一种新型的抗冲击隔振装置的制作方法

1.本实用新型涉及隔振装置领域，尤其涉及一种新型的抗冲击隔振装置。


背景技术：

2.在现有随着现代船舶不断向大型化方向发展，以及人们对船舶隐蔽性和舒适性的要求越来越高，船舶主动力系统大型动力机械设备的减振降噪和抗冲击技术已受到各方面的关注和重视。由此，船舶动力机械减振降噪的减振器要求也不断地向承载能力大、固有频率低，抗冲击性能好以及便于更换的方向发展。同时对产品的外观及寿命也提出相应的要求。
3.在当前已有的船舶动力设备配置中，对于单个减振器的载荷、抗冲击有相当高的要求，同时基于隔振系统稳定性的设计指标，减振器的固有频率应尽可能低，此外在外观和寿命方面，客户也提出了较高要求，因此在此类场合，大载荷、长行程、抗冲击的橡胶减振器的成功开发应用便显得尤为关键。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种新型的抗冲击隔振装置，该隔振装置采用了在橡胶件中间预留空腔的结构，使隔振装器在保证本身隔振效果保留的同时，还具有良好的抗冲击能力。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种新型的抗冲击隔振装置，包括底座、硫化橡胶、顶盖，所述硫化橡胶将顶盖和底座连接为一体，所述顶盖相对位于底座的正上方中部位置，所述底座的上表面两侧均焊接有连接板，且连接板相对包覆在硫化橡胶的两侧表面，所述硫化橡胶的中下侧位置预留有空腔。
6.作为上述技术方案的进一步描述：
7.所述硫化橡胶上表面与顶盖的下表面硫化粘接，所述硫化橡胶的两侧以及下表面与连接板的内侧以及底座的上表面硫化粘接。
8.作为上述技术方案的进一步描述：
9.所述顶盖的上表面固定设置有挤料孔，所述挤料孔的个数不少于六个，所述挤料孔的孔径为φ8
‑
φ12。
10.作为上述技术方案的进一步描述：
11.所述顶盖的板身中部位置预留有加工螺纹孔，所述底座的板身中部位置预留有加工螺纹孔，且顶盖和底座上加工螺纹孔上下对应，所述硫化橡胶的中部位置对应也设置有相应的孔位。
12.作为上述技术方案的进一步描述：
13.所述硫化橡胶的底部空腔形状设置为半圆柱形。
14.作为上述技术方案的进一步描述：
15.所述连接板的板身形状设置为u型，所述硫化橡胶对应卡置在两侧连接板的内侧。
16.作为上述技术方案的进一步描述：
17.所述顶盖上焊接有金属板，所述金属板的内表面设置有螺纹。
18.本实用新型具有如下有益效果：本实用新型的抗冲击隔振装置中，采用了空腔结构的橡胶隔振结构，在保留良好隔振效果同时，增加了隔振装置的抗冲击性；本实用新型的抗冲击隔振装置中，隔振装置结构简单，连接板可更改性强，适用于多种安装环境；本实用新型结构可以在安装前用螺栓螺母进行预压缩，便于隔振装置的安装及更换。
附图说明
19.图1为一种新型的抗冲击隔振装置的缩略图；
20.图2为一种新型的抗冲击隔振装置的纵向剖视图；
21.图3为一种新型的抗冲击隔振装置的俯视图。
22.图例说明：
23.1、顶盖；2、硫化橡胶；3、底座；4、连接板；5、金属板；6、挤料孔。
具体实施方式
24.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
25.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性，此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
26.参照图1
‑
3，本实用新型提供的一种实施例：一种新型的抗冲击隔振装置，包括底座3、硫化橡胶2、顶盖1，提供隔振装置的组成结构，硫化橡胶2将顶盖1和底座3连接为一体，实现相应的连接固定，顶盖1相对位于底座3的正上方中部位置，对位置进行限位，底座3的上表面两侧均焊接有连接板4，增加硫化橡胶2的连接稳定性，且连接板4相对包覆在硫化橡胶2的两侧表面，硫化橡胶2的中下侧位置预留有空腔，保留良好的隔振效果。
27.硫化橡胶2上表面与顶盖1的下表面硫化粘接，实现相应的粘接固定，硫化橡胶2的两侧以及下表面与连接板4的内侧以及底座3的上表面硫化粘接，实现相应的粘接固定，顶盖1的上表面固定设置有挤料孔6，挤料孔6的个数不少于六个，挤料孔6的孔径为φ8
‑
φ12，对挤料孔6的孔径大小进行限制，顶盖1的板身中部位置预留有加工螺纹孔，便于加工连接作业，底座3的板身中部位置预留有加工螺纹孔，且顶盖1和底座3上加工螺纹孔上下对应，实现上下结构对应，硫化橡胶2的中部位置对应也设置有相应的孔位，保证中部位置可以穿
接固定，硫化橡胶2的底部空腔形状设置为半圆柱形，连接板4的板身形状设置为u型，增加包覆在硫化橡胶2表面的面积，从而增加连接的稳定性，硫化橡胶2对应卡置在两侧连接板4的内侧，顶盖1上焊接有金属板5，金属板5的内表面设置有螺纹，提供螺栓的转接固定。
28.工作原理：在抗冲击性隔振装置中，采用了空腔结构的硫化橡胶2隔振结构，在保留良好隔振效果同时，增加了隔振装置的抗冲击性，底座3的上表面两侧设置有u型连接板4结构，实现了硫化橡胶2的连接稳定，硫化橡胶2与顶盖1以及底座3和连接板4之间通过胶浆实现硫化粘接，实现了整体结构的固定，确保了本身抗冲击性能。
29.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。