用之间浸润在润滑油中，轴承本体1在工作状态下产生的热量促使微细空隙增大，润滑油从微细孔隙中溢出，减小轴承本体1与零件之间的摩擦。

结合图2和图3，具体的，存油腔包括密封圈2以及存油孔3，存油孔3沿轴承本体1周向开设，即绕轴承本体1的中轴线环绕开设，存油孔3一端延伸出轴承本体1的表面形成开口，且存油孔3的另一端未贯穿轴承本体1，密封圈2通过表面涂覆胶水粘接在开口处，使得密封圈2固定在轴承本体1上，密封圈2将存油孔3的开口处密封与存油孔3形成存油腔。

存油孔3包括上油腔31、下油腔32以及连通孔33，连通孔33沿轴承本体1轴向上的长度小于上油腔31、下油腔32沿轴承本体1轴向上的长度。密封圈2上一体连接有限位片21，限位片21沿密封圈2的径向对称设置有两个，限位片21处于存油孔3中与轴承本体1形成连通孔33，连通孔33沿轴承本体1轴向上的长度为轴承本体1轴向长度的1/5，且连通孔33处于靠近轴承本体1轴向上的中部位置。当润滑油逐渐减少后，由于连通孔33的设置，减小润滑油的流速，润滑油在轴承本体1运转过程中分隔储存在上油腔31以及下油腔32中，均匀对轴承本体1提供润滑油。

结合图1和图4，具体的，密封组件包括密封板4以及固定件5，固定件5包括套设在轴承本体1上的卡紧圈51，固定件5还包括锁紧螺栓52、锁紧螺母53以及两个贴合板54。卡紧圈51由弹性钢材制成，卡紧圈51沿其轴向开设有扩大口511，密封板4固定连接在卡紧圈51的内壁上，两个贴合板54分别固接于扩大口511两侧的卡紧圈51上，且两者相互贴合，锁紧螺栓52螺纹穿设两个贴合板54后由锁紧螺母53锁紧。需要补充润滑油时，将两个贴合板54分离，从轴承本体1外壁上取下。

如图4所示，密封板4包括一体连接的连接部41以及导向部42，连接部41通过胶水粘接在卡紧圈51的内壁上，且密封板4远离扩大口511设置。导向部42与注油口102适配，连接部41投影于轴承本体1的正投影罩设注油口102，导向部42填充在注油口102处，连接部41盖设注油口102以使得密封板4与注油口102密封贴合连接。

密封板4、一体设置的限位片21以及密封圈2均为具有弹性的氟橡胶制成，质地较为柔软。

本实用新型的工作过程如下：

当轴承本体1需要补充润滑油时，分离锁紧螺栓52与锁紧螺母53，取下卡紧圈51，进而将密封板4从注油口102中取下，操作人员通过注油口102对存油腔进行补充润滑油，之后重新将卡紧圈51套设在轴承本体1外壁上，紧固锁紧螺栓52与锁紧螺母53，实现密封板4对注油口102的密封。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。