一种铆接结构及具有该铆接结构的机箱框架的制作方法

本实用新型涉及一种铆接结构，本实用新型还涉及一种具有前述铆接结构的机箱框架。

背景技术：

在机械结构领域，铆接连接方式为两个板材固接方式的一种，常见的铆接形式为借由对连接元件(比如铆钉)施力形变以此使两个板材固接。

举例来说，当需要在一个框体内垂直铆接一个板材以分隔框体的空间时，目前常见的做法是在该板材的一端设置一个折弯的耳板结构，通过铆钉将耳板铆接至框体内。

该种方式需要耗费时间与成本来制作耳板结构，且铆接完成后，折弯的耳板结构会占用框体内部空间，不仅缩小框体内部空间，也不利于框体结构相关结构的排布。

有鉴于此，如何提供一种铆接结构，该铆接结构不会占用多余空间，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种铆接结构，用于第一部件和第二部件的连接，包括形成于所述第一部件的通孔、形成于所述第二部件的楔形凸部，以及自所述楔形凸部延伸至所述第二部件内部的中空孔结构；

所述第一部件包括板材结构，具有相对的第一板面和第二板面；所述通孔包括第一孔段，所述第一孔段的内孔壁至少有一个斜面壁，且自所述第一板面至所述第二板面的方向，所述斜面壁朝向所述通孔的中心方向倾斜；

所述楔形凸部具有与所述斜面壁配合的卡合部；所述楔形凸部自所述第二板面至所述第一板面的方向嵌入所述通孔内，且通过所述卡合部压抵于所述斜面壁与所述通孔卡合。

该实用新型提供的铆接结构用于两个部件之间的连接，其中，第一部件为板材结构，铆接结构包括形成于第一部件的通孔和形成于第二部件的楔形凸部，第一部件的通孔具有至少一斜面壁，该斜面壁自第一板面至第二板面的方向向通孔中心方向倾斜，第二部件的楔形凸部自第二板面至第一板面的方向嵌入第一部件的通孔，并通过其卡合不压抵于斜面壁而与第一部件卡合，从而实现固定。由此，该铆接结构通过在两个部件之间设置相关结构实现铆接固定，无需制作折弯结构，两个部件之间的铆接结构不会占用多余空间。

如上所述的铆接结构，所述第一孔段具有两个所述斜面壁，且两个所述斜面壁相对设置，所述楔形凸部具有两个所述卡合部，所述中空孔结构位于两个所述卡合部之间。

如上所述的铆接结构，所述中空孔结构的尺寸自所述卡合部位置处向所述第二部件内部方向逐渐减小。

如上所述的铆接结构，所述中空孔结构具体为锥形孔。

如上所述的铆接结构，所述第一孔段贯穿所述第一板面。

如上所述的铆接结构，所述楔形凸部完全位于所述通孔内，且与所述第一部件的第一板面平齐。

如上所述的铆接结构，所述第二部件为板材结构，所述楔形凸部形成于所述第二部件的一个侧壁。

如上所述的铆接结构，所述第二部件的所述侧壁具有向外突起的凸缘，所述楔形凸部位于所述凸缘，所述凸缘与所述第一部件的第二板面直接接触。

本实用新型还提供一种机箱框架，包括第一框部和隔板部，所述第一框部包括第一板材，所述隔板部包括至少一个第二板材，所述第二板材的第一侧壁与所述第一板材通过上述任一项所述的铆接结构连接。

由于上述铆接结构具有上述技术效果，所以包括该铆接结构的机箱框架也具有相应的技术效果，此处不再重复论述。

如上所述的机箱框架，还包括第二框部，所述第二框部包括第三板材，所述第三板材和所述第一板材相对设置，所述第二板材的与所述第一侧壁相对的第二侧壁与所述第三板材通过所述的铆接结构连接。

如上所述的机箱框架，所述第一板材具有第一开孔，所述第二板材具有伸入所述第一开孔内的第一凸耳；和/或，所述第三板材具有第二开孔，所述第二板材具有伸入所述第二开孔内的第二凸耳。

附图说明

图1a至图1c为本实用新型所提供铆接结构的一种具体实施例的工序示意图；

图2为本实用新型所提供机箱框架的一种具体实施例的结构示意图；

图3为图2中a-a向的剖面示意图。

附图标记说明：

机箱框架10，第一框部101，隔板部102，第二框部103，铆接结构20；

第一板材110，第一板面111，第二板面112，第一通孔120，第一孔段120a，第二孔段120b，第一斜面壁121，第一垂直壁122，第一开孔130，第一孔段的最大孔径l1，第二孔段的最大孔径l2；

