一种油封的制作方法

本实用新型涉及一种密封件，尤其涉及一种油封。

背景技术：

油封是一般密封件的习惯称谓，简单地说就是润滑油的密封，它是用来封油脂（油是传动系统中最常见的液体物质，也泛指一般的液体物质之意）的机械元件，它将传动部件中需要润滑的部件与出力部件隔离，不至于让润滑油渗漏。油封适合众多场合使用，特别是在工程行走机械、起重机、消防车以及矿山机械车等恶劣的工作条件下具有良好密封性能及机械特性的场合，使轴用密封的主选元件，在重载荷场合中，现有油封还需要通过增加挡块等配合使用来提高密封效果，因此，现有油封的密封效果差。

技术实现要素：

本实用新型提供一种密封效果好，强度高且阻挡杂质效果好的油封。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：油封包括环形橡胶体和被包覆于橡胶体内并支撑橡胶体的环形骨架，橡胶体的外径表面形成静态密封面，橡胶体的内径表面从前到后依次向内延伸有与密封轴过盈配合连接的第一密封唇、第二密封唇和第三密封唇，形成动态密封面；

第一密封唇为唇口向前凸出的喇叭形，第一密封唇与密封轴的过盈量为0.2-1.2mm，前唇角大于后唇角，前唇角为40°-85°，后唇角为15°-35°，第一密封唇的前侧面向外径方向凸出有第一防翻凸环；

第二密封唇为唇口朝前凸出的喇叭形，与密封轴的过盈量为0.3-0.8mm，前唇角大于后唇角，前唇角为40°-70°，后唇角为20°-40°；

第三密封唇为唇口朝前凸出的喇叭形，与密封轴的过盈量为0.3-1mm，第三密封唇的前唇角大于后唇角，前唇角为35°-70°，后唇角为15°-43°。

其中，橡胶体包括外侧部，设置于外侧部内的内侧部，以及连接外侧部和内侧部的前侧部，外侧部与内侧部之间设置有空隙，前侧部的一端连接至外侧部的中部，另一侧连接至内侧部的最前侧，第一密封唇凸出前侧部的前端面外；骨架包括被包覆于外侧部内的第一环和第二环，以及被包覆于前侧部内的第三环，第二环绕第一环的前端折弯而成，第二环的外径面抵靠于第一环的内径面，第三环绕第二环的后端折弯而成。

其中，外侧部的前端面上一体成型有环形密封筋，密封筋的横截面为三角形。

其中，外侧部的后端面均匀设置有若干组防粘点组，每组防粘点组包括至少一个防粘点。

其中，外侧部的外侧面上设置有若干个沟槽。

其中，第一密封唇的后唇面和第三密封唇的后唇面均设置有回油线，回油线呈螺旋设置。

其中，第三密封唇的后唇面向唇口方向突出有第二防翻凸环。

其中，第一密封唇后唇面与第二密封唇前侧面之间的间隙内涂有润滑油，第二密封唇后唇面与第三密封唇前侧面之间的间隙内涂有润滑油。

其中，第三密封唇的外侧设置有弹簧槽，弹簧槽内安装有弹簧。

其中，弹簧槽的中心设置于第三密封唇唇尖的后端。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：本实用新型在内径表面设置三道密封唇，并在密封唇后唇面上设置螺旋形回油线，提高了油封的密封效果，并对唇口起到润滑作用；并在密封唇端部设置防翻凸环，提高密封唇强度，以防止密封唇往外翻，提高密封效果，且很好地起到阻挡杂质的效果；且在前端面设置密封筋，以提高端面的密封效果；骨架设置成折弯结构，提高了骨架的支撑强度，加大了骨架与橡胶体之间的接触面积，保证了产品稳定性；本实用新型特别适用于搅拌类机械，可封油、封水、封气，密封效果好。

附图说明

图1为本实用新型油封实施例一的剖面结构示意图。

图2为图1的w部放大图。

图3为本实用新型油封实施例二的剖面结构示意图。

图4为本实用新型油封实施例三的剖面结构示意图。

图5为本实用新型油封实施例四的剖面结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

实施例一

如图1和图2所示，本实用新型油封包括环形橡胶体1和被包覆于橡胶体1内并支撑橡胶体1的环形骨架2，橡胶体1的外径表面形成静态密封面，内径表面从前到后依次向内延伸有与密封轴过盈配合连接的第一密封唇3、第二密封唇4和第三密封唇5，并形成动态密封面。

