一种自密封双开口分体式活塞环的制作方法

本实用新型属于活塞环技术领域，具体涉及一种自密封双开口分体式活塞环。

背景技术：

目前，往往复式压缩机广泛应用于国防、机械、冶金、化工等部门，活塞环是往往复式压缩机中最为关键的一个部件，在高压往复式压缩机中，高压级活塞环往往尺寸较小，但为了保证结构强度，常采用的处理方案是加大活塞环的截面尺寸和使用更高强度的活塞环材料。

现有往复式压缩机中活塞环结构为环状结构，在装入活塞环槽时需进行扩张，使活塞环内径大于活塞外径。而在此安装过程中，高强度材料的活塞环极易出现断裂，即便活塞环顺利装入活塞环槽，但安装过程致使活塞环大大变形，影响其机械性能和寿命。

因此，设计一种自密封双开口分体式活塞环，解决现有活塞环安装过程中易断裂和变形量过大的技术问题，便于安装及拆卸工作。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：提供一种自密封双开口分体式活塞环，解决现有活塞环安装过程中易断裂和变形量过大的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：一种自密封双开口分体式活塞环，包括第一活塞半环体和第二活塞半环体，第一活塞半环体和第二活塞半环体首尾相接组成活塞环，并且第一活塞半环体和第二活塞半环体首尾相接处紧密贴合。

进一步地，第一活塞半环体和第二活塞半环体首尾相接处为斜切口。

进一步地，活塞环上的两个斜切口以活塞环圆心为对称点中心对称分布。

进一步地，活塞上开设有至少一个与活塞环相适配的活塞环槽，每个活塞环槽内嵌装有一个活塞环。

进一步地，活塞环内外径差大于活塞外壁与气缸内壁之间的间隙。

进一步地，活塞环内外径差小于活塞环槽内底面与气缸内壁之间的间距。

进一步地，活塞环厚度小于活塞环槽宽度，活塞环嵌装于活塞环槽内留有间隙。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型结构简单、设计科学合理，使用方便，避免了现有活塞环安装过程中易断裂和变形量过大的技术问题，便于安装及拆卸工作。

本实用新型包括第一活塞半环体和第二活塞半环体，第一活塞半环体和第二活塞半环体首尾相接组成活塞环，并且第一活塞半环体和第二活塞半环体首尾相接处紧密贴合，活塞环的数量可以是一个，也可以是多个。第一活塞半环体和第二活塞半环体首尾相接处为斜切口，两个斜切口以活塞环圆心为对称点中心对称分布，两个斜切口能轻易将活塞环嵌装于活塞环槽内，活塞环内外径差大于活塞环槽深度，活塞环凸出活塞表面，活塞运动时，凸出部分可阻止气流通过，产生气体流速差，形成一个压力将活塞环推向气缸内壁；同时活塞环厚度小于活塞环槽宽度，活塞环嵌装于活塞环槽内留有间隙，当活塞运动时，气缸内部的压力从活塞与活塞环槽的间隙导入到活塞环的背面，形成一个的压力将活塞环压在气缸内壁，强化了活塞环的自密封效果。

附图说明

图1为本实用新型俯视图。

图2为本实用新型主视图。

图3为活塞环安装示意图。

图4为本实用新型安装状态示意图。

图5为本实用新型工作状态示意图。

其中，附图标记对应的名称为：1-第一活塞半环体，2-第二活塞半环体，3-活塞环，4-斜切口，5-气缸，6-活塞，7-活塞环槽，d1-活塞环内径，d2-活塞外径，d3-活塞环内外径差，d4-活塞环厚度，d-活塞环外径，t1-活塞外壁与气缸内壁的间隙，t2-活塞环与气缸的间隙，t3-活塞与活塞环槽的间隙，t4-活塞环槽内底面与气缸内壁的间距。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图，对本实用新型进一步详细说明。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此其不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；当然的，还可以是机械连接，也可以是电连接；另外的，还可以是直接相连，也可以是通过中间媒介间接相连，或者可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1-5所示，本实用新型提供的一种自密封双开口分体式活塞环，结构简单、设计科学合理，使用方便，避免了现有活塞环安装过程中易断裂和变形量过大的问题，便于安装及拆卸工作。本实用新型包括第一活塞半环体1和第二活塞半环体2，第一活塞半环体1和第二活塞半环体2首尾相接组成活塞环3，并且第一活塞半环体1和第二活塞半环体2首尾相接处紧密贴合。

本实用新型所述的活塞环3为分体结构，组成的第一活塞半环体1和第二活塞半环体2首尾相接处为斜切口4，两个斜切口4以活塞环3圆心为对称点中心对称分布。本实用新型采用分体结构，能轻易将活塞环3嵌装于活塞环槽7内，相对于传统的整体式活塞环，安装拆卸极为方便且并避免了整体式活塞环断裂或安装过程中变形的问题。

本实用新型所述的活塞环3的数量可以是一个，也可以是多个，活塞6上开设有至少一个与活塞环3相适配的活塞环槽7，每个活塞环槽7内嵌装有一个活塞环3。

如图4、5所示，本实用新型所述的活塞环3，活塞环内外径差d3大于活塞环槽7深度，活塞环3嵌装于活塞环槽7，使得活塞环3凸出活塞6表面；活塞环厚度d4小于活塞环槽7宽度，活塞环3嵌装于活塞环槽7内，存在活塞环3与活塞环槽的间隙t3；活塞环内外径差d3大于活塞外壁与气缸内壁之间的间隙t1，同时小于活塞环槽内底面与气缸内壁之间的间距t4，底部箭头为活塞运动方向。

如图4所示，当活塞环3装入活塞环槽7后，活塞外壁与气缸内壁的间隙t1大于活塞环与气缸内壁的间隙t2，活塞4运动过程中，由于气缸3的容积不变，所以t2处的流速大于t1处，流速和压强为反比关系，所以形成一个压力将活塞环3推向气缸5内壁，实现初始密封压力。

如图5所示，当活塞向左移动时，活塞环3向气缸5内壁移动时，活塞环3凸出活塞6表面的部分阻挡了部分气体的流动，气缸5内部的压力从活塞与活塞环槽的间隙t3导入到活塞环3背面，活塞环3与活塞环槽7之间形成腔体，此时形成一个压力将活塞环3压在气缸5内壁，强化了本实用新型所述的活塞环3的密封效果，达到本实用新型自密封作用。

最后应说明的是：以上各实施例仅仅为本实用新型的较优实施例用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制，当然更不是限制本实用新型的专利范围；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围；也就是说，但凡在本实用新型的主体设计思想和精神上作出的毫无实质意义的改动或润色，其所解决的技术问题仍然与本实用新型一致的，均应当包含在本实用新型的保护范围之内；另外，将本实用新型的技术方案直接或间接的运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。