一种自动润滑装置的制作方法

本发明属于润滑装置技术领域，具体涉及一种自动润滑装置。

背景技术：

当前大部分液压工具，如液压破碎锤、液压抓斗等的润滑脂普遍采用黄油枪手动注油的方法，但是人工加注存在以下缺陷和问题：

第一、使用人工加注，液压工具需要停止工作，严重影响生产效率、增加人工劳动强度和成本；

第二、注油的时间间隔没有保证，经常发生忘记按时加注的情况；

第三、注油量无法保证均匀、充足；注油量过少，无法达到良好的润滑效果；注油量过多，则会造成环境污染。

基于上述液压工具润滑脂注油中存在的技术问题，尚未有相关的解决方案；因此迫切需要寻求有效方案以解决上述问题。

技术实现要素：

本发明的目的是针对上述技术中存在的不足之处，提出一种自动润滑装置，旨在解决现有液压工具润滑脂注油效率低、强度大、成本高、注油时间没法保证、存在注油浪费的问题之一。

本发明提供一种自动润滑装置，包括润滑脂筒、阀体、泵芯、驱动部件以及凸轮轴总成；润滑脂筒沿竖直方向可拆卸设置于阀体上，并与泵芯的吸脂口b连通；泵芯设置于阀体内，并通过阀体内润滑脂输送通道将润滑脂泵到阀体的润滑脂出口a；凸轮轴总成可转动设置于阀体内，用于驱动泵芯将润滑脂泵到阀体的润滑脂出口a；驱动部件设置于阀体上，并与凸轮轴总成传动连接；驱动部件用于驱动凸轮轴总成单向往复转动，从而驱动泵芯进行泵脂。

进一步地，驱动部件为步进驱动马达；阀体上还设有阀体液压油进口b和阀体液压油出口c；阀体液压油进口b通过阀体内部液压油流道与步进驱动马达的马达液压油进口i连通；阀体液压油出口c通过阀体内部液压油流道与步进驱动马达的马达液压油出口o连通；步进驱动马达通过液压油驱动起内部的柱塞，并通过柱塞驱动凸轮轴总成单向往复转动。

进一步地，步进驱动马达包括马达阀体、第一控制柱塞、第二控制柱塞以及驱动柱塞；马达阀体的底部延伸设有支撑座，支撑座上沿水平方向设有弹簧立柱，弹簧立柱上套设有第二复位弹簧；驱动柱塞可移动设置于马达阀体的第一腔体内，并向外伸出与第二复位弹簧相对设置；第二控制柱塞可移动设置于马达阀体第二腔体内；第一控制柱塞可移动设置于马达阀体第三腔体内；第一腔体和第二腔体在驱动柱塞由一端移动至另一端时导通，第二腔体和第三腔体在第二控制柱塞由一端移动至另一端时导通，第三腔体和马达液压油出口o在第一控制柱塞由一端移动至另一端时导通；驱动柱塞、第二控制柱塞以及第一控制柱塞通过液压油驱动来实现移动，从而驱动凸轮轴总成单向往复转动。

进一步地，凸轮轴总成包括单向轴承、凸轮外套、驱动环、深沟球轴承、凸轮轴以及单向轴承；单向轴承套设于凸轮轴的上端，深沟球轴承套设于凸轮轴的下端；凸轮轴沿竖直方向绕单向轴承和深沟球轴承可转动设置于阀体内；驱动环上设有直柄，驱动环通过单向轴承套设于凸轮轴上，并将其直柄设置于驱动柱塞和第二复位弹簧之间；凸轮外套偏心套设于凸轮轴上，并与凸轮轴紧密连接。

进一步地，泵芯包括泵芯本体、单向阀、泵脂柱塞、第一复位弹簧以及隔垫；泵芯本体沿水平方向设置于阀体内，泵芯本体内形成有润滑脂泵腔；吸脂口b设置于泵芯本体上，并与润滑脂泵腔连通；泵芯本体上还设有排脂口a，排脂口a与润滑脂泵腔连通；排脂口a通过阀体的润滑脂通道与润滑脂出口a连通；单向阀设置于润滑脂泵腔内，并位于排脂口a处；泵脂柱塞可伸缩设置于润滑脂泵腔内，并位于吸脂口b一端；泵脂柱塞一端伸出泵芯本体外，隔垫设置于泵脂柱塞伸出泵芯本体外的一端上；第一复位弹簧套设于泵芯本体的一端，第一复位弹簧的一端抵接于隔垫上，从而带动泵脂柱塞复位。

