一种高强度耐磨后制动钳活塞的制作方法

本实用新型属于汽车零部件技术领域，尤其涉及一种高强度耐磨后制动钳活塞。

背景技术：

汽车的刹车系统包括以及与卡钳相配合的前制动活塞和后制动钳活塞。

公开号为cn202851754u的中国实用新型专利，其公开了一种后制动钳活塞，包括活塞本体和活塞本体上的活塞孔，所述活塞孔呈台阶式，包括宽部和窄部，所述窄部和活塞本体之间穿设有一排气孔，用于保证活塞孔内外压力的平衡，所述活塞孔的端面上设有齿形结构，用于保证活塞孔内外压力的平衡。然而该类后制动钳活塞的耐磨性能较弱，长时间使用后，会导致活塞内外磨损，进而降低了使用寿命，因此需要经常性的对其进行保养维护。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对上述存在的技术问题，提供一种具有高强度且耐磨的后制动钳活塞。

本实用新型的目的是这样实现的：一种高强度耐磨后制动钳活塞，包括活塞本体，所述活塞本体具有一端开口的活塞腔，所述活塞本体的另一端设置有装配口，所述活塞本体外壁上开设有通向所述活塞腔内的排气孔，其中，所述活塞本体的内外表面均覆盖有0.8mm-1.2mm的耐磨涂层，所述耐磨涂层由二氧化硅颗粒和碳化钛颗粒混合而成，所述二氧化硅颗粒的平均粒径为1.0μm-1.2μm，所述碳化钛颗粒的平均粒径为0.8μm-1.0μm。

通过采用上述技术方案，传统的增加活塞强度的方法为在活塞表面设置一层渗碳层来达到效果，然而该生产方法以及检测方法难度较大，而且加工时渗碳层厚度容易不达标，太浅或太深；对此本实用新型通过在活塞本体表面喷涂一层耐磨涂层，从而提高其耐磨性，其中耐磨层由平均粒径为1.0μm-1.2μm的二氧化硅颗粒和平均粒径为0.8μm-1.0μm的碳化钛颗粒混合而成，其具有高强度以及耐磨性能，通过淬火以及回火的热处理工艺完成，非常简便。

本实用新型进一步设置为：所述活塞本体外表面的耐磨涂层上还电镀有铬层，所述铬层的厚度为20μm-25μm。

通过采用上述技术方案，在活塞本体的外表面再电镀一层铬层，以进一步提高活塞本体外表面的强度。

本实用新型进一步设置为：所述活塞腔呈台阶状，所述活塞腔包括由内向外且内径依次增大的第一腔体、第二腔体以及第三腔体，所述第一腔体具有外沿壁，所述第一腔体外沿壁与所述第二腔体内壁以及所述第二腔体内壁与所述第三腔体内壁均由斜台阶相连，所述排气孔位于所述第一腔体内，所述第二腔体内壁上有径向向外开设的环形装配槽，所述第三腔体的内壁倾斜向外设置。

通过采用上述技术方案，传统的活塞，其活塞腔第一腔体的空间较大，其内壁通过斜台阶直接与第二腔体相连，在安装时，活塞本体与卡钳的紧密性较差，对此本实用新型在第一腔体的端口上设置有外沿壁，通过该外沿壁能够提高活塞本体与卡钳之间的紧密性。

本实用新型进一步设置为：所述装配口呈扇形结构，所述装配口有四个，且周向均匀分布于所述活塞本体上，所述装配口的内壁与所述活塞本体的外壁之间设置有弧形部，所述弧形部由依次相连的第一圆弧面、斜面以及第二圆弧面组成，所述第一圆弧面和所述第二圆弧均与所述斜面相切。

通过采用上述技术方案，设置四个装配口以提高活塞本体与刹车碟片之间的安装强度；在装配口上设置弧形部，且弧形部包括依次相连的第一圆弧面、斜面以及第二圆弧面，以用于增大包角，避免加工时活塞本体时产生毛刺。

