一种车身气源用控制开关的制作方法

本公开一般涉及开关技术领域，具体涉及一种车身气源用控制开关。

背景技术：

现有车身提供气源的侧翼支撑开关，一个开关控制着一条气路，共用一个气嘴，两个侧翼气袋之间是连通的，当一侧受力时，由于两个气袋之间是串通的，此时会导致受力一侧的气体排至非受力一侧，从而导致需要侧翼支撑的一侧，失去支撑效果。

技术实现要素：

鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种可解决上述技术问题的车身气源用控制开关。

第一方面，本申请提供一种车身气源用控制开关，包括壳体和安装在壳体顶部的按压盖；

所述壳体内设有进气腔和排气腔，所述进气腔设有将气源引入的进气口，所述排气腔设有将气体排出的排气口；

所述壳体内还设有连通所述进气腔和排气腔的至少2路独立设置的气路通道；所述壳体内还设有与各路所述气路通道连通且伸出所述壳体的气嘴；

所述进气腔内设有同时将进气口与所有气路通道连通或阻隔的进气阀组件，以同时给连接在不同气路通道上的气袋充气；所述排气腔内设有同时将排气口与所有气路通道连通或阻隔的排气阀组件，以同时给连接在不同气路通道上的气袋泄气；

所述按压盖与壳体之间设有控制所述进气阀组件开启或关闭的进气顶针结构，和控制所述排气阀组件开启或关闭的排气顶针结构；

所述进气阀组件和排气阀组件同时关闭时，使得各气路通道之间的气路不通，连接在各气路通道上的气袋之间也不通气，实现保压。

根据本申请实施例提供的技术方案，所述进气腔还设有伸出所述壳体的至少一个独立充气口。

根据本申请实施例提供的技术方案，所述进气阀组件包括进气阀套和进气阀芯；

所述壳体的底部开设有第一容纳槽；所述进气阀套安装在所述第一容纳槽内；所述第一容纳槽的侧壁与所述进气阀套之间形成所述进气腔；所述进气腔与各路进气通道之间通过进气衔接气道连通；所述进气阀芯位于所述进气腔内；

所述进气阀套的顶面开设有凹槽；所述进气阀芯的底部设有伸入所述凹槽内的进气下凸块；所述进气下凸块外套接有进气弹簧；所述进气阀芯的顶部设有伸入所述进气衔接气道内的进气上凸块；所述进气上凸块外套有第一密封件；

所述进气口设置在所述壳体侧壁，位于进气阀芯与进气阀套之间，或，所述进气口位于所述进气阀套上；

所述进气顶针结构包括伸入所述壳体内用于控制所述进气阀芯上下移动的进气顶针；

所述进气顶针被按压时向下挤压所述进气阀芯，使得所述进气上凸块随着所述进气阀芯下移，进而使得气袋、气路通道、进气衔接气道、进气腔和进气口依次连通，实现气袋的充气。

根据本申请实施例提供的技术方案，所述进气下凸块与所述进气上凸块数量一致，且分别对应设置。

根据本申请实施例提供的技术方案，所述进气上凸块与第一密封件的侧壁之间形成有间隙，用于气体流通。

根据本申请实施例提供的技术方案，所述壳体的顶部对应所述进气腔开设有进气调节口，所述进气调节口的侧壁设有台阶；

所述进气顶针结构包括伸入所述进气调节口的进气顶针、套在所述进气顶针外且位于所述台阶上的第二密封件、位于第二密封件上的挡片、位于所述挡片上且套在所述进气顶针外的调节弹簧；所述按压盖的底面中部与所述壳体可转动连接。

根据本申请实施例提供的技术方案，所述进气腔内设有进气阀芯压盖，用于将所述进气阀芯压紧在所述进气腔内。

根据本申请实施例提供的技术方案，所述排气阀组件包括排气阀套和排气阀芯；

所述壳体的底部开设有第二容纳槽；所述排气阀套安装在所述第二容纳槽内；所述第二容纳槽的侧壁与所述排气阀套之间形成所述排气腔；所述排气腔与各路气路通道之间通过排气衔接气道连通；所述排气阀芯位于所述排气腔内；