进一步地，阀体上位于阀体液压油进口b设有液压油过滤器；阀体上位于阀体液压油出口c之前设有调节阀。

进一步地，润滑脂筒包括外壳、内活塞组件、单向密封销柱、吸脂接头、单向栓柱、外活塞组件以及外活塞压缩弹簧；外壳内设有润滑脂储存腔；润滑脂储存腔内沿竖直方向设有亚克力内管，内活塞组件沿竖直方向可伸缩设置于亚克力内管内；吸脂接头设置于外壳的底部，单向栓柱沿竖直方向设置于吸脂接头内，并且单向栓柱的一端通过栓柱复位弹簧抵接于外壳底部下端盖的通腔内，并可打开或关闭下端盖的通腔，通腔用于连通吸脂接头和亚克力内管；单向密封销柱通过密封销柱复位弹簧设置于下端盖内的补脂通道上，并可打开或关闭补脂通道，补脂通道用于连通润滑脂储存腔和亚克力内管；外活塞组件沿竖直方向可滑动设置于润滑脂储存腔内；外活塞压缩弹簧沿竖直方向设置于润滑脂储存腔内，并且外活塞压缩弹簧的底端抵接于外活塞组件上。

进一步地，润滑脂筒还包括手柄和亚克力外管，亚克力外管设置于外壳内，亚克力外管内形成润滑脂储存腔，外壳上沿竖直方向设有多个窗口；外壳的顶部设有上端盖，上端盖上套接有上螺母盖；下端盖上套接有下螺母盖；手柄固定设置于内活塞组件的顶部。

进一步地，阀体上位于润滑脂出口a的下方设有泄压阀，泄压阀的安装口与润滑脂出口a相连通。

进一步地，阀体上还设有手动补脂接头和快速补脂接头；当自动润滑装置发生故障时，能够通过手动补脂接头对各润滑点进行应急手动补脂；当在润滑脂筒内油脂量不足时，通过快速补脂接头采用电动或气动补脂泵对润滑脂筒进行快速补脂。

本发明提供的自动润滑装置，可与液压工具保持工作同步；当液压工具工作时（有油压供应），自动润滑装置可连续均匀地向各润滑部位输送润滑脂；当液压工具停止工作时（无油压供应），则停止输送润滑脂。

本发明提供的方案，可完全替代人工加注润滑脂，无需停机加注，节省人力，提高了生产效率；同时使得该自动润滑装置可连续均匀的供应润滑脂，避免润滑不足或过量润滑的情况，从而延长液压工具的使用寿命，降低生产成本，并防止因加注过量对环境造成污染。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

