[0001]
本实用新型涉及导轮技术领域，具体为一种合金铝轮。
背景技术：
[0002]
合金铝轮在工业生产中被广泛应用，已衍生出导轮、引取轮、储线轮和计米轮等多种形式，以适应退火机、拉丝机、光缆设备以及电缆设备等应用场合。
[0003]
常用的合金铝轮包括轮体，轮体的中部开设有用于安装转轴或轴承的安装孔，安装孔的周沿向轮体的轴向延伸，形成安装环，以适配轴向长度更大的轴承或者多个轴承叠置使用，轮体的外周面为功能部，采用结构不同的功能部即衍生出导轮、引取轮、储线轮和计米轮等多种形式。
[0004]
上述的合金铝轮为铝合金材料一体压铸成型，以确保合金铝轮的机械强度。在实际应用中发现，穿过所述安装环的转轴或轴承在高速旋转时会产生高温，而铝合金材料通常难以耐受高温，长久使用后，容易使合金铝轮的安装环和安装孔变形，影响合金铝轮的强度和动平衡性能。
技术实现要素：
[0005]
本实用新型的目的之一在于提供一种合金铝轮，能够配合高温的转轴或轴承使用且不易变形。
[0006]
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种合金铝轮，包括经压铸成型的轮体，所述轮体的中心开设有安装孔，所述安装孔的两端外缘均沿所述轮体之轴向延伸出安装环，所述轮体的外周形成功能部；该种合金铝轮还包括穿设在所述安装环内并与所述安装环共轴的耐热环，所述耐热环与所述轮体压铸为一体。
[0007]
上述技术方案中，所述耐热环的外环形成卡位槽，所述安装环的内环形成与所述卡位槽匹配的卡位肋，所述安装环的卡位肋卡入所述耐热环的卡位槽中。
[0008]
上述技术方案中，所述轮体上以所述安装孔为对称中心开设有若干减重孔。
[0009]
上述技术方案中，所述功能部为储线部。
[0010]
上述技术方案中，所述功能部为引取部。
[0011]
上述技术方案中，所述功能部为导线部。
[0012]
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该种合金铝轮，在使用时，将转轴或轴承穿入到耐热环中，耐热环与转轴或轴承接触，避免了轮体上的安装环与转轴或轴承直接接触，安装环和安装孔不易受热，从而，该种合金铝轮能够配合高温的转轴或轴承使用且不易变形。
附图说明
[0013]
图1为本实用新型实施例一中的合金铝轮的立体视图。
[0014]
图2为本实用新型实施例一中的合金铝轮的分解视图。
[0015]
图3为本实用新型实施例一中的合金铝轮的剖面视图。
[0016]
图4为本实用新型实施例一中三个叠置后的合金铝轮的剖面视图。
[0017]
图5为本实用新型实施例一中的压铸模具的立体视图。
[0018]
图6为本实用新型实施例一中的压铸模具的分解视图。
[0019]
图7为本实用新型实施例一中的压铸模具的另一分解视图。
[0020]
图8为本实用新型实施例一中的压铸模具的剖面视图。
[0021]
图9为图8中的a局部放大图。
[0022]
图10为本实用新型实施例二中的合金铝轮的立体视图。
[0023]
图11为本实用新型实施例二中的合金铝轮的剖面视图。
[0024]
图12为本实用新型实施例二中的压铸模具的立体视图。
[0025]
图13为本实用新型实施例二中的压铸模具的分解视图。
[0026]
图14为本实用新型实施例二中的后模芯的立体视图。
[0027]
图15为本实用新型实施例二中的压铸模具的剖面视图。
[0028]
图16为本实用新型实施例三中的合金铝轮的立体视图。
[0029]
