离合器壳体总成的制作方法

本发明属于离合器技术领域，具体涉及离合器壳体总成。

背景技术：

离合器位于发动机和变速箱之间的飞轮壳内，用螺钉将离合器总成固定在飞轮的后平面上，离合器的输出轴就是变速箱的输入轴。在汽车行驶过程中，驾驶员可根据需要踩下或松开离合器踏板，使发动机与变速箱暂时分离和逐渐接合，以切断或传递发动机向变速器输入的动力。离合器是机械传动中的常用部件，可将传动系统随时分离或接合。对其基本要求有：接合平稳，分离迅速而彻底；调节和修理方便；外廓尺寸小；质量小；耐磨性好和有足够的散热能力；操作方便省力，常用的分为牙嵌式与摩擦式两类。

通常离合器包括用于安置各个传动构件的离合器壳体总成。离合器壳体总成通常包括整体呈筒形结构的外壳以及同轴的且连接固定在外壳内的液力输入轴。现有技术中离合器壳体总成在生产制造时，如图1至图5所示，通常是各自加工得到外壳和液力输入轴后，再将外壳和液力输入轴通过焊接的方式连接固定在一起。在加工制造液力输入轴时，通常整体采用铸造或锻造得到后，在采用机加工。在加工制造外壳时，通常采用锻造成型。在制备得到外壳和液力输入轴后，外壳和液力输入轴再通过焊接连接。上述的离合器壳体总成在加工制造中存在以下缺点；1外壳采用锻造成型，锻造成型存在加工时间长，加工工艺复杂，加工难度大，成本高的缺点；2外壳和液力输入轴焊接于一体时，通常是采用双向焊接，且外壳和液力输入轴需要先各自热处理，再各自将焊接对接位置去除碳层后再焊接。双向焊接本身就成本高，以及需要去除碳层，大大的增加了制造成本；3焊接后还需要车削加工以使得焊接位置达到使用精度，加工工序更多，加工成本更高；4外壳和液力输入轴各自制备后，再组装焊接，致使精度低。

因此，怎样才能够提供一种更加方便加工制造，能够降低制造成本，精度更高的离合器壳体总成，成为本领域技术人员有待解决的技术问题。

技术实现要素：

针对上述现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是：怎样提供一种更加方便加工制造，能够降低制造成本，精度更高离合器壳体总成。

为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：

离合器壳体总成，包括整体呈圆筒形结构的外壳体，且在所述外壳体两端各自沿圆周方向呈间隔的设置有多个贯穿其壁厚方向设置的对接缺口；还包括液力输入轴，所述液力输入轴位于外壳体内且与外壳体呈同轴设置；外壳体内周壁的中部位置朝中心方向凸出形成环形板状结构的对接部，所述液力输入轴外周面中部且与所述对接部相对的位置凸出形成环形板状结构的连接部，且所述对接部与所述连接部抵接相连以将外壳体分隔成两个相互独立的且整体呈环形结构的安置空间；其特征在于，所述外壳体和所述液力输入轴为一体成型得到。

这样，上述的离合器壳体总成结构，通过将外壳体和所述液力输入轴为一体成型得到，相对于各自制备得到外壳体和液力输入轴再焊接于一体，具有以下优点：1外壳体和液力输入轴一体成型，能够缩短加工周期，提高生产效率，且加工难度相对更小，加工成本更低；2相对于焊接，可以省去焊接工艺，以及可以省去去除碳层的工艺，缩短加工时间的同时，能够大大的降低加工成本；3省去焊接后对焊接位置的处理，使得精度更高，节约加工时间，提高加工效率；4一体成型，能够提高精度。综上所述，上述的离合器壳体总成结构具有更加方便加工制造，能够降低制造成本，精度更高的特点。

作为优化，所述外壳体和所述液力输入轴为一体铸造成型得到。

这样，外壳体和液力输入轴采用一体铸造成型得到，能够更加方便加工制造，提高生产效率。

作为优化，所述外壳体和所述液力输入轴为一体精铸成型得到。

这样，外壳体和液力输入轴采用一体精铸成型得到，使得得到的离合器壳体总成具有更高的精度，所需的加工余量更小，降低材料成本的同时，后续加工切削量更少，能够更加方便后续加工。