以下将结合附图对本发明作进一步说明：

图1为本发明一种自动润滑装置局部透视图；

图2为本发明一种自动润滑装置立体图；

图3为本发明步进驱动马达和驱动泵芯动作的结构原理图；

图4为本发明润滑脂筒结构示意图；

图5为本发明润滑脂筒结构剖视图；

图6为本发明泵芯内部结构剖视图；

图7为本发明凸轮轴总成外形结构示意图；

图8为本发明步进驱动马达外形结构示意图；

图9为本发明步进驱动马达内部结构剖视图；

图10为本发明润滑脂筒安装在阀体上的剖视图；

图11为本发明步进驱动马达的动作原理图；

图12为本发明润滑脂筒进行手动补脂的过程原理图一；

图13为本发明润滑脂筒进行手动补脂的过程原理图二。

图中：1、润滑脂筒；101、手柄；102、上螺母盖；103、亚克力外管；104、外壳；105、亚克力内管；106、内活塞组件；107、下螺母盖；108、单向密封销柱；109、吸脂接头；110、单向栓柱；111、栓柱复位弹簧；112、密封销柱复位弹簧；113、外活塞组件；114、外活塞压缩弹簧；115、上端盖；116、润滑脂储存腔；2、阀体；201、泵芯吸脂通道；3、泵芯；301、泵芯本体；302、单向阀；303、泵脂柱塞；304、第一复位弹簧；305、隔垫；4、泄压阀；5、步进驱动马达；501、马达阀体；502、第一控制柱塞；503、柱帽；504、第二复位弹簧；505、弹簧立柱；506、限位帽；507、驱动柱塞；508、支撑座；509、立柱；510、凸柱；511、第二控制柱塞；6、凸轮轴总成；601、单向轴承；602、凸轮外套；603、驱动环；604、深沟球轴承；605、凸轮轴；606、单向轴承；7、液压油过滤器；8、调节阀；9、手动补脂接头；10、快速补脂接头；a吸脂口和b排脂口。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图1至图13所示，本发明提供一种自动润滑装置，可利用液压油进行驱动，可直接或就近安装于以液压为动力源的工具上，如液压破碎锤、液压抓斗等，实现其可动部位的自动润滑；具体地，该自动润滑装置包括润滑脂筒1、阀体2、泵芯3、驱动部件以及凸轮轴总成6；润滑脂筒1沿竖直方向可拆卸设置于阀体2上，并与泵芯3的吸脂口b密封连通，阀体2内设有泵芯吸脂通道201，泵芯3的吸脂口b通过泵芯吸脂通道201与润滑脂筒1底部的吸脂接头109连通；具体地，该润滑脂筒1可实现润滑脂的重复装填，并可实时观测筒内润滑脂量，以便脂量不足时进行及时补充；泵芯3设置于阀体2内，并通过阀体2内润滑脂输送通道将润滑脂泵到阀体2的润滑脂出口a；凸轮轴总成6可转动设置于阀体2内，用于驱动泵芯3将润滑脂泵到阀体2的润滑脂出口a；驱动部件设置于阀体2上，并与凸轮轴总成6传动连接；驱动部件用于驱动凸轮轴总成6单向往复转动，从而驱动泵芯3进行泵脂；本发明提供的方案，作为动力源的液压油在流入液压工具之前先进行分流，其中一路经自动润滑装置的阀体液压油进口b处的液压油过滤器7过滤后，经过阀体2内部的流道流进驱动部件，驱动部件在液压的作用下推动凸轮轴总成6单向转动，凸轮轴总成6上的偏心轮表面推动泵芯3内部的柱塞作往复运动，借助泵芯3内柱塞的往复运动，从而实现从润滑脂筒1中吸取润滑脂，并将其推送至自动润滑装置的润滑脂出口，最终通过外接管路即可将润滑脂输送至一个或多个需要润滑的部位；流出驱动部件的液压油经阀体2内部的流道由自动润滑装置上的阀体液压油出口c排出；具体地，在阀体液压油出口c之前安装有调节阀8，通过该调节阀8可调节液压油的流量，并间接实现本自动润滑装置润滑脂排量的调节；本发明提供的发自动润滑装置，可与液压工具保持工作同步，取代人工加注，克服采用人工加注方法而造成的各种缺陷，延长液压工具的使用寿命，提高生产效率并降低生产成本；当液压工具工作时（有油压供应），自动润滑装置可连续均匀地向各润滑部位输送润滑脂，当液压工具停止工作时（无油压供应），则停止输送润滑脂。

优选地，结合上述方案，如图1至图13所示，驱动部件为步进驱动马达5；阀体2上还设有阀体液压油进口b和阀体液压油出口c；阀体液压油进口b通过阀体2内部液压油流道与步进驱动马达5的马达液压油进口i连通；阀体液压油出口c通过阀体2内部液压油流道与步进驱动马达5的马达液压油出口o连通，从而使得液压油通过阀体液压油进口b进入步进驱动马达5内，并驱动柱塞往复移动；步进驱动马达5通过液压油驱动起内部的柱塞，并通过柱塞驱动凸轮轴总成6单向往复转动。

优选地，结合上述方案，如图1至图13所示，步进驱动马达5包括马达阀体501、第一控制柱塞502、第二控制柱塞511以及驱动柱塞507；马达阀体501的底部延伸设有支撑座508，支撑座508上沿水平方向设有弹簧立柱505，弹簧立柱505上套设有第二复位弹簧504；驱动柱塞507可移动设置于马达阀体501的第一腔体内，并向外伸出与第二复位弹簧504相对设置，驱动柱塞507伸出的一端通过限位帽506进行径向定位；进一步地，驱动柱塞507与第二复位弹簧504处于一条线上；第二控制柱塞511可移动设置于马达阀体501第二腔体内，其两侧通过柱帽503进行径向定位；第一控制柱塞502可移动设置于马达阀体501第三腔体内，其两侧通过柱帽进行径向定位；马达阀体501的顶部设有凸柱510，用于定位马达阀体501；第一腔体和第二腔体在驱动柱塞507由一端移动至另一端时导通，第二腔体和第三腔体在第二控制柱塞511由一端移动至另一端时导通，第三腔体和马达液压油出口o在第一控制柱塞502由一端移动至另一端时导通；驱动柱塞507、第二控制柱塞511以及第一控制柱塞502依次通过液压油驱动来实现移动，从而驱动凸轮轴总成6单向往复转动。