第二板材210，第一侧壁211，第二侧壁212，第一凸缘213，第二凸缘214；

第一楔形凸部220，第一卡合部222，第一中空孔结构223；

凸出部220’，凸顶221’，卡合部222’，中空孔结构223’，顶点224，凸出部的最大宽度l3；

第二楔形凸部230，第二卡合部232，第二中空孔结构233；

第一凸耳240，第二凸耳250；

第三板材310，第三板面311，第四板面312，第二通孔320，第二斜面壁321，第二垂直壁322，第二开孔330；

功能框架400；

冲压工具p。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

请参考图1a至图1c，图1a至图1c为本实用新型所提供铆接结构的一种具体实施例的工序示意图，其中，图1a为第一部件和第二部件连接前的结构示意图，图1b为第一部件和第二部件组装好实施铆接动作前的结构示意图，图1c为第一部件和第二部件铆接后的结构示意图。

该实施例中提供的铆接结构20用于第一部件和第二部件的连接，其中，第一部件包括第一板材110，第二部件包括第二板材210，该例主要以两个板材之间的铆接结构为例说明。

参考图1a，第一板材110具有相对的第一板面111和第二板面112，第一板材110上开设有第一通孔120。

该实施例中，第一通孔120包括靠近第一板面111的第一孔段120a和靠近第二板面112的第二孔段120b，其中，第一孔段120a的内孔壁具有至少一个第一斜面壁121，且自第一板面111至第二板面112的方向，即图中标示的第一方向d1，斜面壁121朝向第一通孔120的中心方向倾斜。第二孔段120b的内孔壁为第一垂直壁122。可以理解，第一孔段120a的最大孔径l1大于第二孔段120b的最大孔径l2。

第二板材210的第一侧壁211具有向外凸出的凸出部220’，凸出部220’包括凸顶221’和卡合部222’，卡合部222’用于与前述第一斜面壁121配合，凸顶221’位于凸出部220’最远离第二板材210的位置。

第二板材210还开设有自凸出部220’延伸至第二板材210内部的中空孔结构223’。

其中，凸出部220’的最大宽度l3应不大于第二孔段120b的最大孔径l2，图示方案中，两者相同，以便于凸出部220’能够伸入第一通孔120。

参考图1b，将第二板材210的凸出部220’沿第一板材110的第二板面112至第一板面111的方向(即图中所示的第二方向d2)移动，使得凸出部220’穿过第一通孔120，此时，卡合部222’与第一通孔120的第一斜面壁121的位置相对应，通过冲压工具p沿第一方向d1冲压凸出部220’的凸顶221’，使得凸出部220’沿第二板材210的第一侧壁211的长度方向变形，卡合部222’也相应发生较小的变形，并向第一斜面壁121方向移动，同时中空孔结构223’也发生变形，最终凸出部220’变形后形成第一楔形凸部220，卡合部222’形成压抵在第一斜面壁121上的第一卡合部222，中空孔结构223’形成第一中空孔结构223，如此，第一楔形凸部220卡合在第一通孔120内，实现了第一板材110和第二板材210的铆接固定，最终形成的铆接结构参考图1c。

从上述铆接过程可以看出，在第二板材210上开设中空孔结构223’结构是为了在冲压凸出部222’时，方便其变形与第一通孔120配合。

具体的，该中空孔结构223’的尺寸自卡合部222’位置处向第二板材210内部方向(即图示第一方向d1)逐渐减小，铆接后形成的第一中空孔结构223在第一卡合部222位置附近至第二板材210内部方向的尺寸也是逐渐减小。

图示方案中，中空孔结构223’具体设为锥形孔结构形式，其顶点224远离第一通孔120。

图示方案中，第一通孔120的第一孔段120a具体设有两个相对设置的第一斜面壁121，相应地，在铆接前，第二板材210上形成的凸出部220’具有两个卡合部222’，中空孔结构223’位于两个卡合部222’之间，铆接后，两个第一卡合部222分别压抵在两个第一斜面壁121上，这样可以提高第一楔形凸部220与第一通孔120卡合的牢固性，提高固定效果。

图示方案中，第一孔段120a贯穿第一板材110的第一板面111，第二孔段120b贯穿第一板材110的第二板面112。可以理解，实际设置时，第一通孔120也可不设置具有第一垂直壁122的第二孔段120b，第一通孔120的斜面壁直接连接第一板面111和第二板面112。当然，若是第一板材110的厚度足够，各方面结构允许，具有斜面壁的孔段也可以位于第一板材110厚度方向上的中间位置，不一定要贯穿第一板面111，具体根据实际应用情况来确定。

