一种止回阀的制作方法

本实用新型涉及阀门技术领域，特别是一种止回阀。

背景技术：

在高含硫气田中，为了确保含硫天然气集输过程安全，生产场站在设计、建造过程中，均安装了高、低压bdv阀（快速泄放阀）用作对发生管线超压、火灾等其他需要紧急放空情况下对生产场站的含硫天然气进行快速放空以确保管线设备安全运行。bdv阀采用液压系统控制泄放阀门的启闭，正常情况下阀门为关闭，紧急放空时阀门开启。在日常生产运行过程中，bdv阀的正常运行主要取决于液压驱动系统的油路压力是否处于正常范围内，液控系统的单向阀、溢流阀、先导阀等管线元件由于长时间运行出现使用性能降低，液控系统压力无法稳压，电机频繁补压，油路压力低于最低运行压力后，导致bdv阀异常打开，进而出现气田生产场站含硫天然气异常放空，影响气田正常运行生产。

液控系统中的单向阀结构如图1所示，单向阀的阀瓣5为钢球结构，液控系统压力频繁波动增大以及单向阀的弹簧4弹性下降时，液体自下而上的压迫弹簧4，如图2所示，钢球结构的阀瓣5将弹簧4压缩至顶部，介质无法及时有效通过单向阀，以致于电机无法迅速补压，系统压力无法及时达到设置压力，导致bdv阀门异常起跳。

另外，单向阀的密封件与阀座之间采用o型密封圈密封，液控系统压力频繁波动导致丁腈橡胶材质o型圈易发生弹性变形、老化失效，无法有效止回密封，进而出现液控系统压力下降，bdv阀门异常起跳。

综上，亟需一种能够适应压力频繁波动的止回阀。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应该当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于：针对现有技术存在的液控系统压力频繁波动增大以及单向阀的弹簧弹性下降时，介质无法及时有效通过单向阀的问题，提供一种止回阀，该止回阀的阀瓣包括流通部和密封部，通过在流通部设置介质通道，介质通道的连通流通部外侧和弹簧的内侧，在压力过大时，介质能够从流通部的外侧进入，流经所述连通通道，从弹簧的内侧流过，实现介质的稳定流出。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种止回阀，包括阀体，所述阀体设有入口和出口；所述阀体内沿介质流通方向依次设有密封件、阀瓣和弹簧；所述阀瓣包括密封部和流通部；

所述密封部与所述密封件适配；

所述流通部的一端与所述密封部连接，所述流通部的另一端与所述弹簧接触配合；

所述流通部设有介质通道，所述介质通道一端连通所述弹簧的内侧，所述介质通道的另一端连通所述流通部外侧。

密封部与密封件适配，起到密封的作用，介质无法通过密封部。

密封件位于阀体入口的一侧，弹簧位于阀体出口的一侧。当介质从弹簧一侧（即阀体出口）向密封件一侧流动时，由于弹簧与流通部接触，施加弹力至流通部，流通部另外一端的密封部与密封件接触，起到密封的作用，介质无法从弹簧流至密封件一侧。当介质从密封件一侧（即阀体入口）流向弹簧一侧时，若介质压力过大，弹簧在压力的作用下收缩至最短状态，弹簧的侧壁空隙消失，介质无法从弹簧的外侧流入到弹簧内侧，也就无法流向弹簧一端。

本实用新型创新的在流通部设置介质通道，使得介质能够从流通部的外侧流入流通部的内侧，流通部的内侧与弹簧内侧连通，介质能够流经弹簧的中部，从弹簧一侧流出，保证了介质的稳定流出。

作为本实用新型的优选方案，所述流通部为圆环柱形状，所述圆环柱侧壁设有若干流通孔。

圆环柱的形状且在侧壁设置流通孔，流通孔和圆环柱内部的空间形成介质通道，尽可能的保留了较大的内部空间，也即保留了截面积更大的介质通道，利于介质的流动。

作为本实用新型的优选方案，所述流通孔均匀的分布在所述流通部的侧壁。

通过均匀的设置流通孔，使得介质从流通部的四周均匀的进入到圆环柱内部的空腔中，保持各个方向的压力均衡，减少圆环柱移位的几率。

作为本实用新型的优选方案，所述流通部包括柱筒部和连接部；所述连接部位于所述柱筒部和所述密封部之间，所述连接部的外径小于所述柱筒部的外径，所述流通孔位于所述连接部。

通过设置连接部，连接部的外径小于圆环柱的外径。使得柱筒部的外壁能够与阀体的内壁匹配，使得柱筒部的直径最大化，进而能够使用弹性更大的弹簧以及保留更大的内部空间。连接部和阀体之间形成一定的环状空间，利于介质进入到连接部。

