一种集成阀体结构的制作方法

本实用新型涉及高气压减压技术领域，具体而言，涉及一种集成阀体结构。

背景技术：

在船舶或潜水艇的航行过程中，可能会出现一些不可控的意外，导致威胁到船员的生命安全，而船员在无法弃船逃生的情况下就需要一定的自救措施，例如寻找一个密封的船舱等待求援，而密封的船舱内空气密封，过不了多久船员就会因为缺氧导致伤亡，而现有多会在船上配备一些氧气瓶或氧气面罩等氧气设备进行氧气补充，在这些设备的使用时间相对于按天数来计算的救援时间来说并不长，且设备体积较大，较重，在危急情况下，搬运并不方便，极易导致多数船员找不到足够的氧气设备，导致人员的伤亡。

而目前的船舶上多会配备有空气系统，船员可以在紧急情况下通过空气系统获取氧气，但是空气系统内的气体压力较大，无法直接使用，需要通过减压设备减压后才能适合人体使用，但现有的减压设备阀体结构较为复杂，且体积较大，不适合在船舶上维修，也不适合在紧急情况下的搬运。

技术实现要素：

本实用新型解决的问题是设计一种集成阀体结构，减少减压设备的体积，同时简化减压设备的装配。

为解决上述问题，本实用新型提供一种集成阀体结构，所述减压阀体上设有减压阀体，所述减压阀体包括第一减压阀孔、第二减压阀孔和第三减压阀孔，所述第一减压阀孔用于安装第一减压阀，所述第一减压阀用于进行一级减压，所述第二减压阀孔和所述第三减压阀用于安装第二减压阀和第三减压阀，所述第二减压阀和所述第三减压阀用于同时进行二级减压，所述第二减压阀孔和所述第一减压阀孔贯通，所述第三减压阀孔和所述第一减压阀孔贯通，所述第一减压阀孔、所述第二减压阀孔和所述第三减压阀孔的中心连线构成三角形结构。

优选地，所述第一减压阀孔的中心到第二减压阀孔的中心距离和所述第一减压阀孔的中心到所述第三减压阀孔的中心的距离相同，所述第二减压阀孔的中心到所述第三减压阀孔的中心的距离小于所述第二减压阀孔的中心到所述第一减压阀孔的中心的距离。

优选地，所述减压阀体包括第一部和第二部，所述第一部的体积小于所述第二部的体积，所述第一部上设置有所述第一减压阀孔，所述第二部上设置有所述第二减压阀孔和所述第三减压阀孔。

优选地，所述第一部上设置有进气口，所述第二部上设置有出气口，所述出气口与所述进气口同轴设置。

优选地，所述减压阀体上设有第一过气通道的、第二过气通道、第三过气通道、第四过气通道、第五过气通道、第六过气通道、第七过气通道、第八过气通道和第九过气通道，所述第一过气通道一端与所述进气口贯通，另一端与所述第一减压阀贯通，所述第二过气通道一端与所述第一减压阀孔贯通，另一端分别与第三过气通道和第四过气通道的一端贯通，所述第三过气通道和所述第四过气通道的另一端分别通过第五过气通道和第六过气通道与所述第二减压阀孔和第三减压阀孔贯通，所述第二减压阀孔和第三减压阀孔分别通过所述第七过气通道和第八过气通道与所述第九过气通道贯通，所述第九过气通道与所述出气口贯通。

优选地，所述第三过气通道和所述第四过气通道同轴设置，所述第二过气通道垂直所述第三过气通道和第四过气通道，所述第二过气通道与水平面的夹角介于40°-50°之间。

优选地，所述减压阀体上设有第一截止阀孔、第二截止阀孔、第三截止阀孔和第四截止阀孔，所述第一截止阀孔设置在所述第三过气通道和所述第五过气通道之间，所述第二截止阀孔设置在所述第四过气通道和所述第六过气通道之间，所述第四截止阀孔设置在所述第七过气通道和所述第九过气通道之间，所述第三截止阀孔设置在所述第八过气通道和所述第九过气通道之间，所述第一截止阀孔、所述第二截止阀孔、所述第三截止阀孔和所述第四截止阀孔均用于安装截止阀。