图17为本实用新型实施例三中的合金铝轮的剖面视图。
[0030]
图18为本实用新型实施例三中的压铸模具的立体视图。
[0031]
图19为本实用新型实施例三中的压铸模具的分解视图。
[0032]
图20为本实用新型实施例三中的后模芯的立体视图。
[0033]
图21为本实用新型实施例三中的压铸模具的剖面视图。
[0034]
图22为图21中的b局部放大图。
[0035]
附图标记为：1、耐热环；11、卡位槽；21、轮体；22、安装孔；23、安装环；24、减重孔；25、储线部；251、挡垣；252、卡接部；253、装配沿；26、引取部；261、挡垣；262、线槽；27、导线部；271、挡垣；28、卡位肋；3、前模芯；31、第一中央圆柱；32、第一压铸环面；33、第一环形斜面；34、第一凹槽；35、第一环形腔；36、第一减材圆柱；37、流道；38、浇注口；4、后模芯；41、第二中央圆柱；42、第二压铸环面；43、第二环形斜面；44、第一凹槽；45、第二环形腔；46、第二减材圆柱；47、环槽；48、方形槽；5、抽芯；51、压铸半环；52、间隙。
具体实施方式
[0036]
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0037]
本实用新型提供了一种合金铝轮，包括经压铸成型的轮体21，轮体21的中心开设有安装孔22，该安装孔22为圆孔，其与轮体21共轴；安装孔22的两端外缘均沿轮体21之轴向延伸出安装环23，设置安装环23以轴向延长安装孔22，使安装孔22具有更长的安装长度，使该种合金铝轮能够适配多轴承或者长度更高的轴承，也能增加合金铝轮与转轴之间的轴向配合长度，且使该种合金铝轮不易在旋转过程中发生轴向偏置；轮体21的外周形成功能部，该功能部例如储线部25、引取部26以及导线部27，使合金铝轮具有储存线材、分开并排的线材以及为线材引导走向的功能。
[0038]
为了使该种合金铝轮能够配合高温的转轴或轴承使用，该种合金铝轮还包括耐热环1；耐热环1的材质为耐高温的金属材质，例如铁素体耐热钢、镍基高温合金以及铜质；耐热环1穿设在安装环23内并与安装环23共轴，耐热环1与轮体21压铸为一体。
[0039]
该种合金铝轮在使用时，将转轴或轴承穿入到耐热环1中，耐热环1与转轴或轴承接触，避免了轮体21上的安装环23与转轴或轴承直接接触，安装环23和安装孔22不易受热，从而，该种合金铝轮能够配合高温的转轴或轴承使用且不易变形。同时，轮体21、安装环23以及功能部经一体压铸成型，且材质与耐热环1不同，物料成本较耐热环1低，在成型时，将合金材质加热至较低的温度即可满足轮体21、安装环23以及功能部的压铸成型要求，工艺成本同样较耐热环1低。
[0040]
进一步地，耐热环1的外环形成卡位槽11，具体来说，卡位槽11为设置在耐热环1之外环上的内凹部分，卡位槽11环绕耐热环1设置，且与耐热环1一体成型；安装环23的内环形成与卡位槽11匹配的卡位肋28，卡位肋28与安装环23一体压铸成型；安装环23的卡位肋28卡入耐热环1的卡位槽11中；设置卡位肋28与卡位槽11，使耐热环1在旋转的过程中不易与安装环23脱位。
[0041]
进一步地，轮体21上以安装孔22为对称中心开设有若干的减重孔24，以节约金属材料。
[0042]
本实用新型还提供了一种合金铝轮制造方法，用于制作上述的合金铝轮。
[0043]