所述排气口开设在所述排气阀套的中部；所述排气阀芯的底部设有伸入所述排气口内的排气下凸块；所述排气下凸块外套接有排气弹簧，所述排气弹簧卡在排气口的侧壁与排气阀芯之间；所述排气阀芯的顶部设有伸入所述排气衔接气道内的排气上凸块；所述排气上凸块外套有第三密封件；

所述排气顶针结构包括伸入所述壳体内用于控制所述排气阀芯上下移动的排气顶针；

所述排气顶针被按压时向下挤压所述排气阀芯，使得所述排气上凸块随着所述排气阀芯下移，进而使得气袋、气路通道、排气衔接气道、排气腔和排气口依次连通，实现气袋的泄气。

根据本申请实施例提供的技术方案，所述壳体的顶部对应所述排气腔开设有排气调节口，所述排气调节口的侧壁设有台阶；

所述排气顶针结构包括伸入所述排气调节口的排气顶针、套在所述排气顶针外且位于所述台阶上的第二密封件、位于第二密封件上的挡片、位于所述挡片上且套在所述排气顶针外的调节弹簧；所述按压盖与所述排气顶针的顶部固定连接。

根据本申请实施例提供的技术方案，所述排气上凸块与第三密封件的侧壁之间形成有间隙，用于气体流通。

根据本申请实施例提供的技术方案，所述排气上凸块与第三密封件的侧壁之间形成有间隙，用于气体流通。

根据本申请实施例提供的技术方案，所述排气腔内设有排气阀芯压盖，用于将所述排气阀芯压紧在所述排气腔内。

根据本申请实施例提供的技术方案，所有气路通道水平设置，且设有伸出所述壳体的加工口；所述加工口内安装有密封零部件。

根据本申请实施例提供的技术方案，所述按压盖上分别对应所述进气顶针结构和排气顶针结构设有进气按键标识和排气按键标识。

本申请提供的车身气源控制开关，通过设计排气腔和进气腔，在进气腔和排气腔分别设置进气阀组件和排气阀组件，且进气腔和排气腔之间设有连通的至少2条气路通道，各条气路通道的中部各连接有气嘴，用于连接气袋；其中进气阀组件可同时控制充气腔与所有气路通道的通断，排气阀组件可控制排气口与所有气路通道的连通；因此单独开启充气结构的时候，可以实现同时对所有气袋的充气，单独开启排气阀组件的时候，可以实现同时对所有气袋的放气，实现了被充气袋内的等气压充气，同时，由于各路气路通道之间独立设置，在充气结构和排气阀组件关闭的时候，也即保压时，各个气袋之间不串气，从而实现了各个气袋在各种状态下的等压性能，在保压状态下保证各个气袋保持原始设定的支撑高度；保证了例如两对或者多对侧翼支撑气袋的舒适度要求，也可适用于其他具有具有等压调节气袋的控制。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1是本申请实施例中车身气源用控制开关的爆炸结构示意图；

