一种高压V型密封组件的制作方法

本实用新型属于密封技术领域，涉及一种流体密封圈，特别涉及一种高压v型密封组件。

背景技术：

现有产品的结构如图1所示，缸体内安装有活塞杆3，缸体的内壁上设置有密封槽，密封槽左端的缸体与活塞杆3之间设置有间隙z，密封槽右端的缸体与活塞杆3之间设置有间隙a；密封组件由u型密封圈1和矩形挡圈2组成，u型密封圈1的内径比活塞杆3的直径稍小，确保初始的密封效果；矩形挡圈2能防止u型密封圈1的根部在高压力下被挤入间隙z而损坏密封圈造成泄漏。

在使用中存在以下技术缺陷：在密封圈的使用过程中，当流体压力p非常高时，压力作用在u型密封圈的u型槽内，将u型密封圈的内径紧紧地压在活塞杆的表面，造成u型密封圈和活塞杆之间的摩擦力非常大，会增加因摩擦产生的热量并且加快u型密封圈唇口的磨损，导致密封寿命较短；同时，因为u型密封圈的唇口与活塞杆的摩擦力大，当活塞杆向右运动时，会带动u型密封圈向右运动，导致u型密封圈的唇口挤入间隙a，造成密封圈唇口损坏。

如何设计一种高压v型密封组件，如何提供一种摩擦力低、抗挤出并带有唇口保护装置的v型密封组件，成为急需解决的问题。

技术实现要素：

鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种高压v型密封组件，用于解决现有技术中存在的在密封圈的使用过程中，当流体压力p非常高时，压力作用在u型密封圈的u型槽内，将u型密封圈的内径紧紧地压在活塞杆的表面，造成u型密封圈和活塞杆之间的摩擦力非常大，会增加因摩擦产生的热量并且加快u型密封圈唇口的磨损，导致密封寿命较短；同时，因为u型密封圈的唇口与活塞杆的摩擦力大，当活塞杆向右运动时，会带动u型密封圈向右运动，导致u型密封圈的唇口挤入缸体与活塞杆之间的间隙，造成密封圈唇口损坏的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供一种高压v型密封组件，包括缸体，缸体内安装有活塞杆，缸体的内壁上设置有密封槽，密封槽左端的缸体与活塞杆之间设置有间隙z，密封槽右端的缸体与活塞杆之间设置有间隙a；所述的密封槽内从左到右依次设置有挡环、v型密封圈、压环；

挡环的右端面上设置有第一v型槽，第一v型槽的角度与v型密封圈接触处的角度相同；

通过采用这种技术方案：挡环对v型密封圈起到支撑作用，防止v型密封圈的根部挤入间隙z；当流体压力很高时，挡环支撑了v型密封圈根部的大部分面积，使得v型密封圈和活塞杆的接触面积减小，只有密封圈唇口的一部分与活塞杆接触，这就减少了摩擦力，从而减少磨损及摩擦产生的热量，延长使用寿命；

v型密封圈的右端面上设置有第二v型槽，第二v型槽的开口端为密封圈唇口，第二v型槽的槽底设置有第一过渡圆弧；密封圈唇口的外圈中部设置有尖角，尖角的夹角为钝角；

通过采用这种技术方案：减少了v型密封圈的密封圈唇口和活塞杆的接触面积，减少了摩擦及磨损，延长了使用寿命；

压环上任意一处截面的结构均为横置t型块，横置t型块的中部伸出端与第二v型槽的第一过渡圆弧接触，横置t型块的右端面与密封槽之间设置有间隙；

通过采用这种技术方案：压环填补了v型密封圈在密封槽槽内的横向间隙；当活塞杆往右运动时，压环顶住了v型密封圈，v型密封圈无法跟随活塞杆向右运动，从而防止了v型密封圈的密封圈唇口挤入间隙a处而损坏。