该合金铝轮制造方法应用了压铸模具，压铸模具包括前模芯3、后模芯4以及两块抽芯5；前模芯3、后模芯4以及抽芯5的材料均为热作模具钢，例如型号为h13的钢种；前模芯3和后模芯4内均通过车削或者激光加工形成型腔。
[0044]
前模芯3的型腔自内而外依次设有：
[0045]
第一中央圆柱31，用于成型安装孔22；
[0046]
第一凹槽34，用于成型安装环23；
[0047]
第一压铸环面32，用于成型轮体21；
[0048]
第一功能腔，用于成型功能部；
[0049]
后模芯4的型腔自内而外依次设有：
[0050]
第二中央圆柱41，用于成型安装孔22；
[0051]
第二凹槽44，用于成型安装环23；
[0052]
第二压铸环面42，用于成型轮体21；
[0053]
第二功能腔，用于成型功能部。
[0054]
第一压铸环面32在前模芯3上为平整的水平面，第二压铸环面42在后模芯4上为平整的水平面；前模芯3上还设有浇注口38和流道37，浇注口38开设在前模芯3的侧面，流道37的两端分别连通浇注口38和第一功能腔。另外，后模芯4的两侧分别开设有方形槽48，该方形槽48连通至型腔，以供两块抽芯5插入。
[0055]
每块抽芯5的内侧均设有压铸半环51，压铸半环51通过车削或者激光加工形成，两块抽芯5相互对置，并能够从前模芯3和后模芯4之间插入至型腔；即，两块抽芯5分别从后模芯4两侧的方形槽48中插入，直至两块抽芯5相抵，此时，压铸半环51到达型腔的周边。
[0056]
前模芯3、后模芯4以及抽芯5结合后，第一中央圆柱31和第二中央圆柱41共轴，且第一中央圆柱31和第二中央圆柱41之间无间隙52，第一凹槽34和第二凹槽44共轴，第一压
铸环面32和第二压铸环面42共轴，且第一压铸环面32和第二压铸环面42之间具有间隙52并相互平行，第一功能腔和第二功能腔相互对置，两块抽芯5上的压铸半环51相互结合成压铸环，压铸环位于第一功能腔和第二功能腔之间。
[0057]
该合金铝轮制造方法包括下述步骤：
[0058]
s1、将耐热环1套在前模芯3的第一中央圆柱31或者后模芯4的第二中央圆柱41上；
[0059]
耐热环1的内环半径与第一中央圆柱31或者第二中央圆柱41的外半径相同，使耐热环1恰好能够套在前模芯3的第一中央圆柱31或者后模芯4的第二中央圆柱41上；耐热环1的外环半径较前模芯3的第一凹槽34或者后模芯4的第二凹槽44的外环半径小，使耐热环1能够位于前模芯3的第一凹槽34或者后模芯4的第二凹槽44之内。
[0060]
s2、将压铸模具中的前模芯3、后模芯4以及两块抽芯5结合；
[0061]
本步骤，前模芯3、后模芯4以及两块抽芯5分别安装在对应的模架上，然后将模架安装在压铸机上，压铸时，压铸机将前模芯3、后模芯4以及两块抽芯5结合，令前模芯3和后模芯4的型腔结合，且将两块抽芯5分别从两侧插入直至压铸半环51到达该型腔而结合为压铸环。
[0062]
s3、将熔融状态的合金材料加压并注入压铸模具的型腔中；
[0063]
本实施例中，合金材料为铝合金；先将合金材料加热至熔融状态，随后通入压铸机中，通过压铸机将熔融状态的合金材料加压，然后从前模芯3的浇注口38注入压铸模具，直至合金材料到达型腔中。
[0064]
合金材料进入第一凹槽34和第二凹槽44的空腔，以便成型安装环23；合金材料不能进入耐热环1中，以便成型贯通安装环23的安装孔22，合金材料进入耐热环1的卡位槽11，以便成型安装环23中的卡位肋28；合金材料进入第一压铸环面32和第二压铸环面42之间的空腔，以便成型合金铝轮平整的轮体21，并使轮体21的两面平整；合金材料进入第一功能腔和第二功能腔，与压铸环配合，以便成型合金铝轮的功能部。