图2是本申请实施例中壳体的结构示意图；

图3是本申请中车身气源用控制开关的侧视结构示意图；

图4是图3的a-a面剖视立体结构示意图；

图5是图3的b-b面剖视立体结构示意图；

图6是本申请中进气阀组件的第一种实施方式的剖面结构示意图；

图7是本申请中进气阀组件的第二种实施方式的结构示意图；

图8是本申请中进气阀组件的第一种实施方式的剖面立体结构示意图；

图9是本申请中排气阀组件的剖示图；

图10是本申请中排气阀组件的剖面立体结构示意图；

图11为本申请中车身气源用控制开关进气时的侧视结构示意图；

图12为本申请中车身气源用控制开关进气时的剖视结构示意图；

图13为图12中的c-c面剖视图；

图14为本申请中车身气源用控制开关排气时的剖视结构示意图；

图15为图14中的d-d面剖视图；

图16为本申请中车身气源用控制开关保压气时的剖视结构示意图；

图17a为图16中的e-e面剖视图；

图17b为进气阀芯设有2个进气下凸块的剖视结构示意图；

图17c为图17b处于进气状态的结构示意图；

图18a为图16中的f-f面剖视图；

图18b为进气阀芯设有2个排气下凸块的剖视结构示意图；

图18c为图18b处于进气状态的结构示意图；

图19为本申请中套在进气上凸块外的第一密封件的结构示意图；

图20为图19中的第一密封件安装在进气阀芯上的结构示意图；

图21a-图21c为进气阀芯上设有不同形状的进气上凸块的结构示意图；

图22a-图22c为排气阀芯上设有不同形状的排气上凸块的结构示意图。

图中标号：

1.壳体；2.按压盖；3.进气腔；4.排气腔；5.进气口；6.排气口；6a.排气口；6b.排气口；7.气路通道；7a.第一气路通道；7b.第二气路通道；8.气嘴；8a.第一气嘴；8b.第二气嘴；9.进气阀组件；10.排气阀组件；11.独立充气口；12.进气阀套；13.进气阀芯；14.第一容纳槽；15.进气衔接气道；15a.第一进气衔接气道；15b.第二进气衔接气道；16.凹槽；16a.第一凹槽；16b.第二凹槽；17.进气下凸块；17a.第一进气下凸块；17b.第二进气下凸块；18.进气弹簧；18a.第一进气弹簧；18b.第二进气弹簧；19.进气上凸块；19a.第一进气上凸块；19b.第二进气上凸块；20.第一密封件；21.进气顶针；22.进气调节口；23.挡片；35.调节弹簧；24.进气阀芯压盖；25.排气阀套；26.排气阀芯；27.第二容纳槽；28.排气衔接气道；28a.第一排气衔接气道；28b.第二排气衔接气道；29.排气下凸块；29a.第一排气下凸块；29b.第二排气下凸块；30.排气弹簧；30a.第一排气弹簧；30b.第二排气弹簧；31.排气上凸块；31a.第一排气上凸块；31b.第二排气上凸块；36.排气阀芯压盖；32.排气顶针；33.排气调节口；34.第二密封件；35.调节弹簧；36.阀芯压盖；37.密封零部件；38.卡环；39.内通气口；40.转轴件；41.导向块；42、第三密封件。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

请参考图1至图5为本申请实施例提供的一种车身气源用控制开关的结构示意图，图1所示的结构为车身气源用控制开关的爆炸结构图，包括壳体1和安装在壳体1顶部的按压盖2；图2为壳体的结构示意图；图3为车身气源用控制开关的的侧视结构示意图；图4为图3的a-a面剖视立体图；图5为图3的b-b面剖视立体图；

所述壳体1内设有进气腔3和排气腔4，所述进气腔3设有将气源引入的进气口5，所述排气腔4设有将气体排出的排气口6；

所述壳体1内还设有连通所述进气腔3和排气腔4的至少2路独立设置的气路通道7；所述壳体1内还设有与各路所述气路通道7连通且伸出所述壳体1的气嘴8，用于连接气袋；

所述进气腔3内设有同时将进气口5与所有气路通道7连通或阻隔的进气阀组件9，以同时给连接在不同气路通道7上的气袋充气；所述排气腔4内设有同时将排气口6与所有气路通道7连通或阻隔的排气阀组件10，以同时给连接在不同气路通道7上的气袋泄气；

所述按压盖2与壳体1之间设有控制所述进气阀组件9开启或关闭的进气顶针结构，和控制所述排气阀组件10进气或关闭的排气顶针结构；

所述进气阀组件9和排气阀组件10同时关闭时，使得各气路通道7之间的气路不通，连接在各气路通道7上的气袋之间也不通气，实现保压。

当按动按压盖2对应进气顶针结构的部分时，进气阀组件9开启，此时排气阀组件10处于关闭的状态，也即各个气路通道7与排气口6是不连通的。此时持续按住按压盖2的对应进气顶针结构的按压部分，使得进气阀组件9保持开启的状态；将进气腔3与所有的气路通道7连通，当松开按压盖2时，进气阀组件9关闭，进气阀组件9把进气腔3与各路气路通道7隔绝，同时，由于各路气路通道7独立设置，进气阀组件9同时也把气路通道7在进气腔3的一端阻断，实现了各个气袋的独立保压；在充气中实现了同时连接在所有气嘴8上的气袋的充气，由于充气时，各个气袋不受力，因此各个气袋内充入的气体相同，在均不受力的时候，气压一致；