优选地，结合上述方案，如图1至图13所示，经过阀体2内部流道流至步进驱动马达5的液压油，由马达阀体501上的马达液压油进口i流进步进驱动马达5，通过步进驱动马达5内部特定的油道设计，实现控制第一柱塞502、第二控制柱塞511和驱动柱塞507依次自下而上地、递进式地左右移动；具体地，如图11中（1）~(6)所示先后顺序进行动作：

（1）、控制第一柱塞502、第二控制柱塞511和驱动柱塞507的起始位置均位于最左端，液压油先进入驱动柱塞507左侧腔体并推动其移动至最右端，驱动柱塞507头部伸出，驱动柱塞507右侧腔体的液压油经阀体2内部流道由阀体液压油出口c排出；

（2）、当驱动柱塞507移动至最右端后，进入第二柱塞511左侧腔体的流道被打开，并将第二柱塞511推动至最右端，第二柱塞511右侧腔体的液压油经阀体2内部流道由阀体液压油出口c排出；

（3）、驱动柱塞507、第二柱塞511均移动到最右端后，进入第一柱塞502左侧腔体的流道被打开，并将第一柱塞502推动至最右端，第一柱塞502右侧腔体的液压油经阀体2内部流道由阀体液压油出口c排出；

（4）、当驱动柱塞507、第二柱塞511、第一柱塞502依次自上而下全部移动到最右端后，进入驱动柱塞507右侧腔体的流道被打开，并将驱动柱塞507推动至最左端，驱动柱塞507头部缩回，驱动柱塞507左侧腔体的液压油经阀体2内部流道由阀体液压油出口c排出；

（5）、驱动柱塞507移动至最左端后，进入第二柱塞511右侧腔体的流道被打开，并将第二柱塞511推动至最左端，第二柱塞511左侧腔体的液压油经阀体2内部流道由阀体液压油出口c排出；

（6）、驱动柱塞507、第二柱塞511均移动到最左端后，进入第一柱塞502右侧腔体的流道被打开，并将第一柱塞502推动至最左端，第一柱塞502左侧腔体的液压油经阀体2内部流道由阀体液压油出口c排出，至此完成一个工作循环。

具体地，随着液压油从马达阀体501上马达液压油进口i的持续流入，在第一柱塞502、第二柱塞511的控制下，会按照图11中（1）~(6)所示先后顺序进行循环式动作，从而实现驱动柱塞507的伸出、缩回循环式往复运动，并在第二复位弹簧504及驱动环603内单向轴承606的共同作用下，实现凸轮轴总成6的单向转动；进一步地，立柱509和弹簧立柱505可以起到限定凸轮轴总成6内的驱动环603左右极限位置的作用；完成工作的液压油从马达阀体501上马达液压油出口o流出，并进入阀体2内部的回油流道，最终由自动润滑装置上的阀体液压油出口c排出，即如图1、图2所示；在阀体液压油出口c之前安装有调节阀8，通过该调节阀8可调节液压油的流量，并间接实现本自动润滑装置润滑脂排量的调节。

优选地，结合上述方案，如图1至图13所示，凸轮轴总成6包括单向轴承601、凸轮外套602、驱动环603、深沟球轴承604、凸轮轴605以及单向轴承606；单向轴承601套设于凸轮轴605的上端，深沟球轴承604套设于凸轮轴605的下端；凸轮轴605沿竖直方向绕单向轴承601和深沟球轴承604可转动设置于阀体2内；驱动环603上设有直柄，驱动环603通过单向轴承606套设于凸轮轴605上，并将其直柄设置于驱动柱塞507和第二复位弹簧504之间，这样设计，使得通过驱动柱塞507的伸出、缩回循环式往复运动，并在复位弹簧504及驱动环603内单向轴承606的共同作用下，推动凸轮轴605的单向转动，与此同时单向轴承601可防止凸轮轴605的反向回转；凸轮外套602偏心套设于凸轮轴605上，并与凸轮轴605紧密连接；具体地，如图7所示，箭头方向代表凸轮轴总成6的单向转动方向，驱动环603的外露直柄端介于步进驱动马达5内的驱动柱塞507头部和第二复位弹簧504之间；通过驱动柱塞507的伸出、缩回循环式往复运动，并在第二复位弹簧504及驱动环603内单向轴承606的共同作用下，推动凸轮轴605的单向转动，与此同时单向轴承601可防止凸轮轴605的反向回转。在驱动柱塞507的连续推动和上、下两个单向轴承的共同作用下，最终实现凸轮外套602的单向连续转动，凸轮外套602与凸轮轴605之间靠紧配合联接。