上述第一密封唇3为唇口向前凸出的喇叭形，第一密封唇3与密封轴的过盈量为0.2-1.2mm，前唇角（前唇面与密封轴之间的夹角，前唇面为唇尖前端表面）a大于后唇角（后唇面与密封轴之间的夹角，后唇面为后端表面）b，前唇角a为40°-85°，后唇角b为15°-35°，唇形夹角（前侧面与后侧面之间的夹角，前侧面为连接前唇面与内侧部内径面的表面）j1为0°-30°；第一密封唇3的前侧面向外径方向凸出有第一防翻凸环31，提高第一密封唇强度，以防止第一密封唇往外翻，提高密封效果，且很好地起到阻挡杂质的效果；第一密封唇3的后唇面设置有回油线7，回油线7呈螺旋设置，以提高密封效果，储存油脂，对油封唇口起到润滑作用，以延长使用寿命。

第二密封唇4为唇口朝前凸出的喇叭形，与密封轴的过盈量为0.3-0.8mm，前唇角c大于后唇角d，前唇角c为40°-70°，后唇角d为20°-40°，唇形夹角j2为0°-20°，唇宽g为0.25-0.6mm。

第三密封唇5为唇口朝前凸出的喇叭形，与密封轴的过盈量为0.3-1mm，第三密封唇5的前唇角e大于后唇角f，前唇角e为35°-70°，后唇角f为15°-43°，唇宽h为0.2-0.8mm；第三密封唇5的后唇面设置有回油线7，回油线7呈螺旋设置，以提高密封效果。

第一密封唇3后唇面与第二密封唇4前侧面之间的间隙内涂有润滑油，第二密封唇4后唇面与第三密封唇5前侧面之间的间隙内涂有润滑油，对油封唇口起到润滑作用，以延长使用寿命。

上述橡胶体1包括外侧部11，设置于外侧部11内的内侧部12，以及连接外侧部11和内侧部12的前侧部13，外侧部11与内侧部12之间设置有空隙，前侧部13的一端连接至外侧部11的中部，另一侧连接至内侧部12的最前侧，第一密封唇3凸出前侧部13的前端面外；骨架2包括被包覆于外侧部11内的第一环21和第二环22，以及被包覆于前侧部13内的第三环23，第二环22绕第一环21的前端折弯而成，第二环22的外径面抵靠于第一环21的内径面，第三环23绕第二环22的后端折弯而成，骨架折弯设置，提高了骨架的支撑强度，加大了骨架与橡胶体之间的接触面积，保证了产品稳定性；且第一环、第二环之间无间隙，避免两者之间落入杂质。

上述第一密封唇3的最前端面设置于骨架2前端面的后方，以减少油封轴向挤压，保护唇口不会变形，保证密封性能。

外侧部11的前端面上一体成型有环形密封筋6，密封筋6的横截面为三角形，以增加端面密封效果。

外侧部11的后端面沿圆周均匀设置有3-6组防粘点组，每组防粘点组包括1-4个防粘点8，该防粘点8可为圆锥体，以有效防止油封使用过程中粘接在一起而不好分开。

上述外侧部11的外侧面上设置有若干个沟槽16，沟槽数量为3-10条，以便于油封的安装。

上述外侧部11的前端沿圆周均匀设置有若干个轴向定位凸台14，对骨架起到轴向限位作用，预防骨架往前窜动，同时节省橡胶材料，减少成本；前侧部13的前端面沿圆周均匀设置有若干个圆弧凸点17，以对骨架到轴向限位作用，预防骨架往前窜动；外侧部11的内径表面沿圆周均匀设置有若干个径向定位凸台15，与骨架之间存在径向间隙，该径向间隙为0.01-0.3mm，以对骨架到径向限位作用，预防骨架往内窜动。

上述前侧部13的后端面设置有溢胶槽18，该溢胶槽18的横截面为三角形，以便于多余胶料收集于溢胶槽内，便于多余胶料的清理。

实施例二

如图3所示，本实施例在实施例一的基础上，增加以下结构：在第三密封唇5的后唇面向唇口方向突出有第二防翻凸环51，提高第三密封唇后端的强度，避免第三密封唇往外翘起，提高密封效果。

实施例三

如图4所示，本实施例在实施例一的基础上增加弹簧10，即在第三密封唇5的外侧设置有弹簧槽9，弹簧槽9内安装有弹簧10，弹簧槽9的中心设置于第三密封唇5唇尖的后端，弹簧槽9的中心与第三密封唇5的唇尖之间的间距k为0.2-0.9mm，以提高油封的抗偏摆能力；该弹簧槽槽口后端凸出弹簧槽的高度高于前端凸出高度，以避免弹簧从油封上滑出。

实施例四

如图5所示，本实施例在实施例二的基础上增加弹簧10，即在第三密封唇5的外侧设置有弹簧槽9，弹簧槽9内安装有弹簧10，弹簧槽9的中心设置于第三密封唇5唇尖的后端，弹簧槽9的中心与第三密封唇5的唇尖之间的间距k为0.2-0.9mm，以提高油封的抗偏摆能力；该弹簧槽槽口后端凸出弹簧槽的高度高于前端凸出高度，以避免弹簧从油封上滑出。

最后应说明的是：以上实施例仅说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。