当按动按压盖2对应排气顶针结构的部分时，排气阀组件10开启，此时充气阀组件9处于关闭的状态，也即各个气路通道7与进气口5是不连通的。此时按动按压盖2的与排气顶针结构对应的部分，使得排气阀组件10保持开启的状态；将排气腔4与所有的气路通道7连通，当松开按压盖2时，排气阀组件关闭，排气阀组件10把排气腔4与各路气路通道7隔绝，同时，由于各路气路通道7独立设置，排气阀组件10同时也把气路通道7在排气腔4的一端阻断；此时实现了同时连接在所有气嘴8上的气袋的排气，由于泄气时各个气袋不受力，因此各个气袋内排出的气体相同，排气后不受力时气压一致；

由于各路气路通道7独立设置，进气阀组件9与排气阀组件10在关闭时将各路气路通道7隔断，因此实现了各个气袋的各自保压。

当本实施例应用于一对侧翼支撑气袋时，气路通道7的数量设置为2个，分别为第一气路通道7a和第二气路通道7b，第一气路通道7a上连接有第一气嘴8a,第二气路通道上连接有第二气嘴8b；第一气嘴8a和第二气嘴8b各连接有1个气袋，实现了两个气袋的同时充放气和保压，且保压时不串气，保持了侧翼支撑气袋的舒适性。

在其他实施例中，也可以根据实际需求设置气路通道7的数量，来实现多个气袋的同时充放气和隔离保压。

其中，如图6至图8所示，所述进气阀组件9包括进气阀套12和进气阀芯13；

如图2所示，所述壳体1的底部开设有第一容纳槽14；所述进气阀套12安装在所述第一容纳槽14内；如图4所示，所述第一容纳槽14的侧壁与所述进气阀套12之间形成所述进气腔3；所述进气腔3与第一气路通道7a之间通过第一进气衔接气道15a连接；所述进气腔3与第二气路通道7b之间通过第二进气衔接气道15b连接；进气阀芯13位于进气腔3内；

如图4、图6、图7和图13所示，所述进气阀套12的顶面开设有凹槽16；所述进气阀芯13的底部设有伸入所述凹槽16内的进气下凸块17；所述进气下凸块17外套接有进气弹簧18；所述进气阀芯13的顶部设有2个分别伸入所述第一进气衔接气道15a和第二进气衔接气道15b内的进气上凸块19；2个所述进气上凸块19外套有第一密封件20；所述进气腔3内设有进气阀芯压盖24；在安装时，进气阀芯压盖24先扣紧在进气阀套12内，形成一个安装整体后再将进气阀芯13压紧在壳体1内。

在本实施例中，套在进气上凸块19外的第一密封件20为密封垫，其他实施例中，第一密封件20也可以是其他具有密封性能的密封零部件；在进气弹簧18的恢复力作用下，第一密封件20被压紧在进气上凸块19与壳体1内壁之间，将第一气路通道7a和第二气路通道7b均与进气腔3阻断；

其中进气腔的进气方式可选地采用以下方式：

方式一、侧部进气式，如图4所示，所述进气口5设置在所述壳体1侧壁，此时进气阀套12上对应进气口5设有内通气口39；气源依次通过进气口5和内通气口39后给进气腔3供气；

方式二、底部进气式，此时，所述进气口5也可以设置在所述进气阀套12的底部；此时，进气口5穿透进气阀套12设置，进气阀套12对应进气口5设有连接气源的气嘴，气源通过气管连接该气嘴给进气腔3供气；

方式三、底部进气和侧部进气可选的方式：如图7所示，进气阀套12的底部设有独立充气口11，所述壳体1侧壁设有进气口5，进气阀套12上对应进气口5设有内通气口39；此时，可选的采用进气口5或者独立充气口11连接气源给充气腔供气，不被选用的口在使用中被封堵，此时，优选为采用独立充气口11充气，进气口5封堵。当采用独立充气口11充气时，进气阀套12上的进气通道12-1的口径比独立充气口的口径更小，可以调节进气的气流速度和气体流量。

