一种新型铆接阀杆结构的制作方法

本实用新型属于阀门配件技术领域，具体地，涉及一种新型铆接阀杆结构。

背景技术：

在轴流式止回阀设计中，阀瓣与阀杆连接一般采用以下两种方式：1.采用并丝圈并加止退螺钉连接；2.采用挡圈连接。

上述连接方式主要存在以下缺点：采用并丝圈并加止退螺钉连接，加工时需车制螺纹，装配时需旋入并丝圈并配钻螺钉孔，再旋入止退螺钉，虽然连接可靠，但加工及装配都较复杂且费时费力。

采用挡圈连接，阀瓣加工时需车制挡圈槽，加工及装配简单且节约时间，但采用挡圈，由于阀瓣需承受冲击力，挡圈在冲击力作用下有可能会断裂，挡圈如果断裂脱出则使阀瓣与阀杆的连接失效。

技术实现要素：

为了克服以上现有技术中存在的技术问题，本实用新型提供一种一种新型铆接阀杆结构，采用阀杆上的本体材料止退，避免了因挡圈断裂造成的连接失效，连接可靠，结构简单，方便安装，易于操作，节省人力、物力，提高劳动效率，实用性较强。

为了达到以上目的，本实用新型采用如下技术方案：一种新型铆接阀杆结构，包括阀体，阀体内设有阀瓣，阀瓣的一侧设有阀瓣支撑杆，阀瓣的另一侧设有阀杆，阀瓣与阀杆采用铆接构成启闭件能够在阀体内轴向移动，所述阀瓣内设有固定孔，固定孔内壁设有第一环形槽，与第一环形槽对应的阀杆内设有第二环形槽，第二环形槽的侧壁位于阀瓣的第一环形槽内，第二环形槽的侧面倾斜呈锥面设置，第二环形槽的槽底和侧壁连接处为圆角设置。

优选的是，所述固定孔为盲孔。

上述任一方案优选的是，所述阀杆的一端端面为球面。

上述任一方案优选的是，所述第一环形槽设置在阀瓣与阀杆相接触的端面。

上述任一方案优选的是，所述第二环形槽的槽底和侧壁之间的夹角角度大于90°。

上述任一方案优选的是，所述阀杆的第二环形槽的端面平行于阀瓣的第一环形槽右侧端面。

上述任一方案优选的是，所述第一环形槽凹陷设置在固定孔内，第一环形槽和固定孔为同心设置。

上述任一方案优选的是，所述阀杆的另一端通过阀体内的支架固定。

上述任一方案优选的是，所述阀杆外套设有弹性部件。

上述任一方案优选的是，所述弹性部件为弹簧。

本实用新型的有益效果：

本实用新型提供一种新型铆接阀杆结构，包括阀体，阀体内设有阀瓣，阀瓣的一侧设有阀瓣支撑杆，阀瓣的另一侧设有阀杆，阀瓣与阀杆采用铆接构成启闭件能够在阀体内轴向移动，所述阀瓣内设有固定孔，固定孔内壁设有第一环形槽，与第一环形槽对应的阀杆内设有第二环形槽，第二环形槽的侧壁位于阀瓣的第一环形槽内，第二环形槽的侧面倾斜呈锥面设置，第二环形槽的槽底和侧壁连接处为圆角设置。

（1）阀瓣与阀杆采用铆接构成启闭件能够在阀体内轴向移动，由于阀杆与阀瓣的连接是采用阀杆上的本体材料止退，能够防止应力集中；

（2）在阀杆底部与侧面加工r圆角，在承受冲击力方面优于挡圈连接，避免了因挡圈断裂造成的连接失效，连接可靠；

（3）结构简单，方便安装，易于操作，节省人力、物力，提高劳动效率，实用性较强。

附图说明

图1为本实用新型新型铆接阀杆结构的整体结构示意图；

图2为图1的一局部结构示意图；

图3为图2的阀瓣与阀杆局部结构示意图；

图4为阀杆铆接加工前结构示意图；

图5为阀杆铆接加工后结构示意图。

其中，图中各标号的含义如下：

1、阀体，2、阀瓣，3、阀杆，4、弹性部件，5、支架，6、固定孔，7、第一环形槽，8、第二环形槽，81、槽底，82、侧壁。

具体实施方式

为了更加清楚地理解本实用新型的内容，下面结合具体实施例和附图进一步进行说明、解释。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

实施例1

一种新型铆接阀杆结构，如图1-图3所示，其结构包括阀体1，阀体1内设有阀瓣2，阀瓣2的一侧设有阀瓣支撑杆，阀瓣2的另一侧设有阀杆3，阀杆3的另一端通过阀体1内的支架5固定，阀杆3外套设有弹性部件4。弹性部件4可以采用弹簧。阀瓣2与阀杆3采用铆接构成启闭件能够在阀体1内轴向移动。

阀杆3的一端端面为球面。阀瓣2内设有固定孔6，固定孔6为盲孔。固定孔6内壁设有第一环形槽7，第一环形槽7设置在阀瓣2与阀杆3相接触的端面。具体设置时，第一环形槽7凹陷设置在固定孔6内，第一环形槽7和固定孔6为同心设置。

与第一环形槽7对应的阀杆3内设有第二环形槽8，第二环形槽8的侧壁位于阀瓣2的第一环形槽7内，第二环形槽8的侧面倾斜呈锥面设置，第二环形槽8的槽底81和侧壁82连接处为圆角设置，加工此圆角是为了消除应力集中。

第二环形槽8的槽底81和侧壁82之间的夹角角度大于90°。阀杆3的第二环形槽8的端面平行于阀瓣2的第一环形槽右侧端面。

本实用新型具体加工时，首先在阀瓣2内车一沉孔作为固定孔6，并在沉孔内加工第一环形槽7，如图3所示，图中b1为阀瓣2环形槽底径，b2为阀瓣2环形槽右侧端面。

阀杆3的阀杆大头为圆柱形，端面为球面，阀杆3与阀瓣2相接的端面车加工第二环形槽8。第二环形槽8的凹槽底部与侧面加工r圆角，消除应力集中。

阀杆3铆接加工前，如图4所示，其中a1为阀杆3第二环形槽8的凹槽内侧面，a2为第二环形槽8的凹槽端面，a2面为锥面，与端面形成一角度β1。阀杆3铆接加工后，如图5所示，a1为阀杆3第二环形槽8的凹槽内侧面，a2为第二环形槽8的凹槽端面，a1面为锥面，与侧面形成一角度β2。

阀杆3大头放入阀瓣2的固定孔内，如图3所示，采用锥面的工装将阀杆3的第二环形槽8的侧面a1撑开成锥面，第二环形槽8的端面a2平行于阀瓣b2面。第二环形槽8部分的外径侧撑开位于阀瓣2的第一环形槽7内。当阀杆3向右侧轴向移动时，阀杆3的端面a2与阀瓣2的端面b2贴合并带动阀瓣2右移，当阀杆3左移时，阀杆3的球面与阀瓣2沉孔底部接触并带动阀瓣2左移。

由于阀杆3与阀瓣2的连接是采用阀杆3上的本体材料进行止退，且为防止应力集中，在阀杆3底部与侧面加工r圆角，在承受冲击力方面优于挡圈连接，避免了因挡圈断裂造成的连接失效，连接可靠。另外此结构简单，易于操作。

需要说明的是，以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。