[0065]
s4、待合金材料冷却后，打开压铸模具中的前模芯3、后模芯4以及两块抽芯5，脱模获得合金铝轮胚体；
[0066]
合金材料冷却后，耐热环1即与轮体21压铸为一体。本步骤，在一些可能的实施例中，压铸机将前模芯3和后模芯4分开，同时利用斜导柱将两块抽芯5分开，使型腔打开，使用顶针将合金铝轮胚体顶出，合金铝轮胚体得以脱模；在另一些可能的实施例中，压铸机先将前模芯3和后模芯4分开，然后利用液压缸将两块抽芯5抽开，使型腔打开，使用顶针将合金铝轮胚体顶出，合金铝轮胚体得以脱模。
[0067]
s5、将合金铝轮胚体进行加工处理，获得成品合金铝轮。
[0068]
具体地，步骤s5包括：
[0069]
s5.1、粗加工：可以通过对合金铝轮胚体进行冲切，以去除与合金铝轮胚体相连接的压铸水口、流道以及多余的边角料；当然，也可以通过手工剪切，同样也能实现去除与合金铝轮胚体相连接的压铸水口、流道以及多余的边角料的目的。
[0070]
s5.2、精加工：将合金铝轮胚体装夹在cnc车床上，以对合金铝轮胚体的表面进行精加工；
[0071]
s5.3、表面处理：对合金铝轮胚体的表面进行处理，获得成品合金铝轮。具体的，可以对合金铝轮胚体的表面进行黑色阳极处理、铝阳极氧化处理、喷砂氧化处理、烤漆处理等
表面处理工序，以满足不同的使用需求。如对合金铝轮胚体的表面进行铝阳极氧化处理，将合金铝轮胚体置于相应电解液（如硫酸、铬酸、草酸等）中作为阳极，在特定条件和外加电流作用下，进行电解。阳极的合金铝轮胚体氧化，在其表面上形成厚度为5～20微米的氧化铝薄层，表面硬度可达hv300～hv500。
[0072]
以下，提供三个实施例以进一步说明本实用新型的技术方案，该三个实施例中的技术方案，均是在上述技术方案基础上的优化或者具体说明。
[0073]
实施例一：
[0074]
请参阅图1-图4，本实施例提供一种合金铝轮，其功能部为储线部25。
[0075]
该合金铝轮包括轮体21，轮体21的中部开设有安装孔22；安装孔22的两端外缘均沿轮体21的轴向延伸出安装环23，以适配更多轴承；轮体21上以安装孔22为对称中心开设有若干的减重孔24，以节约金属材料；轮体21的外周面为储线部25，储线部25的两侧均为挡垣251，其中一侧挡垣251的顶部为卡接部252，另外一侧挡垣251的顶部轴向翻折形成装配沿253；合金铝轮需要叠置使用时，将前一个合金铝轮的卡接部252卡入后一个合金铝轮的装配沿253中即可。
[0076]
该种合金铝轮还包括耐热环1；耐热环1的材质为耐高温的金属材质，例如铁素体耐热钢、镍基高温合金以及铜质；耐热环1穿设在安装环23内并与安装环23共轴，耐热环1与轮体21压铸为一体。
[0077]
进一步地，耐热环1的外环形成卡位槽11，具体来说，卡位槽11为设置在耐热环1之外环上的内凹部分，卡位槽11环绕耐热环1设置，且与耐热环1一体成型；安装环23的内环形成与卡位槽11匹配的卡位肋28，卡位肋28与安装环23一体压铸成型；安装环23的卡位肋28卡入耐热环1的卡位槽11中；设置卡位肋28与卡位槽11，使耐热环1在旋转的过程中不易与安装环23脱位。
[0078]
请参阅图5-图9，压铸模具中，第一功能腔为向前模芯3之实心侧倾斜的第一环形斜面33，第一环形斜面33为平整的斜面，用于成型储线部25和卡接部252；第二功能腔为向后模芯4之实心侧倾斜的第二环形斜面43以及环绕第二环形斜面43的环槽47，第二环形斜面43为平整的斜面，用于成型储线部25，环槽47的位置较第二环形斜面43底部更为下沉，用于成型装配沿253；前模芯3、后模芯4以及抽芯5结合后，第一环形斜面33与第二环形斜面43以前模芯3和后模芯4的结合面为中心对称。