进气口5和独立充气口11的同时设置使得本申请可以实现多联形成，以三联的控制开关为例，只有中间联同时设有独立充气口11和两个进气口5，两侧的连接联只设有进气口5；中间联的进气口5分别与两侧的连接联的进气口5连接，此时，中间联的进气口5如果从功能的角度上讲，是中间联与其他连接联的供气口；左右侧连接联上的进气口5通过与中间联的进气口5连通实现了与独立充气口11的连通，当中间联的独立充气口11与车身气源连通之后，左右两侧的连接联也实现了通过中间联也与车身气源连通；

连接多个联，多个联只需要其中一个具有独立充气口11，其余连接联之间通过各自的进气口5将气路连接起来；从而实现通过一个独立充气口11同时给多个控制开关同时供气，可实现多个软充气袋的同时控制。

方式四、底部进气和侧部进气结合的方式：此时，有两个本实施例所述的开关，分别为第一开关和第二开关，其中第一开关采用上述方式三进气，第二开关采用上述方式一进气；其中，第一开关的独立充气口11连接气源，第一开关的进气口5与第二开关的进气口5联通，气源一方面直接通过独立充气口11给第一开关的进气腔3供气，另一方面，进入第一开关的进气腔3内的气体依次通过第一开关的进气口5和第二开关的进气口5进入到第二开关的进气腔3内；

上述方式四中结合的方式，实现了一个气源同时给多个开关供气。

如图4所示，所述进气顶针结构包括伸入所述壳体1内用于控制所述进气阀芯13上下移动的进气顶针21。如图11-图13所示，当进气顶针21下压时，下压进气上凸块19，使得套在进气上凸块19外的第一密封件20与壳体1内壁之间形成间隙，进气腔3内的气体得以通过第一进气衔接气道15a与第一气路通道7a连通，通过第二进气衔接气道15b与第二气路通道7b连通；进而通过设置在第一气路通道7a的第一气嘴8a给连接在第一气嘴8a上的气袋充气，通过设置杂第二气路通道7b上的第二气嘴8b给给连接在第二气嘴8b上的气袋充气；当按压盖2被松开使得按压盖2上移的时候，进气顶针21也上移，进气弹簧18在恢复力的作用下继续给进气上凸块19以压力，压紧套在进气上凸块19外的第一密封件20，将进气腔3与第一气路通道7a和第二气路通道7b封堵，停止给各气袋充气。

其中，相应地，如图1、图4和图13所示，进气顶针结构具体为：

所述壳体1的顶部对应所述进气腔3开设有进气调节口22，所述进气调节口22的侧壁设有台阶；

所述进气顶针结构包括伸入所述进气调节口22的进气顶针21、套在所述进气顶针21外且位于所述台阶上的第二密封件34、位于第二密封件34上的挡片23、位于所述挡片23上且套在所述进气顶针21外的调节弹簧35；所述按压盖2为一个中部低两边高的弧形结构，其底面中部与壳体内中部的一个转轴件40连接，使得按压盖2的底面中部可绕该转轴件40左右转动，进气顶针21与按压盖2之间不连接。

在按压盖2自然状态下，按压盖2两侧的按压部分处于高度一致，也即平衡的状态，调节弹簧35处于自然状态；当按压按压盖2与进气顶针21对应位置的时候，进气顶针21随着按压盖2该部分的下移而下移，进而向下挤压进气阀芯13，触发进气阀组件9开启，此时调节弹簧35被压缩，当按压力消失时，在调节弹簧35的恢复力作用下，进气顶针21往上移动，将进气阀芯13松开，使得进气阀组件9复位至关闭状态。

如图11所示的开关的左半部分被按压时，所述进气顶针21被按压时向下挤压所述进气阀芯13，使得所述进气上凸块19随着所述进气阀芯13下移，进而使得气袋、气路通道7、进气衔接气道15、进气腔3和进气口5依次连通，实现对气袋的充气；也即气源依次经过图13中的箭头方向和图12中的箭头方向给连接在气嘴8上的气袋充气，也即图12中的气嘴8a是用于连接气袋的。

其中，如图9至图10所示，排气阀组件的具体结构为：

所述排气阀组件10包括排气阀套25和排气阀芯26；

如图2所示，所述壳体1的底部开设有第二容纳槽27；所述排气阀套25安装在所述第二容纳槽27内；所述第二容纳槽27的侧壁与所述排气阀套25之间形成所述排气腔4；所述排气腔4与各路气路通道7之间通过排气衔接气道28连通；具体的为第一气路通道7a通过第一排气衔接气道28a与排气腔4连通，第二气路通道7b通过第二排气衔接气道28b与排气腔4连通；

