一种防锈耐磨阀杆的制作方法

本实用新型属于阀杆技术领域，具体为一种防锈耐磨阀杆。

背景技术：

阀杆是阀门重要部件，用于传动，上接执行机构或者手柄，下面直接带动阀芯移动或转动，以实现阀门开关或者调节作用；阀杆在阀门启闭过程中不但是运动件、受力件，而且是密封件。

阀杆是阀门用于连接手轮和阀芯的部件，在转动手轮时用于传递扭矩，带动阀芯转动，关闭或者开启密封口，对阀体内的流体进行控制；在选择阀杆材料时，必须保证它在规定的温度下有足够的强度、良好的冲击韧性、抗擦伤性、耐腐蚀性。

授权公告号cn209084155u的中国发明专利于2019年7月9日公开了一种具有防锈耐磨功能的阀杆，包括固定块和连接块，所述固定块的底部和连接块的顶部固定连接，所述固定块的顶部开设有进油孔，所述固定块表面的一侧开设有安装孔，所述连接块表面的一侧开设有出油孔，所述连接块的底部固定连接有锥形块，所述锥形块的底部固定连接有支撑块，本实用新型涉及阀杆技术领域。该具有防锈耐磨功能的阀杆，使加在阀杆端部的润滑油可以直接进入阀体内部，对阀杆和阀体之间进行润滑，防止阀杆发生锈蚀同时减少阀杆和阀体之间的磨损，限位环避免加工时的误差，提高了阀杆和阀体之间的位置精准度，退刀槽可以方便阀杆的加工，提高了阀杆的加工精度，避免了阀杆在使用时发生卡滞现象。

现有的防锈耐磨阀杆，虽然对阀杆和阀体之间进行润滑，防止阀杆发生锈蚀同时减少阀杆和阀体之间的磨损；然而，润滑油深入阀杆的深度较浅，无法充分润滑阀杆的表面；而且，润滑油在油孔中流淌消耗较快，需要频繁添加，比较麻烦；同时，限位板下方的阀杆部位，难以得到润滑，容易出现锈蚀凝结，磨损严重。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种防锈耐磨阀杆，以解决润滑油深入阀杆的深度较浅，无法充分润滑阀杆的表面的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种防锈耐磨阀杆，包括第一段杆，所述第一段杆的底端设置有第二段杆，所述第一段杆的中间开有进油孔，所述进油孔的内部塞有海绵条，所述进油孔的中间设置有蓄油腔，所述蓄油腔的内部塞有海绵球，所述第二段杆的内部开有第一出油孔，所述第一出油孔的内部塞有第一海绵柱。

优选的，所述第二段杆的底端设置有第三段杆，所述第三段杆的内部开有第二出油孔，所述第二出油孔的内部塞有第二海绵柱。

优选的，所述第三段杆的底端设置有限位板，所述限位板的表面开有蓄油槽，所述蓄油槽的内部安装有海绵垫，所述限位板的内部开有第一导油孔和第二导油孔，所述限位板的底端设置有第四段杆。

优选的，所述进油孔和第一段杆的顶端垂直，进油孔贯穿第二段杆和第三段杆。

优选的，所述蓄油腔为球形结构，蓄油腔位于第二段杆的内部；第一出油孔的出口端倾斜向下，第一出油孔与进油孔连通，并与蓄油腔连接。

优选的，第二出油孔与第一出油孔位于阀杆的两端，第二出油孔的一端与进油孔的底端连通，所述第二出油孔和第三段杆的顶端平行。

优选的，所述蓄油槽为环形槽，第一导油孔倾斜设置，两个第一导油孔成倒八字结构，第一导油孔的顶端与蓄油槽连通，所述第一导油孔的底端与第四段杆的顶端接触，第二导油孔的顶端与蓄油槽连通，所述第二导油孔和蓄油槽垂直。

与现有技术相比，本实用新型示例的一种防锈耐磨阀杆：

1、设置有进油孔、第一出油孔和第二出油孔，使用时，进油孔深入到第三段杆，第一出油孔和第二出油孔分开分段出油，对阀杆不同的部位进行润滑，从而实现了充分对阀杆进行润滑。

2、设置有蓄油腔、海绵条、第一海绵柱和第二海绵柱，使用时，通过蓄油腔进行积蓄润滑油，并通过海绵条、第一海绵柱和第二海绵柱降低润滑油的流淌消耗，从而实现了降低润滑油的消耗，延长添加润滑油的时间，比较方便。