[0079]
进一步地，前模芯3在第一压铸环面32上，以第一中央圆柱31为对称中心，设有若干用于成型减重孔24的第一减材圆柱36；后模芯4在第二压铸环面42上，以第二中央圆柱41为对称中心，设有若干用于成型减重孔24的第二减材圆柱46；前模芯3、后模芯4以及抽芯5结合后，第一减材圆柱36和第二减材圆柱46共轴，且第一减材圆柱36和第二减材圆柱46之间无间隙52。
[0080]
本实施例还提供一种合金铝轮制造方法，用于制作上述的合金铝轮，该方法应用了上述的压铸模具，其包括下述步骤：
[0081]
s1、将耐热环1套在前模芯3的第一中央圆柱31上；
[0082]
s2、将压铸模具中的前模芯3、后模芯4以及两块抽芯5结合；
[0083]
本步骤，前模芯3、后模芯4以及两块抽芯5分别安装在对应的模架上，然后将模架安装在压铸机上，压铸时，压铸机将前模芯3、后模芯4以及两块抽芯5结合，令前模芯3和后
模芯4的型腔结合，且将两块抽芯5分别从两侧插入直至压铸半环51到达该型腔。
[0084]
s3、将熔融状态的合金材料加压并注入压铸模具的型腔中。
[0085]
本实施例中，合金材料为铝合金；先将合金材料加热至熔融状态，随后通入压铸机中，通过压铸机将熔融状态的合金材料加压，然后从前模芯3的浇注口38注入压铸模具，直至合金材料到达型腔中。
[0086]
合金材料进入第一凹槽34和第二凹槽44的空腔，以便成型安装环23；合金材料不能进入耐热环1中，以便成型贯通安装环23的安装孔22，合金材料进入耐热环1的卡位槽11，以便成型安装环23中的卡位肋28；合金材料进入第一压铸环面32和第二压铸环面42之间的空腔，以便成型合金铝轮平整的轮体21，并使轮体21的两面平整；合金材料进入第一环形斜面33、第二环形斜面43以及压铸环之间的空腔，以便成型储线部25和卡接部252；合金材料还进入后模芯4的环槽47中，以便成型的装配沿253；合金材料不能进入第一减材圆柱36和第二减材圆柱46处，以便成型贯通轮体21的减重孔24。
[0087]
s4、待合金材料冷却后，打开压铸模具中的前模芯3、后模芯4以及两块抽芯5，脱模获得合金铝轮胚体。
[0088]
合金材料冷却后，耐热环1即与轮体21压铸为一体。本步骤中，压铸机将前模芯3和后模芯4分开，同时利用斜导柱将两块抽芯5分开，使型腔打开，使用顶针将合金铝轮胚体顶出，合金铝轮胚体得以脱模。
[0089]
s5、将合金铝轮胚体进行加工处理，获得成品合金铝轮。
[0090]
具体地，步骤s5包括：
[0091]
s5.1、粗加工：可以通过对合金铝轮胚体进行冲切，以去除与合金铝轮胚体相连接的压铸水口、流道以及多余的边角料；当然，也可以通过手工剪切，同样也能实现去除与合金铝轮胚体相连接的压铸水口、流道以及多余的边角料的目的。
[0092]
s5.2、精加工：将合金铝轮胚体装夹在cnc车床上，以对合金铝轮胚体的表面进行精加工；
[0093]
s5.3、表面处理：对合金铝轮胚体的表面进行处理，获得成品合金铝轮。具体的，可以对合金铝轮胚体的表面进行黑色阳极处理、铝阳极氧化处理、喷砂氧化处理、烤漆处理等表面处理工序，以满足不同的使用需求。如对合金铝轮胚体的表面进行铝阳极氧化处理，将合金铝轮胚体置于相应电解液（如硫酸、铬酸、草酸等）中作为阳极，在特定条件和外加电流作用下，进行电解。阳极的合金铝轮胚体氧化，在其表面上形成厚度为5～20微米的氧化铝薄层，表面硬度可达hv300～hv500。