在本实施例中，所述排气口6开设在所述排气阀套25上；所述排气阀芯26的底部设有伸入所述排气口6内的排气下凸块29；所述排气下凸块29外套接有排气弹簧30，所述排气弹簧30卡在排气口6的侧壁与排气阀芯26之间，排气口6的侧壁设有台阶，排气弹簧30卡在该台阶与排气阀芯26之间；所述排气阀芯26的顶部设有伸入所述排气衔接气道28内的排气上凸块31；所述排气上凸块31外套有第三密封件42；排气阀芯26位于排气腔4内。

在本实施例中，第三密封件42为密封垫，在其他实施例中，在排气弹簧30的恢复力作用下，矩形，第三密封件42也可以是其他用于密封的零部件；第三密封件42被压紧在排气上凸块31与壳体1内壁之间，将第一气路通道7a和第二气路通道7b均与排气腔4阻断；

在本实施例中，所述排气腔4内设有排气阀芯压盖36，安装的时候，排气阀芯压盖36扣接在排气阀套内，作为一个安装整体，然后安装时一起将排气阀芯26压紧在排气腔4内。

所述排气顶针结构包括伸入所述壳体1内用于控制所述排气阀芯26上下移动的排气顶针32。

当排气顶针32往下移动的时候，向下挤压排气阀芯26，使得套在排气上凸块31外的第三密封件42与壳体1内壁之间形成间隙，使得所述排气上凸块31随着所述排气阀芯26下移，进而使得气袋、气路通道7、排气衔接气道28、排气腔4和排气口6依次连通，实现气袋的泄气。

其中，排气顶针结构具体为：

如图1、图5和图13所示，所述壳体1的顶部对应所述排气腔4开设有排气调节口33，所述排气调节口33的侧壁设有台阶；

所述排气顶针结构包括伸入所述排气调节口33的排气顶针32、套在所述排气顶针32外且位于所述台阶上的第二密封件34、位于第二密封件34上的挡片23、位于所述挡片23上且套在所述排气顶针32外的调节弹簧35。

排气顶针结构的工作原理同上述进气顶针结构一致，在此不赘述。

如图14和图15所示，当按压按压盖2的对应排气顶针结构部分的时候，排气顶针32向下挤压排气阀芯26，使得排气上凸块31与壳体1之间形成间隙，连接在第一气嘴8a上的气袋内的气体依次通过第一气路通道7a、第一排气衔接气道28a、排气腔4和排气口6排出；连接在第二气嘴8b上的气袋内的气体依次通过第二气路通道7b、第二排气衔接气道28b、排气腔4和排气口6排出也即气体依次经过图14和图15中的箭头方向排出。

而在保压状态下，如图16至图18所示，按压盖2处于平衡的状态，此时套在进气顶针21外和排气顶针3外的调节弹簧35均处于自然状态，进气阀芯13在进气弹簧18的挤压下压紧套在进气上凸块19外的第一密封件20，排气阀芯26在排气弹簧30的挤压下压紧套在排气上凸块31外的第三密封件42；此时第一气路通道7a和第二气路通道7b均与进气腔3和排气腔4不通，且两个分别连接在第一气嘴8a和第二气嘴8b上的气袋也不通，两个气袋属于分别保压的状态，当任何一个气袋受到挤压时，不影响另外一个气袋内的气压。

在优选的实施方式中，所述进气下凸块17与所述进气上凸块19数量一致，且分别对应设置；如图17b和图17c所示，所述进气下凸块17与所述进气上凸块19的数量均为两个；所述进气上凸块19包括伸入第一进气衔接气道15a的第一进气上凸块19a，和伸入第二进气衔接气道15b的第二进气上凸块19b；此时所述进气阀套12的顶面对应第一进气上凸块19a开设有第一凹槽16a，对应第二进气上凸块19b开设有第二凹槽16b；所述进气阀芯13的底部分别设有伸入所述第一凹槽16a内的第一进气下凸块17a，和伸入所述第二凹槽16b内的第二进气下凸块17b；所述第一进气下凸块17a外套接有第一进气弹簧18a，所述第二进气下凸块17b外套接有第二进气弹簧18b。

