一种减温减压调节阀的制作方法

本实用新型涉及调节阀技术领域，具体涉及一种适用于高温高压环境的减温减压调节阀。

背景技术：

减温减压调节阀是采用控制阀体内的启闭件的开度来调节介质的流量，将介质的压力降低，同时借助阀后压力的作用调节启闭件的开度，使阀后压力保持在一定范围内，并在阀体内或阀后喷入冷却水进行减温的减压减温装置。我国很多工厂的过热蒸汽在工艺使用中需要分流、减压，减温使用，随着工业经济的发展，工业自动化的程度越来越高，对工业介质的温度、压力等物理参数的控制精度要求越来越高。特别是需要加热和保温的工艺。目前由于现场调控的条件恶劣，目前生产的减温减压调节阀均在现场使用效果很差，主要原因在减压过程中震动过大，导致温度控制精度差，阀体易损坏、噪音过大等问题特别突，影响工厂的正常生产。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是现有技术中减压过程不合理，震动、噪音大的问题，提出一种减温减压阀装置。

本实用新型通过下述技术方案实现：

一种减温减压调节阀，包括阀体、套筒、阀塞，阀体为中空结构，一端与进口连通，另一端与出口连通，阀体顶部内凹形成压接腔，压接腔与阀体中空结构连通，套筒安装在压接腔内，套筒管壁与套筒的轴线方向设置有通道一，通道一可以为一层也可以为多层排布在套筒管壁内，通道一两侧的管壁上设置有节流孔一，节流孔一将进口、出口与套筒内腔连通，阀塞设置于套筒内部并与套筒内壁贴合能相对滑动，阀塞移动后能够将套筒最内侧管壁上的节流孔一全部封堵，阀塞顶部与阀杆连接，阀杆另一端与执行机构通过传动组件连接，阀盖通过螺栓等其他方式与阀体顶部固定连接，阀体中间设置有用于阀杆穿过的孔，通过执行机构调整阀塞在套筒内腔的位置进行调压。

现有技术通过调整阀塞位置控制节流孔的多少去降压，阀塞减压值较大，减压不均匀导致调节阀震动噪音大，影响调节阀使用寿命和控制精度，本技术方案高压高温蒸汽从减温减压调节阀的进口通入，在套筒外壁的阻挡下高温高压蒸汽只能通过套筒管壁的节流孔一流过，节流孔一将高压高温蒸汽分流后进入套筒管壁与套筒的轴线方向设置有通道一，在进入通道一时个节流孔一的各分气流相互冲击，连续经过多层通道一后从阀塞没有封堵的套筒最内层侧壁的节流孔一流入套筒内腔从套筒底部流经出口，高压高温蒸汽在经过套筒管壁时蒸汽在每经过通道一的节流孔一时侧壁面会对气流形成阻挡进行减压，节流孔一将气流分流后流入通道一时，各分气流相互冲击蒸汽气流流速减缓，重复经过多个通道一，使蒸汽气流压力减小，流速减缓后再通过最后一级阀塞限流减压，实现多级减压的过程让蒸汽压力变化趋势更加平稳，提高了降压效率，增大了可减压范围减少了震动和噪音的产生，改善了厂区工作环境提高了减压效率，由于蒸汽气流在流经阀塞限流的节流孔一壁面时已经经过了多次通道一的减压，阀塞的减压量降低，延长了降温调压阀的工作寿命。

进一步，通道一两侧的管壁上节流孔一相互错位排布，增大了套筒侧壁对高压蒸汽气流的阻力和增长了气流运行的路径，增强了侧壁节流孔一降压效果。

进一步，套筒底部固定连接有隔音罩，所述隔音罩呈筒状有开口，开口与套筒内腔连通，隔音罩的侧壁设置有节流孔二，底面设置有节流孔三。通过这种方式蒸汽气流通过套筒流入出口时进行隔音罩壁面进行阻挡和多条通孔将气流分流在出口相互冲击，使蒸汽气流流速减缓，达到消音的目的实现降噪。

进一步，隔音罩的侧壁与隔音罩的轴线方向设置有通道二，通道二两侧的管壁上分别设置有节流孔二，隔音罩的底面与隔音罩的底面平行设置有通道三，通道三顶面和底面设置有节流孔三。通过这种方式蒸汽在进入通道二和通道三时各分节流孔一的分气流相互冲击，连续经过多层使蒸汽气流流速减缓，达到更好的减震和消音的目。

进一步，通道二两侧壁上的节流孔二错位排布，通道三顶面和底面上的节流孔三错位排布。通过这种方式增大了隔音罩对高压蒸汽气流的阻力，增长了气流运行的路径，增强了侧壁节流降压效果。

进一步，隔音罩底面节流孔三向着隔音罩的开口逐层减小。通过这种方式减小气流入阀体出口的压力，实现蒸汽的减压和高压气流对阀体的冲刷。

本实用新型与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：通过在套筒管壁设置通道一让进入最后一级节流孔的气流先进行预减压的过程后再通过阀塞限流减压降低了阀塞限流的减压量，减少了震动和噪音的产生，通过在套筒底部设置隔音罩的方式使蒸汽气流从套筒流入出口时通过隔音罩壁面进行阻挡和多条节流孔将气流分流在出口相互冲击，使蒸汽气流流速减缓，达到消音降噪的效果，与现有技术相比从一级减压分解成多级减压，让减压过程更加平稳，提高了降压效率，增大了可减压范围，减少了震动和噪音的产生，改善了厂区工作环境提高了减压效率。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本实用新型实施例的限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例的整体结构剖视示意图。