本实用新型进一步设置为：所述第二腔体内壁上有径向向外开设的环形装配槽。

通过采用上述技术方案，通过设置环形装配槽，以用于安装传动组件。

本实用新型进一步设置为：所述活塞本体具有装配口的端面有沿周向方向均匀分布的若干个齿槽。

通过采用上述技术方案，设置若干个齿槽，以避免活塞本体与刹车碟片发生吸合。

本实用新型的有益效果是：传统的增加活塞强度的方法为在活塞表面设置一层渗碳层来达到效果，然而该生产方法以及检测方法难度较大，而且加工时渗碳层厚度容易不达标，太浅或太深；对此本实用新型通过在活塞本体表面喷涂一层耐磨涂层，从而提高其耐磨性，其中耐磨层由平均粒径为1.0μm-1.2μm的二氧化硅颗粒和平均粒径为0.8μm-1.0μm的碳化钛颗粒混合而成，其具有高强度以及耐磨性能，通过淬火以及回火的热处理工艺完成，非常简便。

附图说明

图1是本实用新型的内部结构示意图；

图2是本实用新型活塞本体的表面内部结构示意图；

图3是本实用新型的侧视图；

图4是图3中a处的放大图；

图中附图标记为：1、活塞本体；11、耐磨涂层；12、铬层；2、活塞腔；21、第一腔体；22、第二腔体；221、环形装配槽；23、第三腔体；3、装配口；31、弧形部；311、第一圆弧面；312、斜面；313、第二圆弧面；4、排气孔；5、齿槽。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员能更好地理解本实用新型中的技术方案，下面结合附图对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述：

一种高强度耐磨后制动钳活塞，如图1和图2所示，包括活塞本体1，活塞本体1具有一端开口的活塞腔2，活塞本体1的另一端设置有装配口3，活塞本体1外壁上开设有通向活塞腔2内的排气孔4，其中，活塞本体1的内外表面均覆盖有0.8mm-1.2mm的耐磨涂层11，耐磨涂层11由二氧化硅颗粒和碳化钛颗粒混合而成，二氧化硅颗粒的平均粒径为1.0μm-1.2μm，碳化钛颗粒的平均粒径为0.8μm-1.0μm。

传统的增加活塞强度的方法为在活塞表面设置一层渗碳层来达到效果，然而该生产方法以及检测方法难度较大，而且加工时渗碳层厚度容易不达标，太浅或太深；对此本实用新型通过在活塞本体1表面喷涂一层耐磨涂层11，从而提高其耐磨性，其中耐磨层由平均粒径为1.0μm-1.2μm的二氧化硅颗粒和平均粒径为0.8μm-1.0μm的碳化钛颗粒混合而成，其具有高强度以及耐磨性能，通过淬火以及回火的热处理工艺完成，非常简便。

活塞腔2呈台阶状，活塞腔2包括由内向外且内径依次增大的第一腔体21、第二腔体22以及第三腔体23，第一腔体21具有外沿壁，第一腔体21外沿壁与第二腔体22内壁以及第二腔体22内壁与第三腔体23内壁均由斜台阶相连，排气孔4位于第一腔体21内，第二腔体22内壁上有径向向外开设的环形装配槽221，第三腔体23的内壁倾斜向外设置。

传统的活塞，其活塞腔2第一腔体21的空间较大，其内壁通过斜台阶直接与第二腔体22相连，在安装时，活塞本体1与卡钳的紧密性较差，对此本实用新型在第一腔体21的端口上设置有外沿壁，通过该外沿壁能够提高活塞本体1与卡钳之间的紧密性。

第二腔体22内壁上有径向向外开设的环形装配槽221。通过设置环形装配槽221，以用于安装传动组件。

如图3和图4所示，装配口3呈扇形结构，共有四个，且周向均匀分布于活塞本体1上，装配口3的内壁与活塞本体1的外壁之间设置有弧形部31，弧形部31由依次相连的第一圆弧面311、斜面312以及第二圆弧面313组成，第一圆弧面311和第二圆弧均与斜面312相切。

设置四个装配口3以提高活塞本体1与刹车碟片之间的安装强度；在装配口3上设置弧形部31，且弧形部31包括依次相连的第一圆弧面311、斜面312以及第二圆弧面313，以用于增大包角，避免加工时活塞本体1时产生毛刺。

优化的，活塞本体1具有装配口3的端面有沿周向方向均匀分布的若干个齿槽5。通过设置若干个齿槽5，以避免活塞本体1与刹车碟片发生吸合。

优化的，如图2所示，活塞本体1外表面的耐磨涂层11上还电镀有铬层12，铬层12的厚度为20μm-25μm。通过在活塞本体1的外表面再电镀一层铬层12，以进一步提高活塞本体1外表面的强度。

上述实施例仅为本实用新型的较佳实施例，而不是全部实施例，本领域的普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下，基于上述实施例而获得的其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。