一种汽车改装用轮毂螺栓的制作方法

本实用新型涉及轮毂螺栓技术领域，尤其涉及一种汽车改装用轮毂螺栓。

背景技术：

轮毂螺栓是车辆连接车轮的高强度螺栓，连接位置是车轮的轮毂单元轴承。其承担汽车轮毂与车轴之间的大扭力连接。由于车轮随车轴高速旋转，因此两者的同轴度的精度就要求较高，若同轴度偏差较大，影响车轮的动平衡，使得车辆高速行驶时存在较高频率的跳动，极大地影响行车安全，为了解决该问题，专用的轮毂螺栓在螺杆上设置有锥型垫片(如说明书附图7所示，标号10为一体成型的锥型垫片)，该锥型垫片使得轮毂螺栓穿过轮毂上的安装孔后，对轮毂整体相对于车轴有较好的对中定位作用，提高轮毂和车轴的同轴度。而目前在加工该轮毂螺栓时，是采用整体坯料进行车削加工后形成该轮毂螺栓本体以及其上的锥型垫片，通过附图7所示，在加工成型后需要切削掉大量的坯料，不仅造成坯料的浪费，同时提高了加工难度、延长单个轮毂螺栓的生产用时。

同时，由于轮毂螺栓承受较大的扭力作用，在通过扳手进行多次拆卸后，其端部的多边形螺帽(附图7中标号20所示)外周面极易受到扳手的磨损而出现打滑的情况，造成轮毂螺栓不能拆卸的问题，最终很可能造成轮毂不能再次使用而废掉，给车主造成较大的用车成本。

技术实现要素：

针对上述存在的问题，本实用新型旨在提供一种汽车改装用轮毂螺栓，解决了目前采用直接车削加工的方式造成大量坯料浪费的问题，降低了批量加工的生产成本，并提高了加工效率。轮毂螺栓内开设的锥型结构的多边形盲孔，消除了起子与轮毂螺栓的转动间隙，避免了两者之间因该接触间隙产生的相对滑动而使多边形盲孔内壁面损伤出现打滑的问题，进一步提高螺栓本体的使用质量。

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案如下：一种汽车改装用轮毂螺栓，包括螺栓本体，其特征在于：所述螺栓本体依次由紧固部、支撑部及螺纹部构成，在所述支撑部上套设有朝向所述螺纹部方向的锥型垫片，所述锥型垫片通过所述紧固部和螺纹部对其位置进行限定，在所述紧固部边缘处沿圆周方向、且间距开设有若干辅助螺栓本体拆卸的穿孔。

优选的，在所述紧固部和支撑部内贯通开设有用于所述螺栓本体紧固和拆卸的多边形盲孔。

优选的，所述多边形盲孔整体为锥型结构，且其位于所述紧固部一侧外开口大于其与所述螺纹部接触的底面。

优选的，所述多边形盲孔的边数为大于六边的偶数边数。

优选的，所述穿孔的数量同样为大于六个的偶数个数，且穿孔以所述螺栓本体轴线对称布置。

本实用新型的有益效果是：(1)该螺栓本体将锥型垫片套设在螺纹部和支撑部上，并对其进行阻挡限位，有效的解决了目前采用直接车削加工的方式造成大量坯料浪费的问题，降低了批量加工的生产成本，并提高了加工效率。(2)在紧固部和支撑部内贯通开设的多边形盲孔，代替了紧固部对螺栓本体整体拆卸的作用，使得紧固部和支撑部本体的重量有效的减轻，同时多边形盲孔具有的拆卸作用可以将紧固部的厚度减小，进一步减轻螺栓本体整体的重量。(3)多边形盲孔设置成锥型结构，其相对于直线结构能使得多边形起子在逐渐进入到多边形盲孔后能紧贴在多边形盲孔内壁面上，使得两者之间的接触间隙被消除掉，避免了两者之间因该接触间隙产生的相对滑动而使多边形盲孔内壁面损伤出现打滑的问题，进一步提高螺栓本体的使用质量。

附图说明

图1为本实用新型轮毂螺栓整体结构图。

图2为本实用新型图1左视图。

图3为本实用新型未装配锥型垫片的轮毂螺栓。

图4为本实用新型锥型垫片放大图。

图5为本实用新型图3截面结构图。

图6为本实用新型多边形起子示意图。

图7为本实用新型一体成型的轮毂螺栓示意图。

具体实施方式

为了使本领域的普通技术人员能更好的理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和实施例对本实用新型的技术方案做进一步的描述。

参照附图1～5所示的一种汽车改装用轮毂螺栓，包括螺栓本体1，所述螺栓本体1依次由紧固部11、支撑部12及螺纹部13构成，在所述支撑部12上套设有朝向所述螺纹部13方向的锥型垫片2，所述锥型垫片2通过所述紧固部11和螺纹部13对其位置进行限定。该锥型垫片2的限定原理为：在加工时，首先使螺纹部13和支撑部12为表面齐平的整体结构，接着从螺纹部13外端将锥型垫片2套入到支撑部12上(优选锥型垫片2内壁与支撑部12和未车螺纹丝的螺纹部13表面为间隙配合，具有很小的装配间隙)，最后再对螺纹部13表面进行车丝加工，车丝的过程中，螺纹牙收到挤压向外延伸，其延伸长度大于上述的装配间隙，使得螺纹牙具有对锥型垫片2限位的作用。该种加工方式相比目前的加工方式减少了大量坯料的浪费，降低了批量加工的生产成本，并提高了加工效率。紧固部11优选设置为具有配合扳手的六边形结构，便于螺栓本体1整体拆卸。