优选地，所述第一截止阀孔与所述第三截止阀孔的圆心处于不同的水平面上，所述第二截止阀孔与所述第四截止阀孔的圆心处于不同的水平面上。

优选地，所述第一部的宽度介于125mm-140mm，所述第二部的宽度介于215mm-225mm之间，减压阀体14的长度介于280mm-290mm。

优选地，所述减压阀体还包括第一压力表阀孔，所述第一压力表阀孔设置在所述第九过气通道的上方，并与所述第九过气通道贯通，所述第一压力表阀孔用于安装压力表。

本实用新型设计的集成阀体结构包括减压阀体，在减压阀体设置有第一减压阀孔、第二减压阀孔和第三减压阀孔，通过在第一减压阀孔、第二减压阀孔和第三减压阀孔内安装第一减压阀、第二减压阀和第三减压阀构成一套二级减压的体系，从而将高压气体快速减至低压气体，同时第一减压阀孔、第二减压阀孔和第三减压阀孔的中心连线构成三角形结构，减压阀孔的三角形排布可以减少其占用的空间，从而进一步地缩小减压阀体的体积，便于船员在紧急情况下移动。

附图说明

图1为本实用新型实施例的集成阀体结构的立体图；

图2为本实用新型实施例的集成阀体结构的侧面剖视图；

图3为本实用新型实施例的第一减压阀安装后结构剖视图；

图4为本实用新型实施例的第一部剖视图；

图5为本实用新型实施例的集成阀体局部仰视剖视图；

图6为本实用新型实施例的集成阀体局部俯视图剖视图。

附图标记说明：

1-减压阀体，11-第一减压阀孔，111-过气腔室，112-盖体安装孔，113-底座安装孔，114-压力表阀孔，12-第二减压阀孔，13-第三减压阀孔，14-出气口，15-进气口，151-充压通道，152-充压通道，16-第一部，161-横缘，17-第二部，181-第一过气通道，182-第二过气通道，183-第三过气通道，184-第四过气通道，185-第五过气通道，186-第六过气通道，187-第七过气通道，188-第九过气通道，192-第二截止阀孔，193-第三截止阀孔，194-第四截止阀孔；

21-盖体部，221-上盖，212-闷盖，213-膜片，214-连接螺盘，215-活塞盘，22-底座部，221-底座弹簧，222-底盖，223-阀座螺盖，224-密封座，225-固定座，23-减压杆部，231-平衡弹簧，232-减压阀座，233-顶杆。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

实施例仅代表可能的变化。除非明确要求，否则单独的部件和功能是可选的，并且操作的顺序可以变化。一些实施方案的部分和特征可以被包括在或替换其他实施方案的部分和特征。本实用新型的实施方案的范围包括权利要求书的整个范围，以及权利要求书的所有可获得的等同物。在本文中，各实施方案可以被单独地或总地用术语“实用新型”来表示，这仅仅是为了方便，并且如果事实上公开了超过一个的实用新型，不是要自动地限制该应用的范围为任何单个实用新型或实用新型构思。

本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用于将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素。本文中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的结构、产品等而言，由于其与实施例公开的部分相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。

本文中设置有坐标系xyz，其中z轴的正向代表上方，z轴的反向代表下方，y轴的正向代表前方，y轴的反向代表后方，x轴的正向代表左方，x轴的反向代表右方。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细的说明。

本实用新型实施例提供一种集成阀体结构，在本实施例中，结合图1所示，包括减压阀体1，减压阀体上设有第一减压阀孔11、第二减压阀孔12和第三减压阀孔13，第一减压阀孔11用于安装第一减压阀，第一减压阀用于进行一级减压，第二减压阀孔12和第三减压阀孔13用于安装第二减压阀和第三减压阀，第二减压阀孔12和第三减压阀孔13用于同时进行二级减压，第二减压阀孔12和第一减压阀孔11贯通，第三减压阀孔13和第一减压阀孔11贯通，第一减压阀孔11、第二减压阀孔12和第三减压阀孔13的中心连线构成三角形结构。