图2为本实用新型实施例的阀体结构剖视示意图。

图3为本实用新型实施例的套筒结构剖视示意图。

图4为本实用新型实施例的隔音罩结构剖视示意图。

图5为本实用新型实施例的套筒与隔音罩结构剖视示意图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-阀体，2-套筒，3-阀塞，4-隔音罩，5-阀杆，6-阀盖，7-执行机构，11-进口，12-出口，13-压接腔，21-通道一，22-节流孔一，41-节流孔二，42-通道二，43-通道三，44-节流孔三。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。

实施例1

如图1、图2和图3所示，减压降温调节阀包括阀体1、套筒2、阀塞3，阀体1为中空结构，一端与进口11连通，另一端与出口12连通，阀体1顶部内凹形成压接腔13，压接腔13与阀体中空结构连通，套筒2通过压合安装在压接腔13内，套筒2管壁与套筒2的轴线方向设置有通道一21，通道一21两侧的管壁上设置有节流孔一22，节流孔一22将进口11、出口12与套筒2内腔连通，阀塞3设置于套筒2内部并与套筒2内壁贴合能相对滑动，所述阀塞3移动后能够将套筒2最内侧管壁上的节流孔一22全部封堵。阀塞3通过螺栓或者光轴与阀杆5的下端端连接，阀杆5上端与执行机构7通过传动装置连接，执行机构7可以是驱动电机、手轮或者气动装置，执行机构7驱动阀杆5上下移动从而带动阀塞3移动来控制套筒2侧壁上节流孔一22的通断和多少，阀盖6安装在压接腔13的顶部，阀盖6中间设置有让阀杆5穿过的孔，阀盖6将阀塞3封闭在套筒2内部。

在使用中高温、高压蒸汽通过进口11进入进口腔14，进口腔为阀体1的进口11到离进口11最近的套筒2外壁间的空间，进口腔的高温高压蒸汽被套筒2阻挡在进口腔，蒸汽只能通过套筒2管壁上的节流孔一22进入，蒸汽在每经过一层管壁的节流孔一22时，节流孔一22将蒸汽流分流由各通道进入下一层通道一21在这个过程中分气流会相互冲击和受到管壁的阻挡，依次经过所有通道一，多次的气流阻碍和气流间的相互冲击的，使蒸汽气流流速减缓压力减弱，直到气流通过最后一层节阀塞3允许通过的节流孔一22流入套筒2的内腔，从套筒2的底部流入出口流出。实现了分级降压的过程，高压高温蒸汽在经过套筒2管壁时蒸汽在每经过通道一21的节流孔一22时壁面会对气流形成阻挡进行减压，节流孔一22将气流2分流后流入通道一21时，各分气流相互冲击蒸汽气流流速减缓，重复经过多个通道一21，使蒸汽气流压力减小，流速减缓后再通过最后一级阀塞3限流减压，实现多级减压的过程让蒸汽压力变化趋势更加平稳，阀塞的减压量降低，提高了降压效率，增大了可减压范围减少了震动和噪音的产生。

实施例2

如图1、图4和图5所示，为进一步减弱减温减压调节阀的噪音和震动，本实施例与实施例1结构基本相同，不同之处在于：在套筒2的底部通过焊接等方式固定连接了隔音罩4，隔音罩4呈筒状有开口，开口与套筒2内腔连通，隔音罩4的侧壁与隔音罩4的轴线方向设置有通道二42，通道二42两侧的管壁上分别设置有节流孔二41，隔音罩4的底面与隔音罩4的底面平行设置有通道三43，通道三43顶面和底面设置有节流孔三44，通道二42两侧壁上的节流孔二41错位排布，通道三43顶面和底面上的节流孔三44错位排布且隔音罩4底面节流孔三44向着隔音罩4的开口逐层减小。隔音罩可以通过拼焊再加工或者铸造的形式制作。

在使用时高温、高压蒸汽通过进口11进入进口腔14，进口腔为阀体1的进口11到离进口11最近的套筒2外壁间的空间，进口腔的高温高压蒸汽被套筒2阻挡在进口腔，蒸汽只能通过套筒2管壁上的节流孔一22进入，蒸汽在每经过一层管壁的节流孔一22时，节流孔一22将蒸汽流分流由各通道进入下一层通道一(21)在这个过程中分气流会相互冲击和受到管壁的阻挡，依次经过所有通道一，多次的气流阻碍和气流间的相互冲击的，使蒸汽气流流速减缓压力减弱，直到气流通过最后一层节阀塞3允许通过的节流孔一22流入套筒2的内腔流经隔音罩4，从隔音罩4的侧壁上的节流孔二41和底面上的节流孔三44流出隔音罩4从阀体1的出口12流出。这种方式蒸汽气流通过套筒流入出口时隔音罩壁面会对气流进行阻挡和多条节流孔将气流分流在出口相互冲击，使蒸汽气流流速减缓，达到消音的目的实现降噪的目的。

以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。