一种超高压排污阀的制作方法

本实用新型涉及工业过程控制阀技术领域，具体涉及一种超高压排污阀。

背景技术：

众所周知，截断类的阀门主要有闸阀、截止阀、旋塞阀、球阀、蝶阀、针型阀、隔膜阀等，而排污阀则是由其中的闸阀演变而来的，其原理为利用齿轮旋转90度，从而带动阀杆提升以实现开启和关闭的；排污阀凭借其结构简单、密封性好，体积小、材料耗用少、特别是驱动力矩小，操作简便，易实现快速启闭被广泛的应用于生产企业和日常生活中。

然而，目前市场上的排污阀结构都比较简单，而且排污阀在启闭过程中，排气芯跟随泄放阀杆转动，排气芯与进气沉孔的棱边发生转动摩擦，长期如此，排气芯与进气沉孔之间会产生接触间隙，从而导致排污阀在关闭时出现漏气的现象，严重影响了排污阀的使用寿命。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型提出一种超高压排污阀，避免了排气芯与进气沉孔的棱边发生转动摩擦，有效地避免了排气芯与进气沉孔之间出现接触间隙而导致排污阀在关闭时出现漏气的现象，延长了排污阀的使用寿命。

本实用新型提供了一种超高压排污阀，包括阀体、泄放阀杆和排气芯；所述阀体沿轴向依次设有相连通且同中心轴的进气通道、紧固通道和密封通道，进气通道和紧固通道的连接处通过进气沉孔过渡，且阀体上沿径向设有设有与紧固通道连通的排气通道；所述泄放阀杆与紧固通道和密封通道均适配，泄放阀杆与紧固通道通过螺纹连接；泄放阀杆靠进气通道的一端沿轴向设有限位孔，所述排气芯的一端与限位孔轴向活动配合，排气芯的另一端与进气沉孔适配。

优选地，所述排气芯包括限位柱和塞头，限位柱与塞头连接，限位柱与限位孔轴向活动配合；进气沉孔靠塞头端的棱边设有倒角，塞头的外轮廓呈锥面，进气沉孔与塞头的外轮廓适配。

优选地，所述泄放阀杆靠进气通道端的直径小于紧固通道的直径。

优选地，所述阀体沿径向设有与紧固通道连通的横向孔，横向孔和排气通道的轴向中心轴位于同一水平面；横向孔内螺纹连接有限位螺栓，限位螺栓位于紧固通道内的一端设有卡柱，泄放阀杆靠排气通道处设有环形槽，卡柱位于环形槽内。

优选地，所述泄放阀杆对应密封通道处设有环形密封槽，环形密封槽内配设有o型圈，o型圈与密封通道的内壁密封接触。

优选地，所述泄放阀杆的远阀体端设有旋拧手柄。

优选地，所述阀体的下部设有用于连接的外螺纹，阀体的上部横向横截面呈六角形状。

本实用新型具有如下的有益效果：

本实用新型通过将泄放阀杆和排气芯制成分体式结构，排气芯的一端与泄放阀杆的限位孔轴向活动配合，泄放阀杆相对紧固通道旋转时，避免了排气芯跟随泄放阀杆转动；当泄放阀杆旋紧时，泄放阀杆顶压排气芯，使排气芯与进气沉孔密封接触，从而避免了排气芯与进气沉孔的棱边发生转动摩擦有效地避免了排气芯与进气沉孔之间出现接触间隙而导致排污阀在关闭时出现漏气的现象，延长了排污阀的使用寿命；当泄放阀杆旋松时，进气通道的气压顶开排气芯，废气通过泄放阀杆的靠进气沉孔端与紧固通道的空隙流经排气通道。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的结构示意图；

图2为图1中a-a的剖视图。

附图标记：

1-阀体，11-进气通道，12-紧固通道，13-密封通道，14-进气沉孔，15-排气通道，16-横向孔，17-限位螺栓，171-卡柱，18-外螺纹，2-泄放阀杆，21-限位孔，22-环形槽，23-环形密封槽，24-o型圈，3-排气芯，31-限位柱，32-塞头，4-旋拧手柄。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

如图1和图2所示，本实施例提供的一种超高压排污阀，包括阀体1、泄放阀杆2和排气芯3；阀体1沿轴向依次设有相连通且同中心轴的进气通道11、紧固通道12和密封通道13，进气通道11和紧固通道12的连接处通过进气沉孔14过渡，且阀体1上沿径向设有设有与紧固通道12连通的排气通道15；泄放阀杆2与紧固通道12和密封通道13均适配，泄放阀杆2与紧固通道12通过螺纹连接；泄放阀杆2靠进气通道11的一端沿轴向设有限位孔21，排气芯3的一端与限位孔21轴向活动配合，排气芯3的另一端与进气沉孔14适配。

本技术方案通过将泄放阀杆2和排气芯3制成分体式结构，排气芯3的一端与泄放阀杆2的限位孔21轴向活动配合，泄放阀杆2相对紧固通道12旋转时，避免了排气芯3跟随泄放阀杆2转动；当泄放阀杆2旋紧时，泄放阀杆2顶压排气芯3，使排气芯3与进气沉孔14密封接触，从而避免了排气芯3与进气沉孔14的棱边发生转动摩擦有效地避免了排气芯3与进气沉孔14之间出现接触间隙而导致排污阀在关闭时出现漏气的现象，延长了排污阀的使用寿命；当泄放阀杆2旋松时，进气通道11的气压顶开排气芯3，废气通过泄放阀杆2的靠进气沉孔端与紧固通道12的空隙流经排气通道15。

具体地，排气芯3包括限位柱31和塞头32，限位柱31与塞头32连接，限位柱31与限位孔21轴向活动配合；进气沉孔14靠塞头端的棱边设有倒角，塞头32的外轮廓呈锥面，进气沉孔14与塞头32的外轮廓适配。

此外，泄放阀杆2靠进气通道端的直径小于紧固通道12的直径，保证泄放阀杆2靠进气通道端与紧固通道12的空隙，从而保证废气通过泄放阀杆2的靠进气沉孔端与紧固通道12的空隙流经排气通道15。

同时，为了限制泄放阀杆2在阀体1轴向上的移动位置，在阀体1沿径向设有与紧固通道12连通的横向孔16，横向孔16和排气通道15的轴向中心轴位于同一水平面；横向孔16内螺纹连接有限位螺栓17，限位螺栓17位于紧固通道内的一端设有卡柱171，泄放阀杆2靠排气通道处设有环形槽22，卡柱171位于环形槽22内。通过将卡柱171布置在泄放阀杆2的环形槽22内，从而给泄放阀杆2设定了一个上极限位和下极限位，下极限位有效地避免了泄放阀杆2脱离紧固通道12，上极限位有效地避免了泄放阀杆2对排气芯3的过度顶压。

为了进一步防止阀体1内的废气通过密封通道13和泄放阀杆2之间的间隙溢出，在泄放阀杆2对应密封通道13处设有环形密封槽23，环形密封槽23内配设有o型圈24，o型圈24与密封通道13的内壁密封接触。

进一步地，泄放阀杆2的远阀体端设有旋拧手柄4，便于操作人员旋拧泄放阀杆2。

进一步地，阀体1的下部设有用于连接的外螺纹18，阀体1的上部横向横截面呈六角形状。阀体1上下部的六角形状和外螺纹18，便于将阀体1固定安装在主排气管上。

需要说明的是，以上优选实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。