本实施例中的集成阀体结构包括减压阀体1，在减压阀体1设置有第一减压阀孔11、第二减压阀孔12和第三减压阀孔13，通过在第一减压阀孔11、第二减压阀孔12和第三减压阀孔13内安装第一减压阀、第二减压阀和第三减压阀构成一套二级减压的体系，从而将高压气体快速减至低压气体，同时第一减压阀孔11、第二减压阀孔12和第三减压阀孔13的中心连线构成三角形结构，减压阀孔的三角形排布可以减少其占用的空间，从而进一步地缩小减压阀体1的体积，便于船员在紧急情况下移动。

在本实施例中，结合图2和图3所示，第一减压阀孔11贯穿减压阀体1的上下表面，第一减压阀采用插装式结构，可以快速安装在第一减压阀孔11内，便于部件的更换，其中，第一减压阀孔11包括盖体安装孔112、过气腔室111和底座安装孔113，第一减压阀包括盖体部21、底座部22和减压杆部23。

盖体部21包括上盖211、闷盖212、膜片213、连接螺盘214、活塞盘215，底座部22包括底座弹簧221、底盖222、阀座螺盖223、密封座224、固定座225，减压杆部23包括平衡弹簧231、减压阀座232、顶杆233。

固定座225设置在过气腔室111内，固定座225下端设置有螺纹，阀座螺盖223上端设置有与固定座225下端螺纹相匹配的螺纹，固定座225与阀座螺盖223通过螺纹连接，在阀座螺盖223上端中间设置有密封座224安装孔，密封座224安装在阀座螺盖223上端，并密封在固定座225下端，保证固定座225与阀座螺盖223之间的密封。

密封座224、阀座螺盖223和固定座225中间通孔，通孔内穿设有顶杆233，顶杆233包括上端圆柱状的轴部和下端锥状的锥台部，其中锥台部的小头端与轴部连接，即锥台部为上大下小结构，在未工作状态时，锥台部的小头端顶在密封座224中间通孔的下端，将密封座224中部的通孔进行密封。顶杆233的锥台部处于阀座螺盖223的内部，阀座螺盖223设置在底座安装孔113内，在阀座螺盖223下方设置有底盖222，在锥台部的下端设置有底座弹簧221，底座弹簧221的一端抵在顶杆233的下端，另一端抵在底盖222上。较佳地，底盖222上还设置有排水孔，当管路内有积水时，可旋松底盖222，积水即可经排水孔排出

顶杆233上端与活塞盘215连接，在活塞盘215的上方设置有膜片213，膜片213上方设有上盖211，上盖211固定在减压阀体1的上端面上，上盖211与膜片213之间设置有闷盖212，闷盖212与上盖211密封连接，使上盖211内部形成一气囊腔室，气囊腔室通过充压通道152连接减压阀体1的进口端，用于气囊腔室充气，在活塞盘215下方设置有连接螺盘214，连接螺盘214处于过气腔室111的上方，连接螺盘214上设有通气孔，通气孔与过气腔室111贯通。闷盖212上设有阻尼孔，当气囊腔室内的压缩空气经过闷盖212上的阻尼孔作用在膜片213上，带动膜片213推动活塞盘215向下运动，使得顶杆233向下运动，顶杆233上的凸锥台脱离密封座224形成节流口。连接螺盘214中间配合连接减压阀座232，减压阀座232与活塞盘215之间设置有平衡弹簧231，平衡弹簧231套装在顶杆233的上端外侧。

结合图4所示，进气口15包括充压通道151和充压通道152，充压通道151与底座安装孔113贯通，充压通道152从充压通道151一侧分叉而出，并设置在第一减压阀孔11的一侧。充压通道152和充压通道151之间设有第一针阀芯，用于截止或贯通充压通道151与充压通道152。在上盖211的侧面，即充压通道152与气囊腔室之间装有第二针阀芯，用于截止或贯通充压通道152与气囊腔室，充压通道152的底端安装有钢珠、泄压弹簧和螺塞，用于调节冲压通道内部压力。

第一减压阀通过气囊腔室内的压缩空气经过闷盖212上的阻尼孔作用在膜片213上，带动膜片213推动活塞盘215向下运动，使得顶杆233也向下运动并脱离密封座224形成节流口。空气介质经充压通道151进入第一减压阀进口端，其中第一减压阀的进口端设置在阀座螺盖223上，经过密封座224节流口产生节流作用使得气体介质压力发生变化，并流过连接螺盘214，作用在活塞盘215上产生一个向上的作用力并施加在膜片213上，此作用力与气囊腔室作用对于膜片213的作用力形成平衡后，顶杆233不再移动，使得顶杆233和密封座224保持一定的开度，确保第一减压阀孔11内的过气腔室111的压力稳定。

