一种耐磨式制动器的制作方法

本实用新型涉及制动器技术领域，具体为一种耐磨式制动器。

背景技术：

制动器可以分两大类，工业制动器和汽车制动器，汽车制动器又分为行车制动器和驻车制动器。在行车过程中，一般都采用行车制动，便于在前进的过程中减速停车，不单是使汽车保持不动。若行车制动失灵时才采用驻车制动。当车停稳后，就要使用驻车制动，防止车辆前行和后行。使机械运转部件停止或减速所必须施加的阻力矩称为制动力矩。制动力矩是设计、选用制动器的依据，其大小由机械的型式和工作要求决定。制动器上所用制动件的性能直接影响制动过程，而影响其性能的主要因素为工作温度和温升速度。

目前现有的制动器还存在一些问题：传统的制动鼓的耗率较高，另外，传统的制动摩擦衬片的耐磨性能较差，增加了整体的经济成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种耐磨式制动器，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种耐磨式制动器，包括制动鼓和制动底板，其特征在于：所述制动鼓内部两侧分别设置有制动蹄，所述制动蹄之间设置有回复弹簧，所述制动蹄的顶端与所述制动底板之间设置有制动轮缸，所述制动蹄的底端与所述制动底板之间设置有滑动调节器，所述制动蹄的外侧壁上设置有制动摩擦衬片，所述制动鼓的内侧壁上设置有耐磨层，所述制动摩擦衬片包括有第一层板，所述第一层板的底部固定连接有第二层板，所述第二层板的底部固定连接有第三层板，所述第一层板、所述第二层板和所述第三层板均穿接有竖筋。

优选的，所述耐磨层设置为耐磨橡胶层，且所述耐摩层的厚度范围3mm～8mm。

优选的，所述制动底板设置为双支臂底板，所述滑动调节器包括蹄轴和限位板，所述限位板设置有两块，所述限位板、所述制动底板和所述制动蹄与所述蹄轴形成轴连接，所述蹄轴设置有两只，且所述蹄轴呈中部粗、两端细的结构，所述蹄轴两端通过螺栓与所述限位板固定连接，所述限位板上设置有球面凹槽，所述球面凹槽位于所述限位板的对称中心位置，所述制动底板上设有限位深槽，所述限位深槽内设有压力弹簧和弹簧帽，所述压力弹簧上半部分伸入所述弹簧帽内，所述弹簧帽的顶部为半球形，所述弹簧帽的顶部设置在所述球面凹槽内。

优选的，所述第一层板、所述第二层板和所述第三层板均设置为耐高温、耐磨钢性材质板。

优选的，所述制动摩擦衬片的基面设有通孔，所述制动摩擦衬片的底部对称设有沉槽。

优选的，所述制动摩擦衬片设置为弧形结构，所述制动摩擦衬片的表面采用磨砂处理。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型通过设置耐磨层，耐磨层能够减小制动鼓的磨损量，从而能够延长制动鼓使用寿命，有利于降低成本；

2、本实用新型通过设置第一层板、第二层板、第三层板和竖筋，增加了制动摩擦衬片的摩擦性能，增大了摩擦系数，使得摩擦磨损较低，降低了经济成本低，且韧性好。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型制动摩擦衬片的基面结构示意图；

图3为本实用新型制动摩擦衬片的底部结构示意图；

图4为本实用新型制动摩擦衬片的内部结构示意图；

图5为本实用新型中滑动调节器的剖视结构示意图。

图中：1、制动鼓；2、制动底板；3、制动蹄；4、回复弹簧；5、制动轮缸；6、滑动调节器；61、蹄轴；62、限位板；63、螺栓；64、球面凹槽；65、限位深槽；66、压力弹簧；67、弹簧帽；7、制动摩擦衬片；71、第一层板；72、第二层板；73、第三层板；74、竖筋；75、通孔；76、沉槽；8、耐磨层。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

请参阅图1-5，本实用新型提供一种技术方案：一种耐磨式制动器，包括制动鼓1和制动底板2，制动鼓1内部两侧分别设置有制动蹄3，制动蹄3之间设置有回复弹簧4，制动蹄3的顶端与制动底板2之间设置有制动轮缸5，制动蹄3的底端与制动底板2之间设置有滑动调节器6，制动蹄3的外侧壁上设置有制动摩擦衬片7，制动鼓1的内侧壁上设置有耐磨层8，制动摩擦衬片7包括有第一层板71，第一层板71的底部固定连接有第二层板72，第二层板72的底部固定连接有第三层板73，第一层板71、第二层板72和第三层板73均穿接有竖筋74。

为了增加耐磨层8的耐磨性，耐磨层8设置为耐磨橡胶层，且耐摩层的厚度范围3mm～8mm。

制动底板2设置为双支臂底板，滑动调节器6包括蹄轴61和限位板62，限位板62设置有两块，限位板62、制动底板2和制动蹄3与蹄轴61形成轴连接，蹄轴61设置有两只，且蹄轴61呈中部粗、两端细的结构，蹄轴61两端通过螺栓63与限位板62固定连接，限位板62上设置有球面凹槽64，球面凹槽64位于限位板62的对称中心位置，制动底板2上设有限位深槽65，限位深槽65内设有压力弹簧66和弹簧帽67，压力弹簧66上半部分伸入弹簧帽67内，弹簧帽67的顶部为半球形，弹簧帽67的顶部设置在球面凹槽64内。

为了降低第一层板71、第二层板72和第三层板73的磨损系数，第一层板71、第二层板72和第三层板73均设置为耐高温、耐磨钢性材质板。

为了易于排屑，降低了热传递速度，且利于散热，制动摩擦衬片7的基面设有通孔75，制动摩擦衬片7的底部对称设有沉槽76。

为了增加制动摩擦衬片7的耐磨性，制动摩擦衬片7设置为弧形结构，制动摩擦衬片7的表面采用磨砂处理。

实施例2

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种耐磨式制动器，包括制动鼓1和制动底板2，制动鼓1内部两侧分别设置有制动蹄3，制动蹄3之间设置有回复弹簧4，制动蹄3的顶端与制动底板2之间设置有制动轮缸5，制动蹄3的底端与制动底板2之间设置有滑动调节器6，制动蹄3的外侧壁上设置有制动摩擦衬片7，制动鼓1的内侧壁上设置有耐磨层8，制动摩擦衬片7包括有第一层板71，第一层板71的底部固定连接有第二层板72，第二层板72的底部固定连接有第三层板73，第一层板71、第二层板72和第三层板73均穿接有竖筋74。

为了增加耐磨层8的耐磨性，耐磨层8设置为耐磨橡胶层，且耐摩层的厚度范围3mm～8mm。

为了降低第一层板71、第二层板72和第三层板73的磨损系数，第一层板71、第二层板72和第三层板73均设置为耐高温、耐磨钢性材质板。

为了易于排屑，降低了热传递速度，且利于散热，制动摩擦衬片7的基面设有通孔75，制动摩擦衬片7的底部对称设有沉槽76。

结构原理：本实用新型通过设置耐磨层8，耐磨层8能够减小制动鼓1的磨损量，从而能够延长制动鼓1使用寿命，有利于降低成本；通过设置第一层板71、第二层板72、第三层板73和竖筋74，增加了制动摩擦衬片7的摩擦性能，增大了摩擦系数，使得摩擦磨损较低，降低了经济成本低，且韧性好。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。