优选地，结合上述方案，如图3所示，为泵芯3、凸轮轴总成6、步进驱动马达5之间的联动原理图；随着凸轮轴总成6的单向连续转动，凸轮外套602连续挤压泵芯3内的泵脂柱塞303，并在第一复位弹簧304的共同作用下使泵脂柱塞303作左、右往复运动，从而实现泵脂。

优选地，结合上述方案，如图1至图13所示，泵芯3包括泵芯本体301、单向阀302、泵脂柱塞303、第一复位弹簧304以及隔垫305；泵芯本体301沿水平方向设置于阀体2内，泵芯本体301内形成有润滑脂泵腔；吸脂口b设置于泵芯本体301上，并与润滑脂泵腔连通；泵芯本体301上还设有排脂口a，排脂口a与润滑脂泵腔连通；排脂口a通过阀体2的润滑脂通道与润滑脂出口a连通；单向阀302设置于润滑脂泵腔内，并位于排脂口a处；泵脂柱塞303可伸缩设置于润滑脂泵腔内，并位于吸脂口b一端；泵脂柱塞303一端伸出泵芯本体301外，隔垫305设置于泵脂柱塞303伸出泵芯本体301外的一端上；第一复位弹簧304套设于泵芯本体301的一端，第一复位弹簧304的一端抵接于隔垫305上，从而带动泵脂柱塞303复位；具体地，泵芯本体301上设置有吸脂口b和排脂口a；当泵脂柱塞303向右侧运动时，会在润滑脂筒1、阀体2、泵芯本体301、单向阀302、泵脂柱塞303共同形成的密闭空间内形成真空，从而将润滑脂筒1内的润滑脂从吸脂口吸入到泵芯3内部；当泵脂柱塞303向左侧运动时，会对吸入的润滑脂进行挤压，当润滑脂压力大于单向阀302内部的弹簧力时，单向阀打开，加压后的润滑脂会通过泵芯本体301上的排脂口a进入到阀体2内设计的润滑脂输送通道，并最终由自动润滑装置上的润滑脂出口（如图1）和外接管路输送到各润滑点。

优选地，结合上述方案，如图1至图13所示，阀体2上位于阀体液压油进口b设有液压油过滤器7；阀体2上位于阀体液压油出口c之前设有调节阀8；具体地，在阀体液压油出口c之前安装有调节阀8，通过该调节阀8可调节液压油的流量，并间接实现本自动润滑装置润滑脂排量的调节。

优选地，结合上述方案，如图1至图13所示，润滑脂筒1包括外壳104、内活塞组件106、单向密封销柱108、吸脂接头109、单向栓柱110、外活塞组件113以及外活塞压缩弹簧114；具体地，外壳104内设有润滑脂储存腔116；润滑脂储存腔116内沿竖直方向设有亚克力内管105，内活塞组件106沿竖直方向可伸缩设置于亚克力内管105内；吸脂接头109设置于外壳104的底部，单向栓柱110沿竖直方向设置于吸脂接头109内，并且单向栓柱110的一端通过栓柱复位弹簧111抵接于外壳104底部下端盖的通腔内，并可打开或关闭下端盖的通腔，通腔用于连通吸脂接头109和亚克力内管105；单向密封销柱108通过密封销柱复位弹簧112设置于下端盖内的补脂通道上，并可打开或关闭补脂通道，补脂通道用于连通润滑脂储存腔116和亚克力内管105；外活塞组件113沿竖直方向可滑动设置于润滑脂储存腔116内；外活塞压缩弹簧114沿竖直方向设置于润滑脂储存腔116内，并且外活塞压缩弹簧114的底端抵接于外活塞组件113上。