在本实施例中，第二减压阀孔12和第三减压阀孔13并排设置在第一减压阀孔11的右侧，第二减压阀孔12和第三减压阀孔13三者之间呈等腰三角形结构，进一步地，第一减压阀的中心到第二减压阀孔12的中心距离和第一减压阀的中心到第三减压阀孔13的中心的距离相同，第二减压阀孔12的中心到第三减压阀孔13的中心的距离小于第二减压阀孔12的中心到第一减压阀孔11的中心的距离，在使用时第一减压阀减压幅度较大，结构也略大于第二减压阀和第三减压阀，因此，第二减压阀孔12和第三减压阀孔13的直径较第一减压阀孔11略小，但第二减压阀和第三减压阀的原理和结构与第一减压阀相同，故在此不再赘述。

减压阀体1包括第一部16和第二部17，其中第一部16和第二部17均为矩形块状结构，第一部16的体积小于第二部17的体积，第一部16上设置有第一减压阀孔11，第二部17上设置有第二减压阀孔12和第三减压阀孔13，其中第一部16的宽度与第一减压阀的上盖211的最大宽度相同，第二部17的宽度与第二减压阀的上盖211加第三减压阀的上盖211的宽度之和相同。在本实施例中，第一部16的宽度介于125mm-140mm，第二部17的宽度介于215mm-225mm之间，其中，第一部16和第二部17宽度为图中y轴方向上的距离，减压阀体1的长度，即第一部16的长度加第二部17的长度介于280mm-290mm，其中，减压阀体1的长度为图中x轴方向上的距离，在实际使用时，使用人员处于危险状况中，而设置有空气系统的房间有多间，且无法预测具有空气系统的房间在发生危险是能否使用，因此就需要减压阀体1需要尽可能的小巧和便捷，便于使用人员在危机的情况下进行移动和使用。

较佳地，在第一部16的上表面两侧设置有水平向外突出的横缘161，从而使得第一部16的上表面宽度略大于第一减压阀的上盖221的最大直径，而第一部16的横缘161下方两侧可以相应的减少，使得横缘161下方的第一部16的宽度小于上盖221的最大直径，从而降低减压阀体1整体的重量。

较佳地，在第一部16和第二部17之间的交界处设置有凹槽162，在本实施例中，凹槽162设置在所述第一部16与第二部17相邻的位置处，避免减压阀体1在生产制造时该处的应力过大导致结构变脆。

结合图5和图6所示，减压阀体1内设置有多个过气通道连接各个阀孔，使得气体介质能顺利的从减压阀体1的进气口15进入从出气口14输出，其中包括第一过气通道181、第二过气通道182、第三过气通道183、第四过气通道184、第五过气通道185、第六过气通道186、第七过气通道187、第八过气通道、第九过气通道188、进气口15出气口14，其中进气口15和出气口14分别设置在减压阀体1的两端，具体的，进气口15设置在第一部16的端部上，出气口14设置在第二部17的端部上，同时，出气口14与进气口15同轴设置。

在本实施例中，第一过气通道181一端与进气口15贯通，另一端与第一减压阀贯通，第二过气通道182一端与第一减压阀孔11贯通，另一端分别与第三过气通道183和第四过气通道184的一端贯通，第三过气通道183和第四过气通道184的另一端分别通过第五过气通道185和第六过气通道186与第二减压阀孔12和第三减压阀孔13贯通，第二减压阀孔12和第三减压阀孔13分别通过第七过气通道187和第八过气通道与第九过气通道188贯通，第九过气通道188与出气口14贯通。