[0094]
加工完成后的成品合金铝轮，作为储线轮使用。
[0095]
实施例二：
[0096]
请参阅图10-图11，本实施例提供一种合金铝轮，其功能部为引取部26。
[0097]
该合金铝轮包括轮体21，轮体21的中部开设有安装孔22；安装孔22的两端外缘均沿轮体21的轴向延伸出安装环23，以适配更多轴承；轮体21上以安装孔22为对称中心开设有若干的减重孔24，以节约金属材料；轮体21的外周缘两侧边对称向外轴向延伸形成引取部26，该引取部26上并排有多个挡垣261，每两个挡垣261之间均为线槽262。
[0098]
该种合金铝轮还包括耐热环1；耐热环1的材质为耐高温的金属材质，例如铁素体耐热钢、镍基高温合金以及铜质；耐热环1穿设在安装环23内并与安装环23共轴，耐热环1与
轮体21压铸为一体。
[0099]
进一步地，耐热环1的外环形成卡位槽11，具体来说，卡位槽11为设置在耐热环1之外环上的内凹部分，卡位槽11环绕耐热环1设置，且与耐热环1一体成型；安装环23的内环形成与卡位槽11匹配的卡位肋28，卡位肋28与安装环23一体压铸成型；安装环23的卡位肋28卡入耐热环1的卡位槽11中；设置卡位肋28与卡位槽11，使耐热环1在旋转的过程中不易与安装环23脱位。
[0100]
请参阅图12-图15，压铸模具中，第一功能腔为第一环形腔35，第一环形腔35为环绕第一压铸环面32的圆环形空腔，其底部位置较第一压铸环面32更为深入于前模芯3；第二功能腔为第二环形腔45，第二环形腔45为环绕第二压铸环面42的圆环形空腔，其底部位置较第二压铸环面42更为深入于后模芯4。
[0101]
每块抽芯5上的压铸半环51均设有两个以上，每两个压铸半环51之间均具有间隙52，而且，抽芯5的每个压铸半环51之间的间隙52均匀。
[0102]
进一步地，前模芯3在第一压铸环面32上，以第一中央圆柱31为对称中心，设有若干用于成型减重孔24的第一减材圆柱36；后模芯4在第二压铸环面42上，以第二中央圆柱41为对称中心，设有若干用于成型减重孔24的第二减材圆柱46；前模芯3、后模芯4以及抽芯5结合后，第一减材圆柱36和第二减材圆柱46共轴，且第一减材圆柱36和第二减材圆柱46之间无间隙52。
[0103]
本实施例还提供一种合金铝轮制造方法，用于制作上述的合金铝轮，该方法应用了上述的压铸模具，其包括下述步骤：
[0104]
s1、将耐热环1套在后模芯4的第二中央圆柱41上；
[0105]
s2、将压铸模具中的前模芯3、后模芯4以及两块抽芯5结合；
[0106]
本步骤，前模芯3、后模芯4以及两块抽芯5分别安装在对应的模架上，然后将模架安装在压铸机上，压铸时，压铸机将前模芯3、后模芯4以及两块抽芯5结合，令前模芯3和后模芯4的型腔结合，且将两块抽芯5分别从两侧插入直至压铸半环51到达该型腔。
[0107]
s3、将熔融状态的合金材料加压并注入压铸模具的型腔中。
[0108]
本实施例中，合金材料为铝合金；先将合金材料加热至熔融状态，随后通入压铸机中，通过压铸机将熔融状态的合金材料加压，然后从前模芯3的浇注口38注入压铸模具，直至合金材料到达型腔中。
[0109]