作为优化，所述对接缺口为沿圆周方向呈间隔设置的8个。这样，结构设计更加合理。

作为优化，在外壳体两端内周壁上各自设有一圈整体呈环形的安装槽。这样，结构更加简单，结构设计更加合理。

进一步的，在所述液力输入轴前端端面上沿其轴向设置有第一孔，使得第一孔内端端面位于连接部前侧且在轴向方向上延伸至连接部与对接缺口底面之间的位置，在液力输入轴外周面上对应所述第一孔的内端设有垂直于第一孔的且与第一孔相连的第二孔，且第二孔在液力输入轴轴向方向上位于连接部与对接缺口底面之间的位置；并且外壳体上对应第二孔同轴设有让位孔；在所述液力输入轴前端端面上沿其轴向设置有第三孔，使得第三孔内端端面位于连接部后侧且在轴向方向上延伸至连接部与对接缺口底面之间的位置，在液力输入轴外周面上对应所述第而孔的内端设有垂直于第三孔的且与第三孔相连的第四孔，且第四孔在液力输入轴轴向方向上位于连接部与对接缺口底面之间的位置；并且外壳体上对应第四孔同轴设有让位孔；在所述液力输入轴前端端面上沿其轴向设置有第五孔，使得第五孔内端端面位于外壳体后端端面外侧位置。

这样，因外壳体和液力输入轴为一体成型设计，设置的让位孔能够为钻孔得到第二孔和第四孔让位，使得更加方便加工制造。进一步的，让位孔为铸造时通过设置的型芯成型得到。

附图说明

图1为现有技术中外壳体的结构示意图。

图2为图1的剖视图。

图3为现有技术中液力输入轴的结构示意图。

图4为图3的剖视图。

图5为将图1中外壳体和图3中液力输入轴焊接在一起的结构示意图。

图6为本发明具体实施方式中的离合器壳体总成的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

参见图6所示：离合器壳体总成，包括整体呈圆筒形结构的外壳体1，且在所述外壳体两端各自沿圆周方向呈间隔的设置有多个贯穿其壁厚方向设置的对接缺口2；还包括液力输入轴3，所述液力输入轴位于外壳体内且与外壳体呈同轴设置；外壳体内周壁的中部位置朝中心方向凸出形成环形板状结构的对接部4，所述液力输入轴外周面中部且与所述对接部相对的位置凸出形成环形板状结构的连接部5，且所述对接部与所述连接部抵接相连以将外壳体分隔成两个相互独立的且整体呈环形结构的安置空间；所述外壳体1和所述液力输入轴3为一体成型得到。

这样，上述的离合器壳体总成结构，通过将外壳体和所述液力输入轴为一体成型得到，相对于各自制备得到外壳体和液力输入轴再焊接于一体，具有以下优点：1外壳体和液力输入轴一体成型，能够缩短加工周期，提高生产效率，且加工难度相对更小，加工成本更低；2相对于焊接，可以省去焊接工艺，以及可以省去去除碳层的工艺，缩短加工时间的同时，能够大大的降低加工成本；3省去焊接后对焊接位置的处理，使得精度更高，节约加工时间，提高加工效率；4一体成型，能够提高精度。综上所述，上述的离合器壳体总成结构具有更加方便加工制造，能够降低制造成本，精度更高的特点。

作为优化，所述外壳体1和所述液力输入轴3为一体铸造成型得到。

这样，外壳体和液力输入轴采用一体铸造成型得到，能够更加方便加工制造，提高生产效率。

作为优化，所述外壳体1和所述液力输入轴3为一体精铸成型得到。

这样，外壳体和液力输入轴采用一体精铸成型得到，使得得到的离合器壳体总成具有更高的精度，所需的加工余量更小，降低材料成本的同时，后续加工切削量更少，能够更加方便后续加工。

作为优化，所述对接缺口2为沿圆周方向呈间隔设置的8个。这样，结构设计更加合理。

作为优化，在外壳体两端内周壁上各自设有一圈整体呈环形的安装槽6。这样，结构更加简单，结构设计更加合理。

进一步的，在所述液力输入轴前端端面上沿其轴向设置有第一孔7，使得第一孔内端端面位于连接部前侧且在轴向方向上延伸至连接部与对接缺口底面之间的位置，在液力输入轴外周面上对应所述第一孔的内端设有垂直于第一孔的且与第一孔相连的第二孔，且第二孔在液力输入轴轴向方向上位于连接部与对接缺口底面之间的位置；并且外壳体上对应第二孔同轴设有让位孔8；在所述液力输入轴前端端面上沿其轴向设置有第三孔9，使得第三孔内端端面位于连接部后侧且在轴向方向上延伸至连接部与对接缺口底面之间的位置，在液力输入轴外周面上对应所述第而孔的内端设有垂直于第三孔的且与第三孔相连的第四孔，且第四孔在液力输入轴轴向方向上位于连接部与对接缺口底面之间的位置；并且外壳体上对应第四孔同轴设有让位孔；在所述液力输入轴前端端面上沿其轴向设置有第五孔10，使得第五孔内端端面位于外壳体后端端面外侧位置。(图中未显示第二孔、第四孔和第六孔)。

这样，因外壳体和液力输入轴为一体成型设计，设置的让位孔能够为钻孔得到第二孔和第四孔让位，使得更加方便加工制造。进一步的，让位孔为铸造时通过设置的型芯成型得到。

以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。