优选地，结合上述方案，如图1至图13所示，当润滑脂筒1安装在阀体2上后，单向密封销柱108、单向栓柱110被阀体2顶开（如图10），润滑脂筒1内的润滑脂在外活塞压缩弹簧114的作用下被挤压进入到阀体2内的泵芯吸脂通道内，然后通过泵芯3内泵脂柱塞303的左右往复运动，实现对润滑脂的吸取、压力泵送的目的；可透过透明亚克力外管103实时观测筒内外活塞组件113的位置，以便脂量不足时进行及时补充，并且在发现润滑脂筒1内油脂量不足时，可在不拆下润滑脂筒1的情况下，在快速补脂接头10上对接电动或气动补脂泵，对润滑脂筒1进行快速反向补脂，同时也可拆下润滑脂筒1进行手动补脂；具体地，拆下润滑脂筒1后，单向密封销柱108、单向栓柱110会在各自复位弹簧的作用下复位并关闭，如图4、图5所示；对润滑脂筒1进行手动补脂需按照如图12中所示（a）~图13中的（b）的先后顺序进行：

（a）、首先需将吸脂接头109伸入到润滑脂油面以下，然后将手柄101从上端盖115内的螺纹连接孔处旋下，通过向上拉动手柄101使内活塞组件106向上运动并形成真空；此时单向栓柱110会克服栓柱复位弹簧111的阻力被吸起，润滑脂会被吸入到亚克力内管105内；

（b）、然后通过手柄101下压内活塞组件106，此时单向栓柱110会关闭，继续下压手柄101会使亚克力内管105内的润滑脂压力升高，并最终克服密封销柱复位弹簧112的阻力将单向密封销柱108打开，润滑脂接着被挤进亚克力外管103、亚克力内管105之间的空腔，并克服外活塞压缩弹簧114的阻力将外活塞组件113顶起，停止下压手柄101后，外活塞组件113会在弹簧力的作用下向下挤压润滑脂，并使单向密封销柱108关闭，这样重新装填的润滑脂就会被最终储存在亚克力外管103、亚克力内管105之间的空腔内；按照以上步骤（a）~（b）重复推拉手柄101，直至透过透明亚克力外管103观测到筒内外活塞组件113的位置到达最大脂量标记处。

优选地，结合上述方案，如图1至图13所示，润滑脂筒1还包括手柄101和亚克力外管103，亚克力外管103设置于外壳104内，亚克力外管103内形成润滑脂储存腔116，外壳104上沿竖直方向设有多个窗口；外壳104的顶部设有上端盖115，上端盖115上套接有上螺母盖102；下端盖上套接有下螺母盖107；手柄1固定设置于内活塞组件106的顶部。

优选地，结合上述方案，如图1至图13所示，阀体2上位于润滑脂出口a的下方设有泄压阀4，泄压阀4的安装口与润滑脂出口a相连通，该泄压阀4对自动润滑装置及后端润滑管路起到保护作用，防止因后端润滑管路发生堵塞而导致润滑脂压力过高；具体地，该泄压阀4安装口与润滑脂出口a相通，如果泄压阀4处有润滑脂排出，则说明后端润滑管路中存在堵塞，需要及时维修；流出步进驱动马达5的液压油经阀体2内部的流道由自动润滑装置上的阀体液压油出口c排出。

优选地，结合上述方案，如图1至图13所示，阀体2上还设有手动补脂接头9和快速补脂接头10；当自动润滑装置发生故障时，能够通过手动补脂接头9对各润滑点进行应急手动补脂；当在润滑脂筒1内油脂量不足时，通过快速补脂接头10采用电动或气动补脂泵对润滑脂筒1进行快速补脂。

本发明提供的自动润滑装置，可与液压工具保持工作同步；当液压工具工作时（有油压供应），自动润滑装置可连续均匀地向各润滑部位输送润滑脂；当液压工具停止工作时（无油压供应），则停止输送润滑脂。

本发明提供的方案，可完全替代人工加注润滑脂，无需停机加注，节省人力，提高了生产效率；同时使得该自动润滑装置可连续均匀的供应润滑脂，避免润滑不足或过量润滑的情况，从而延长液压工具的使用寿命，降低生产成本，并防止因加注过量对环境造成污染。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述所述技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术对以上实施例所做的任何改动修改、等同变化及修饰，均属于本技术方案的保护范围。