于本实用新型的一实施例中，所述的挡环上第一v型槽的槽底设置有第二过渡圆弧。

于本实用新型的一实施例中，所述的压环上设置有数个油槽，

通过采用这种技术方案：数个油槽使得流体能够沿着油槽从v型密封圈的内侧进入外侧，使流体压力能够均匀的分布在v型密封圈的v型密封面上，确保了密封效果。

于本实用新型的一实施例中，所述的压环上设置有数个绕圆周均布的油槽。

于本实用新型的一实施例中，所述的压环上设置有数个沿着圆周方向布置的油槽。

于本实用新型的一实施例中，数个所述的油槽对称布置。

如上所述，本实用新型的一种高压v型密封组件，结构合理，摩擦力低、抗挤出，带有唇口保护装置，防止了密封圈唇口挤入缸体与活塞杆之间的间隙而损坏；减少了密封圈唇口和活塞杆的接触面积，减少了摩擦及磨损，延长了使用寿命，推广应用具有良好的经济效益和社会效益。

附图说明

图1为现有技术的密封圈安装结构示意图。

图2为本实用新型的安装结构示意图。

图中：1.u型密封圈；2.矩形挡圈；3.活塞杆；4.v型密封圈；5.挡环；6.压环。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。

请参阅图1至图2。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

如图2所示，本实用新型提供一种高压v型密封组件，包括缸体，缸体内安装有活塞杆3，缸体的内壁上设置有密封槽，密封槽左端的缸体与活塞杆3之间设置有间隙z，密封槽右端的缸体与活塞杆3之间设置有间隙a；所述的密封槽内从左到右依次设置有挡环5、v型密封圈4、压环6；

挡环5的右端面上设置有第一v型槽，第一v型槽的角度与v型密封圈4接触处的角度相同；通过采用这种技术方案：挡环对v型密封圈起到支撑作用，防止v型密封圈的根部挤入间隙z；当流体压力很高时，挡环支撑了v型密封圈根部的大部分面积，使得v型密封圈和活塞杆的接触面积减小，只有密封圈唇口的一部分与活塞杆接触，这就减少了摩擦力，从而减少磨损及摩擦产生的热量，延长使用寿命；

v型密封圈4的右端面上设置有第二v型槽，第二v型槽的开口端为密封圈唇口，第二v型槽的槽底设置有第一过渡圆弧；密封圈唇口的外圈中部设置有尖角，尖角的夹角为钝角；通过采用这种技术方案：减少了v型密封圈的密封圈唇口和活塞杆的接触面积，减少了摩擦及磨损，延长了使用寿命；

压环6上任意一处截面的结构均为横置t型块，横置t型块的中部伸出端与第二v型槽的第一过渡圆弧接触，横置t型块的右端面与密封槽之间设置有间隙；通过采用这种技术方案：压环填补了v型密封圈在密封槽槽内的横向间隙；当活塞杆往右运动时，压环顶住了v型密封圈，v型密封圈无法跟随活塞杆向右运动，从而防止了v型密封圈的密封圈唇口挤入间隙a处而损坏；

所述的挡环5上第一v型槽的槽底设置有第二过渡圆弧；

所述的压环6上设置有数个油槽，

通过采用这种技术方案：数个油槽使得流体能够沿着油槽从v型密封圈的内侧进入外侧，使流体压力能够均匀的分布在v型密封圈的v型密封面上，确保了密封效果；

所述的压环6上设置有数个绕圆周均布的油槽；

所述的压环6上设置有数个沿着圆周方向布置的油槽；

数个所述的油槽对称布置。

具体实施时，本实用新型在使用时，挡环5能有效防止v型密封圈4的根部被挤入间隙z，密封圈唇口外圈的尖角减少了v型密封圈4的密封圈唇口和活塞杆3的接触面积，减少了摩擦及磨损，延长了使用寿命；

同时，由于压环6填补了v型密封圈4在密封槽里的横向间隙，所以，当活塞杆3向右运动时，由于压环6顶住了v型密封圈4，v型密封圈4无法跟随活塞杆3向右运动，从而防止了v型密封圈4的密封圈唇口挤入间隙a处而损坏。

综上所述，本实用新型提供一种高压v型密封组件，结构合理，摩擦力低、抗挤出，带有唇口保护装置，防止了密封圈唇口挤入缸体与活塞杆之间的间隙而损坏；减少了密封圈唇口和活塞杆的接触面积，减少了摩擦及磨损，延长了使用寿命。所以，本实用新型有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。