3、设置有蓄油槽、第一导油孔和第二导油孔，使用时，蓄油槽积蓄的润滑油，通过第一导油孔流淌到限位板以下部位进行润滑，通过第二导油孔润滑限位板的底面，从而实现了避免限位板以下部位锈蚀凝结，保持阀杆正常使用。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的图1的a-a方向剖视图；

图3为本实用新型的图1的b-b方向剖视图。

图中：1、第一段杆；2、进油孔；3、海绵条；4、第一出油孔；5、第一海绵柱；6、蓄油腔；7、海绵球；8、第二段杆；9、第三段杆；10、限位板；11、第二海绵柱；12、第二出油孔；13、海绵垫；14、蓄油槽；15、第一导油孔；16、第二导油孔；17、第四段杆。

具体实施方式

请参阅图1，一种防锈耐磨阀杆，包括第一段杆1，第一段杆1的底端设置有第二段杆8，以下依次设置有第三段杆9、限位板10和第四段杆17，组合成阀杆。

请参阅图1和图2，第一段杆1的中间开有进油孔2，进油孔2和第一段杆1的顶端垂直，进油孔2贯穿第二段杆8和第三段杆9；进油孔2的内部塞有海绵条3，海绵条3的长度不大于进油孔2的长度。

请参阅图1和图2，进油孔2的中间设置有蓄油腔6，蓄油腔6为球形结构，蓄油腔6位于第二段杆8的内部；蓄油腔6的内部塞有海绵球7，海绵球7为球形结构，用于积蓄润滑油。

请参阅图1和图2，第二段杆8的内部开有第一出油孔4，第一出油孔4的出口端倾斜向下；第一出油孔4与进油孔2连通，并与蓄油腔6连接，通过蓄油腔6流进润滑油；第一出油孔4的内部塞有第一海绵柱5，第一海绵柱5的长度不大于第一出油孔4的长度，用于降低润滑油的流淌及消耗。

请参阅图1和图2，第二段杆8的底端设置有第三段杆9，第三段杆9的内部开有第二出油孔12，第二出油孔12和第三段杆9的顶端平行，第二出油孔12与第一出油孔4位于阀杆的两端，利于对阀杆充分润滑。

请参阅图1和图2，第二出油孔12的一端与进油孔2的底端连通，通过进油孔2流进润滑油；第二出油孔12的内部塞有第二海绵柱11，第二海绵柱11的长度不大于第二出油孔12的长度，用于降低润滑油的流淌及消耗。

请参阅图1和图3，第三段杆9的底端设置有限位板10，限位板10的表面开有蓄油槽14，蓄油槽14的深度不大于限位板10的深度，用于积蓄从第一出油孔4和第二出油孔12流出的润滑油；蓄油槽14为环形槽，蓄油槽14的内部安装有海绵垫13，海绵垫13为环形结构。

请参阅图1和图3，限位板10的内部开有第一导油孔15和第二导油孔16，第一导油孔15倾斜设置，两个第一导油孔15成倒八字结构；限位板10的底端设置有第四段杆17，第一导油孔15的顶端与蓄油槽14连通，第一导油孔15的底端与第四段杆17的顶端接触，用于对第四段杆17进行润滑。

请参阅图1和图3，第二导油孔16竖直向下，第二导油孔16和蓄油槽14垂直，并与第一导油孔15间隔等距设置；第二导油孔16的顶端与蓄油槽14连通，用于流出润滑油，对限位板10的底面润滑，避免阀杆锈蚀凝结。

本方案的工作原理是：第一段杆1、第二段杆8、第三段杆9、限位板10和第四段杆17组合成阀杆；进油孔2插入第一段杆1、第二段杆8和第三段杆9。

第一出油孔4通过蓄油腔6与进油孔2连通，第二出油孔12与进油孔2的底端连通；第一导油孔15的顶端与蓄油槽14连通，底端与第四段杆17的顶端接触，第二导油孔16与蓄油槽14连通，并贯穿限位板10。

润滑油从进油孔2的顶端添加，通过海绵条3降低流淌速度，并流进蓄油腔6，分支进入第一出油孔4，后从第一出油孔4流出，对第二段杆8的表面进行润滑；润滑油流到进油孔2的底端，进入第二出油孔12，后从第二出油孔12流出，对第三段杆9润滑。

多余的润滑油流进蓄油槽14，经蓄油槽14积蓄，从第一导油孔15流出，对第四段杆17进行润滑；从第二导油孔16流出，润滑限位板10的底面，避免限位板10的底面锈蚀凝结。