作为本实用新型的优选方案，所述弹簧位于所述柱筒部内侧，所述连接部的内径小于所述柱筒部的内径，弹簧的外径大于连接部的内径。

弹簧设置在柱筒部，连接部的内径小于柱筒部的内径，弹簧的外径大于连接部的内径，避免弹簧伸入到连接部，造成对流通孔的阻挡，利于介质流动。流通部内部空间为圆柱形，与弹簧的形状匹配，利于弹簧的定位，减少弹簧非轴向的位移，保持更好的弹性效果。

作为本实用新型的优选方案，所述密封件为圆环柱形状。

圆柱环形状的密封件，充分提升了密封件的厚度，增加了密封性和使用寿命。

作为本实用新型的优选方案，所述密封件为聚氯乙烯制成的密封件。

作为本实用新型的优选方案，所述阀体包括上阀体和下阀体，所述上阀体和所述下阀体可拆卸连接。优选螺纹连接。

通过上阀体和下阀体两部分组合为阀体，方便将其他组件装配置阀体内部。

作为本实用新型的优选方案，所述下阀体内侧设有凹槽，所述凹槽与所述密封件过盈配合。

将聚氯乙烯制成的密封环与下阀体通过加热处理的方式进行过盈配合装配到位，增强止回阀的止回密封性能，

作为本实用新型的优选方案，所述密封部为圆台形状、椎体形状或半球形状。

圆台、椎体或半球的底面与所述流通部远离弹簧的一侧连接。

圆台的顶面或者椎体的顶点朝向密封件，圆台或椎体的侧面与密封件配合密封，利于提升密封性能，当密封件磨损后，密封部渗入到密封件的长度增加，保持良好的密封性能。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型的止回阀，通过在流通部设置介质通道，介质通道连通流通部外侧和弹簧的内部，当弹簧因压力过大被压缩至最短状态时，介质能够从弹簧的内部通过，保证了介质的稳定流出。

2、本实用新型的止回阀，通过将流通部设置为圆环柱的形状，以及分为柱筒部和连接部，并在连接部的侧壁设置均匀分布的流通孔。使得介质对阀瓣的压力均匀，且保持了较大的介质通道，利于介质的稳定流动。

3、本实用新型的止回阀，通过使用圆柱环形状的密封件，匹配圆台或椎体形状的密封部，以及密封件与阀体的凹槽过盈配合，提升了止回阀的密封性能和使用寿命。

附图说明

图1是现有技术中的止回阀的结构示意图。

图2是现有技术中的止回阀另一状态的结构示意图。

图3是本实用新型的止回阀的结构示意图。

图4是本实用新型的止回阀另一状态的结构示意图。

图标：1-上阀体；2-下阀体；3-密封件；4-弹簧；5-阀瓣；51-柱筒部；52-密封部；53-流通孔；54-连接部。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1

一种止回阀，如图3和图4所示，包括阀体，所述阀体包括上阀体1和下阀体2，所述上阀体1和所述下阀体2螺纹连接。

所述阀体内设有密封件3、弹簧4和阀瓣5；所述阀瓣5包括密封部52和流通部；

所述密封部52与所述密封件3适配；

所述流通部的一端与所述密封部52连接，所述流通部的另一端与所述弹簧4接触配合；

所述流通部设有介质通道，所述介质通道一端连通所述弹簧4的内侧，所述介质通道的另一端连通所述流通部外侧。

所述流通部为圆环柱形状，所述流通部的侧壁设有若干的流通孔53。

所述流通部包括柱筒部51和连接部54；所述连接部54位于所述柱筒部51和所述密封部52之间，所述连接部54的外径小于所述柱筒部51的外径，所述流通孔53位于所述连接部54。所述流通孔53均匀的分布在所述连接部54的侧壁。

所述弹簧4位于所述柱筒部51内侧。

弹簧4设置在柱筒部51，避免弹簧4伸入到连接部52，造成对流通孔53的阻挡，利于介质流动。

所述密封件3为圆环柱形状。所述密封件3为聚氯乙烯制成的密封件。所述下阀体2内侧设有凹槽，所述凹槽与所述密封件3过盈配合。所述密封部52为圆台形状。密封部52与密封件3配合，提升了止回阀的密封性能和使用寿命。

如图3所示，在弹簧4的弹力下，密封部52与密封件3配合，介质无法自上而下的流过止回阀。

如图4所示，介质自下而上的流过时，即使弹簧4因为压力过大被压缩至最短状态，介质能够从连接部54的流通孔53进入到柱筒部51的内部，流经弹簧4的内部，从止回阀的上端流出。在液控系统压力突增及弹簧4弹性减弱失效的情况下，依然可以保证介质的流通性能。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。