合金材料进入第一凹槽34和第二凹槽44的空腔，以便成型安装环23；合金材料不能进入耐热环1中，以便成型贯通安装环23的安装孔22，合金材料进入耐热环1的卡位槽11，以便成型安装环23中的卡位肋28；合金材料进入第一压铸环面32和第二压铸环面42之间的空腔，以便成型合金铝轮平整的轮体21，并使轮体21的两面平整；合金材料进入第一环形腔35和第二环形腔45的空腔内，以便成型从轮体21外周轴向延伸的引取部26，合金材料还进入每两个压铸半环51之间的间隙52中，以便成型所述引取部26上的多个挡垣261；合金材料不能进入第一减材圆柱36和第二减材圆柱46处，以便成型贯通轮体21的减重孔24。
[0110]
s4、待合金材料冷却后，打开压铸模具中的前模芯3、后模芯4以及两块抽芯5，脱模获得合金铝轮胚体。
[0111]
合金材料冷却后，耐热环1即与轮体21压铸为一体。本步骤中，压铸机先将前模芯3和后模芯4分开，然后利用液压缸将两块抽芯5抽开，使型腔打开，使用顶针将合金铝轮胚体
顶出，合金铝轮胚体得以脱模。
[0112]
s5、将合金铝轮胚体进行加工处理，获得成品合金铝轮。
[0113]
具体地，步骤s5包括：
[0114]
s5.1、粗加工：可以通过对合金铝轮胚体进行冲切，以去除与合金铝轮胚体相连接的压铸水口、流道以及多余的边角料；当然，也可以通过手工剪切，同样也能实现去除与合金铝轮胚体相连接的压铸水口、流道以及多余的边角料的目的。
[0115]
s5.2、精加工：将合金铝轮胚体装夹在cnc车床上，以对合金铝轮胚体的表面进行精加工；
[0116]
s5.3、表面处理：对合金铝轮胚体的表面进行处理，获得成品合金铝轮。具体的，可以对合金铝轮胚体的表面进行黑色阳极处理、铝阳极氧化处理、喷砂氧化处理、烤漆处理等表面处理工序，以满足不同的使用需求。如对合金铝轮胚体的表面进行铝阳极氧化处理，将合金铝轮胚体置于相应电解液（如硫酸、铬酸、草酸等）中作为阳极，在特定条件和外加电流作用下，进行电解。阳极的合金铝轮胚体氧化，在其表面上形成厚度为5～20微米的氧化铝薄层，表面硬度可达hv300～hv500。
[0117]
加工完成后的成品合金铝轮，作为引取轮使用。
[0118]
实施例三：
[0119]
请参阅图16-图17，本实施例提供一种合金铝轮，其功能部为导线部27。
[0120]
该合金铝轮包括轮体21，轮体21的中部开设有安装孔22；安装孔22的两端外缘均沿轮体21的轴向延伸出安装环23，以适配更多轴承；轮体21的外周面为导线部27，导线部27的两侧均为挡垣271，导线部27即是导轮的功能部。
[0121]
该种合金铝轮还包括耐热环1；耐热环1的材质为耐高温的金属材质，例如铁素体耐热钢、镍基高温合金以及铜质；耐热环1穿设在安装环23内并与安装环23共轴，耐热环1与轮体21压铸为一体。
[0122]
进一步地，耐热环1的外环形成卡位槽11，具体来说，卡位槽11为设置在耐热环1之外环上的内凹部分，卡位槽11环绕耐热环1设置，且与耐热环1一体成型；安装环23的内环形成与卡位槽11匹配的卡位肋28，卡位肋28与安装环23一体压铸成型；安装环23的卡位肋28卡入耐热环1的卡位槽11中；设置卡位肋28与卡位槽11，使耐热环1在旋转的过程中不易与安装环23脱位。
[0123]
请参阅图18-图22，压铸模具中，前模芯3和后模芯4设有至少两个型腔；第一功能腔为向前模芯3之实心侧倾斜的第一环形斜面33，第一环形斜面33为平整的斜面，用于成型挡垣271；第二功能腔为向后模芯4之实心侧倾斜的第二环形斜面43，第二环形斜面43为平整的斜面，用于成型挡垣271；每块抽芯5的内侧均设有与型腔之数量对应的台形半环。本实施例中，前模芯3和后模芯4设有两个型腔，相应地，每块抽芯5中，压铸半环51设置有两个；流道37依次连通至两个型腔中的第一环形斜面33。在其他实施例中，型腔可以设置为三个或者四个，相应地，每块抽芯5中，压铸半环51设置有三个或者四个；流道37依次连通至每一个型腔中的第一环形斜面33。