实际应用中，第一楔形凸部220的大部分结构位于第一通孔120内，保证与第一板材110的稳固连接即可；图示方案中，第一楔形凸部220完全位于第一通孔120内，且第一楔形凸部220的外表面(即背对第一中空孔结构223的一面)与第一板材110的第一板面111平齐，如此，避免第一楔形凸部220凸出于第一板面111，影响第一板面111上可能需要安装的其他外部结构。

具体的方案中，第二板材210的第一侧壁211还设有第一凸缘213，第一楔形凸部220位于第一凸缘213，即第一凸缘213位于第一楔形凸部220与第二板材210之间，第一凸缘213沿第一侧壁211长度方向的尺寸大于第一楔形凸部220，铆接后，第一凸缘213直接抵靠在第一板材110的第二板面112。

请一并参考图2和图3，图2为本实用新型所提供机箱框架的一种具体实施例的结构示意图；图3为图2中a-a向的剖面示意图。

本实用新型还提供一种具有前述铆接结构的机箱框架10。

如图所示，机箱框架10包括第一框部101和隔板部102，第一框部101包括第一板材110，隔板部102包括至少一个第二板材120。

该实施例中，第二板材210的第一侧壁211与第一板材110之间通过前述的铆接结构20连接，具体地，沿着第一侧壁211的长度方向，第一板材110设有若干个第一通孔120，第二板材210的第一侧壁211对应设有若干个与第一通孔120相配合的第一楔形凸部220，也就是说，第二板材210的第一侧壁211与第一板材110之间通过多个铆接结构连接，以确保两者连接可靠性。

如图3所示，第一楔形凸部220与第二板材210之间也设有第一凸缘213，第一楔形凸部220自第一板材110的第二板面112至第一板面111的方向(图示第二方向d2)卡合在对应位置的第一通孔120内，第一凸缘213与第一板材110的第二板面112相抵靠。

具体的方案中，第二板材210的第一侧壁211还设有若干个第一凸耳240，第一板材110的对应位置开设有第一开孔130，第一楔形凸部220卡合于对应的第一通孔120内，且每个第一凸耳240伸入对应的第一开孔130内。

更具体地，第一凸耳240位于其中两个第一楔形凸部220之间。

该实施例中，机箱框架10还包括第二框部103，第二框部103包括第三板材310，第三板材310和第一板材110相对设置，第二板材210的与第一侧壁211相对的第二侧壁212也通过前述铆接结构与第三板材310连接。

具体地，第二板材210的第二侧壁212设有若干个第二楔形凸部230，第二楔形凸部230具有两个第二卡合部232，第二板材210还开设有自第二楔形凸部230延伸至第二板材210内部的第二中空孔结构233，第二中空孔结构233与第一中空孔结构223的结构类似设置，图示方案中具体呈锥形孔。

第三板材310具有相对设置的第三板面311和第四板面312，第三板材310设有与各第二楔形凸部230对应的第二通孔320，第二通孔320的结构与第一通孔120类似，图示方案中，第二通孔120具有第二斜面壁321和第二垂直壁322，第二斜面壁321贯穿第三板材310的第三板面311(远离第一板材110的一面)，第二垂直壁322贯穿第三板材310的第四板面312(靠近第一板材110的一面)；其中，自第三板面311至第四板面312的方向(即图示中第二方向d2)第二斜面壁321朝向第二通孔320的中心方向倾斜。

第二楔形凸部230自第四板面312至第三板面311的方向(即图示中第一方向d1)嵌入第二通孔320内，且通过第二卡合部232压抵于第二斜面壁321而与第二通孔320卡合，实现第二板材210与第三板材310的铆接固定。

具体的方案中，第二板材210的第二侧壁212设有若干个第二凸耳250，第三板材310的对应位置开设有第二开孔330，第二楔形凸部230卡合于对应的第二通孔320内，且每个第二凸耳250伸入对应的第二开孔330内。更具体地，第二凸耳250位于其中两个第二楔形凸部230之间。

以图示方案，可以理解，第一板材110为机箱框架10的顶板，第三板材310为机箱框架10的底板，两者之间形成有容置空间，连接于第一板材110和第三板材310之间的若干个第二板材210将该容置空间分隔为若干个容纳部，在具体设置时，第二板材210的第一楔形凸部220完全位于第一通孔120内，这样，第一板材110的第一板面110为平整结构，可以稳固地连接其他部件，比如图示的功能框架400。

以上对本实用新型所提供的一种铆接结构及具有该铆接结构的机箱框架均进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。