进一步为了解决紧固部11与扳手配合的过程中过渡磨损造成打滑，而使得螺栓本体1不能拆卸而坏掉的问题，在所述紧固部11边缘处沿圆周方向、且间距开设有若干辅助螺栓本体1拆卸的穿孔110。通过专用工具配合穿设在穿孔110中对紧固部11进行扭转，将螺栓本体1整体拆卸下来，有效解决了螺栓本体1不能拆卸而造成轮毂整体不能使用的情况。使得在螺栓本体1坏掉的情况下，能将其顺利拆卸出，保证轮毂还能继续使用，极大地降低了车主的用车成本。

进一步为了有效的减轻螺栓本体1的自身重量，在所述紧固部11和支撑部12内贯通开设有用于所述螺栓本体1紧固和拆卸的多边形盲孔101。该多边形盲孔101的作用是代替紧固部11对螺栓本体1整体拆卸的作用，多边形盲孔101配合多边形起子3(如图6所示)对螺栓本体1进行紧固和拆卸。在该作用能保证对螺栓本体1顺利拆卸的情况下，多边形盲孔101的设置使得紧固部11和支撑部12本体的重量有效的减轻。同时多边形盲孔101具有的拆卸作用可以将紧固部11的厚度减小，使得紧固部11主要起到对锥型垫片2限位和保证穿孔110存在的作用。优选的紧固部11的厚度可以减小到3-5mm，该宽度范围相比于传统的螺栓头部用于拆卸的六边螺帽的长度极大地减小(一般轮毂用螺栓的六边螺帽的厚度均大于10mm)，进而减小了该部分的重量，配合多边形盲孔101减轻重量的作用，使得螺栓本体1的整体重量极大地减小。

目前螺栓容易打滑坏掉的问题是由于扳手在对螺栓的多边形螺帽20(如图7所示)拧紧和拆卸时存在接触间隙，且两者轴向互相接触面积较小，很容易使得扳手对多边形螺帽20过渡磨损而出现互相打滑，而使螺栓坏掉不能取出的问题。因此为了解决该问题，所述多边形盲孔101整体为锥型结构，且其位于所述紧固部11一侧外开口大于其与所述螺纹部13接触的底面，锥型结构相对于直线结构能使得多边形起子3在逐渐进入到多边形盲孔101后能紧贴在多边形盲孔101内壁面上，使得两者之间的接触间隙被消除掉，避免了两者之间因该接触间隙产生的相对滑动而使多边形盲孔101内壁面损伤出现打滑，同时该锥型结构的多边形盲孔101的外开口端也便于多边形起子3的小开口端快速插入进行操作。而多边形盲孔101相对于紧固部11具有较长的长度，有效的增大了与多边形起子3的接触面积，降低多边形盲孔101内壁面磨损过快的问题，有效的延长了螺栓本体1的使用寿命。

在当螺栓本体1尺寸规格较大，其承载的扭转的抗拉强度较大、以及操作空间较小时，通常需要在多边形起子3上设置“扳”手4进行省力操作，而由于同时操作空间较小，“扳”手4转动的行程较小，不便于“扳”手4进行绕圈转动。因此，所述多边形盲孔101的边数为大于六边的偶数边数，优选为十边形或十二边形结构，边数越多，相邻边数之间的间隔角度越小，使得佩戴“扳”手4的多边形起子3具有较小的转动角度及操作行程，便于多边形起子3在狭小的空间中进行操作。

进一步为了便于对坏掉的螺栓本体1进行拆卸，所述穿孔110的数量同样为大于六个的偶数个数，且穿孔110以所述螺栓本体1轴线对称布置，其作用是在通过专用工具配合穿孔110对坏掉的螺栓本体1拆卸时，螺栓本体1整体受力较为均衡，具有省力操作的作用，便于快速将螺栓本体1卸下。

本实用新型的原理是：该螺栓本体1通过螺纹部13和支撑部12对锥型垫片2进行阻挡限位，有效的解决了目前采用直接车削加工的方式造成大量坯料浪费的问题，降低了批量加工的生产成本，并提高了加工效率。在紧固部11和支撑部12内贯通开设的多边形盲孔101，代替了紧固部11对螺栓本体1整体拆卸的作用，多边形盲孔101配合多边形起子3对螺栓本体1进行紧固和拆卸，使得紧固部11和支撑部12本体的重量有效的减轻，同时多边形盲孔101具有的拆卸作用可以将紧固部11的厚度减小，进一步减轻螺栓本体1整体的重量。多边形盲孔101设置成锥型结构，其相对于直线结构能使得多边形起子3在逐渐进入到多边形盲孔101后能紧贴在多边形盲孔101内壁面上，使得两者之间的接触间隙被消除掉，避免了两者之间因该接触间隙产生的相对滑动而使多边形盲孔101内壁面损伤出现打滑的问题，进一步提高螺栓本体1的使用质量。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。