进气下凸块17与所述进气上凸块19对应设置的方式，可以使得两个气道受力平衡，使得各个气道的气流平衡相当且稳定。

如图17b和图17c所示，所述进气上凸块19与第一密封件20的侧壁之间形成有间隙，用于气体流通。间隙的形成方式可选地采用：1、在进气上凸块19的侧壁开设至少一个凹槽或孔槽，该形成的凹槽或孔槽作为气体流通的通道；2、对进气上凸块19的侧壁进行材料切削，形成间隙；3、将进气上凸块19的横截面设计为三角形、六边形或如图21a-图21c所示的异形结构，或者其他形状，且第一密封件20为圆形，因此其可与进气上凸块19之间形成间隙。

如图17c所示，当进气上凸块19受力向下运动时，如第一密封件20不跟随运动，且留在保压时的上端位置的时候，气路可以从进气上凸块19与第一密封件20的侧壁之间形成的间隙导通。

在优选的实施方式中，所述排气下凸块29与所述排气上凸块31数量一致，且分别对应设置；如图18b和图18c所示，所述排气下凸块29与所述排气上凸块31的数量均为两个；所述排气上凸块31包括伸入第一排气衔接气道28a的第一排气上凸块31a，和伸入第二排气衔接气道28b的第二排气上凸块31b；所述第一排气上凸块31a和第二排气上凸块31b外均套有第三密封件42；所述排气口6的数量也为两个，分别为第一排气口6a和第二排气口6b，均开设在所述排气阀套25上；所述排气阀芯26的底部设有伸入所述第一排气口6a内的第一排气下凸块29a，伸入所述第二排气口6b内的第二排气下凸块29b；所述第一排气下凸块29a外套接有第一排气弹簧30a，所述第一排气弹簧30a卡在第一排气口6a的侧壁与排气阀芯26之间，第一排气口6a的侧壁设有台阶，第一排气弹簧30a卡在该台阶与排气阀芯26之间；所述第二排气下凸块29b外套接有第二排气弹簧30b，所述第二排气弹簧30b卡在第二排气口6b的侧壁与排气阀芯26之间，第二排气口6b的侧壁设有台阶，第二排气弹簧30b卡在该台阶与排气阀芯26之间；排气阀芯26位于排气腔4内。

排气下凸块29与所述排气上凸块31对应设置的方式，可以使得排气时两个气道受力平衡，使得各个气道的气流平衡相当且稳定。

如图18c所示，所述排气上凸块31与第三密封件42的侧壁之间形成有间隙，用于气体流通。间隙的形成方式可选地采用：1、在排气上凸块31的侧壁开设至少一个凹槽或孔槽，该形成的凹槽或孔槽作为气体流通的通道；2、对排气上凸块31的侧壁进行材料切削，形成间隙；3、将排气上凸块31的横截面设计为三角形、六边形或者如图22a-图22c所示的异形或者其他形状，当第三密封件42为圆形，因此其可与排气上凸块31之间形成间隙。

如图18c所示，当排气上凸块31受力向下运动时，如第三密封件42不跟随运动，且留在保压时的上端位置的时候，气路可以从排气上凸块31与第三密封件42的侧壁之间形成的间隙导通。

在本实施例中，由于进气阀组件9接触的车身气源的压力较高，因此将套在进气上凸块19外的第一密封件20设计为如图19和图20所示的异形结构，进气阀芯13的中部设有伸入进气调调节口22内的导向块41，进气上凸块19设有3个套接口，分别用于套在两个进气上凸块19和导向块41外，在进气阀组件9关闭的时候，充分避免了车身气源通过进气调节口22泄露。

其中，以本实施例中的附图所示，所有气路通道7水平设置，且设有伸出所述壳体1的加工口；所述加工口内安装有密封零部件37，在本实施例中，密封零部件37为密封珠。

其中，所述按压盖2上分别对应所述进气顶针结构和排气顶针结构设有进气按键标识和排气按键标识。进气按键标识例如可以是写着进气的标识或者+号标识，排气按键标识例如可以是写着排气的标识或者-号标识。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。