在减压阀体1侧面设置有多个截止阀孔，其中包括第一截止阀孔、第二截止阀孔192、第三截止阀孔193和第四截止阀孔194，其中第一截止阀孔设置在第三过气通道183和第五过气通道185之间，第二截止阀孔192设置在第四过气通道184和第六过气通道186之间，第1三截止阀孔193设置在第七过气通道187和第九过气通道188之间，第四截止阀孔194设置在第八过气通道和第九过气通道188之间，在第一截止阀孔、第二截止阀孔192、第三截止阀孔193和第四截止阀孔194上均设置有截止阀，通过截止阀控制第二减压阀和第三减压阀的气体的输入输出量，从而限制减压阀内部的流量，调整可适用的人员数量。

进一步地，第一截止阀孔和第三截止阀孔193设置在减压阀体1的前侧，第二截止阀孔192和第四截止阀孔194设置在减压阀体1的后侧，第一截止阀孔与第三截止阀孔193的圆心处于不同的水平面上，其中水平面与xy轴构成的平面平行，进一步地，第一截止阀孔靠近减压阀体1的下表面设置，第三截止阀孔193靠近减压阀的上表面设置，相同的，第二截止阀孔192与第四截止阀孔194的设置方式与第一截止阀孔与第三截止阀孔193的安装方式相同，均为交错设置，压缩第一截止阀孔和第三截止阀孔193之间的距离或第二截止阀孔192和第四截止阀孔194之间的距离，从而减少第一减压阀孔11与第二减压阀孔12和第三减压阀孔13之间的距离，使得减压阀体1的体积尽可能的减少，便于使用人员的搬运，同时减少搬运时的体力消耗。

具体地，第一过气通道181水平设置，并连接进气口15和第一减压阀孔11，第一过气通道181的一端与进气口15贯通，另一端与底座安装孔113贯通，且第一过气通道181与底座安装口贯通的位置与阀座螺盖223的安装位置对应，第一过气通道181进入的气体直接进入阀座螺盖223内。

第二过气通道182设置在第一减压阀孔11一侧，其一端与过气腔室111贯通，过气腔室111内的气体介质通过第二过气通道182向第三过气通道183和第四过气通道184运输，第二过气通道182斜向设置，具体地，过气通道与水平面的夹角介于40°-50°之间，若过气通道的角度处于40°-50°之外则会导致减压阀体1的结构设计不合理，无法将减压阀体1的结构缩小到极致，导致使用人员在使用时候的不便，在本实施例中，第二过气通道182的角度设置有°，最大程度的减少第二过气通道182的距离，从而缩小减压阀体1的整体结构，降低减压阀体1的重量。

第三过气通道183和第四过气通道184的一端部分别与第二过气通道182的右端贯通，形成三叉口的结构，第三过气通道183和第四过气通道184的另一端部分别与第一截止阀孔和第二截止阀孔192贯通，其中，第三过气通道183与第四过气通道184同轴设置，便于减压阀体1的加工操作。

第五过气通道185一端与第一截止阀孔贯通，另一端与第二减压阀孔12贯通，第六过气通道186一端与第二截止阀孔192贯通，另一端与第三截止阀孔193贯通，其中，第五过气通道185和第六过气通道186水平设置，且垂直于第三过气通道183或第四过气通道184。

第七过气通道187一端与第二减压阀孔12贯通，另一端与第三截止阀孔193贯通，第八过气通道一端与第四截止阀孔194贯通，另一端与第九过气通道188贯通，其中，第七过气通道187和第八过气通道与第五过气通道185或第六过气通道186平行。

第三截止阀孔193和第四截止阀孔194之间设置有第九过气通道188，第九过气通道188两端分别与第三截止阀孔193和第四截止阀孔194贯通，第九过气通道188与第三过气通道183或第四过气通道184平行，在第九过气通道188的中部与出气口14贯通，出气口14垂直第九过气通道188，对多个过气通道进行合理化的设计能够大大减少减压阀体1的体积，降低使用人员搬运时的体力消耗。

进一步地，在减压阀体1的上表面还设置有压力表阀孔114，其中压力表阀孔114设置在减压阀体1的出口端，即设置在第九过气通道188的上方，并贯通于第九过气通道188，第一压力表直接安装在压力表阀孔114上，用于监控第九过气通道188内部的气体压力，从而保证减压阀体1出口端输出的气体是人体可接受的范围，避免输出过高压力导致人员受伤。

虽然本实用新型披露如上，但本实用新型的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本实用新型的保护范围。