[0124]
本实施例还提供一种合金铝轮制造方法，用于制作上述的合金铝轮，且能够一次成型多个合金铝轮，该方法应用了上述的压铸模具，其包括下述步骤：
[0125]
s1、将耐热环1套在前模芯3的第一中央圆柱31上；
[0126]
本实施例中，前模芯3具有两个以上的型腔，每个型腔中的第一中央圆柱31均套上一个耐热环1。
[0127]
s2、将压铸模具中的前模芯3、后模芯4以及两块抽芯5结合；
[0128]
本步骤，前模芯3、后模芯4以及两块抽芯5分别安装在对应的模架上，然后将模架安装在压铸机上，压铸时，压铸机将前模芯3、后模芯4以及两块抽芯5结合，令前模芯3和后模芯4的型腔结合，且将两块抽芯5分别从两侧插入直至压铸半环51到达该型腔。
[0129]
s3、将熔融状态的合金材料加压并注入压铸模具的型腔中。
[0130]
本实施例中，合金材料为铝合金；先将合金材料加热至熔融状态，随后通入压铸机中，通过压铸机将熔融状态的合金材料加压，然后从前模芯3的浇注口38注入压铸模具，直至合金材料到达型腔中。
[0131]
合金材料进入第一凹槽34和第二凹槽44的空腔，以便成型安装环23；合金材料不能进入耐热环1中，以便成型贯通安装环23的安装孔22，合金材料进入耐热环1的卡位槽11，以便成型安装环23中的卡位肋28；合金材料进入第一压铸环面32和第二压铸环面42之间的空腔，以便成型合金铝轮平整的轮体21，并使轮体21的两面平整；合金材料进入第一环形斜面33、第二环形斜面43以及压铸环之间的空腔，以便成型导线部27。
[0132]
s4、待合金材料冷却后，打开压铸模具中的前模芯3、后模芯4以及两块抽芯5，脱模获得合金铝轮胚体。
[0133]
合金材料冷却后，耐热环1即与轮体21压铸为一体。本步骤中，压铸机将前模芯3和后模芯4分开，同时利用斜导柱将两块抽芯5分开，使型腔打开，使用顶针将多个合金铝轮胚体顶出，合金铝轮胚体得以脱模。
[0134]
s5、将合金铝轮胚体进行加工处理，获得成品合金铝轮。
[0135]
具体地，步骤s5包括：
[0136]
s5.1、粗加工：可以通过对合金铝轮胚体进行冲切，以去除与合金铝轮胚体相连接的压铸水口、流道以及多余的边角料；当然，也可以通过手工剪切，同样也能实现去除与合金铝轮胚体相连接的压铸水口、流道以及多余的边角料的目的。
[0137]
s5.2、精加工：将合金铝轮胚体装夹在cnc车床上，以对合金铝轮胚体的表面进行精加工；
[0138]
s5.3、表面处理：对合金铝轮胚体的表面进行处理，获得成品合金铝轮。具体的，可以对合金铝轮胚体的表面进行黑色阳极处理、铝阳极氧化处理、喷砂氧化处理、烤漆处理等表面处理工序，以满足不同的使用需求。如对合金铝轮胚体的表面进行铝阳极氧化处理，将合金铝轮胚体置于相应电解液（如硫酸、铬酸、草酸等）中作为阳极，在特定条件和外加电流作用下，进行电解。阳极的合金铝轮胚体氧化，在其表面上形成厚度为5～20微米的氧化铝薄层，表面硬度可达hv300～hv500。
[0139]
加工完成后的成品合金铝轮，作为导线轮使用。
[0140]
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。