一种钢件耐腐蚀的人防战时变径管的制作方法

本实用新型涉及人防变径管技术领域，尤其是涉及一种钢件耐腐蚀的人防战时变径管。

背景技术：

变径管是指将直径不同的管段按顺序串联连接起来的管道，管道的各段直径不同，在人防工程中常被用于输送一些液体或者气体，是人防过程中常用的输送设施，具有一定的耐腐蚀功能，传统的用于人防过程的变径管在使用过程中，变径管的较大直径的一段强度较低，在输送液体或气体时经受冲撞、挤压过程中出现损坏情况，使得变径管不能正常进行输送，影响变径管的使用。

技术实现要素：

针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本实用新型提供一种钢件耐腐蚀的人防战时变径管用以解决上述问题。

为实现上述目的，本实用新型一种钢件耐腐蚀的人防战时变径管，包括变径管本体，所述变径管本体的一侧固定有连接管，所述变径管本体螺纹连接有支撑盘，所述支撑盘滑动连接有三个限位杆，所述限位杆与所述支撑盘之间固定有弹簧一，所述支撑盘开设有通孔，所述支撑盘螺纹连接有固定杆，所述固定杆固定有三个顶块，所述顶块与所述支撑盘的内侧壁抵触，所述变径管本体固定有固定环，所述固定环与所述变径管本体之间夹持有四个加固杆，所述加固杆滑动连接有两个滑柱，两个所述滑柱分别滑动于所述变径管本体和所述固定环的内部，所述滑柱与所述加固杆之间固定有弹簧二，所述加固杆螺纹连接有两个螺纹管。

优选的，所述限位杆朝向所述固定杆的一侧的呈圆台结构，三个所述顶块分别位于三个所述限位杆的一侧。

优选的，所述通孔的截面呈扇形结构，所述固定杆的一侧固定有具有弹性的密封盖。

优选的，所述固定环和所述变径管本体的侧壁均开设有限位槽，所述限位槽的直径与所述螺纹管的外径相同。

优选的，所述滑柱的截面呈楔形结构，所述顶块的一侧的截面呈弧形结构。

有益效果：

1、本实用新型通过转动支撑盘，使与变径管本体螺纹连接的支撑盘在管内移动，调节支撑盘位于变径管本体内部的位置，便于通过支撑盘对变径管本体内部进行支撑，增加变径管本体薄弱位置的抗压强度，防止变径管本体损坏。

2、本实用新型通过转动固定杆，带动顶块移动靠近限位杆的一端，使得三个顶块移动后与三个限位杆的侧壁抵触，推动限位杆移动抵触变径管本体的内侧壁，使弹簧一压缩，从而通过三个限位杆抵触变径管本体内侧壁后对支撑盘进行限位，防止位置调节完成后的支撑盘移动，利于支撑变径管本体。

3、本实用新型通过转动加固杆上的两个螺纹管相互远离，使两个螺纹管分别进入变径管本体和固定环内部的限位槽中，使得加固杆紧固在变径管本体和固定环上，进一步增加变径管本体的强度，防止变径管本体受压出现损坏。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1为本实用新型整体结构示意图。

图2为本实用新型截面结构示意图。

图3为本实用新型图2中a处放大结构示意图。

图4为本实用新型变径管本体和支撑盘的连接示意图。

图5为本实用新型变径管本体、固定环和加固杆的连接示意图。

图中：1、变径管本体，2、固定环，3、加固杆，4、螺纹管，5、连接管，6、支撑盘，7、通孔，8、限位杆，9、弹簧一，10、固定杆，11、顶块，12、密封盖，13、滑柱，14、弹簧二，15、限位槽。

具体实施方式

下面结合附图1-5对本实用新型的具体实施方式做进一步详细说明。

由图1-5给出，本实用新型一种钢件耐腐蚀的人防战时变径管，包括变径管本体1，变径管本体1的一侧固定有连接管5，变径管本体1螺纹连接有支撑盘6，支撑盘6滑动连接有三个限位杆8，限位杆8与支撑盘6之间固定有弹簧一9，支撑盘6开设有通孔7，支撑盘6螺纹连接有固定杆10，固定杆10固定有三个顶块11，顶块11与支撑盘6的内侧壁抵触，变径管本体1固定有固定环2，固定环2与变径管本体1之间夹持有四个加固杆3，加固杆3滑动连接有两个滑柱13，两个滑柱13分别滑动于变径管本体1和固定环2的内部，滑柱13与加固杆3之间固定有弹簧二14，加固杆3螺纹连接有两个螺纹管4；通过转动支撑盘6，使与变径管本体1螺纹连接的支撑盘6在管内移动，调节支撑盘6位于变径管本体1内部的位置，便于通过支撑盘6对变径管本体1内部进行支撑，增加变径管本体1薄弱位置的抗压强度，防止变径管本体1损坏，支撑盘6位置调节完成后，通过转动固定杆10，带动顶块11移动靠近限位杆8的一端，使得三个顶块11移动后与三个限位杆8的侧壁抵触，推动限位杆8移动抵触变径管本体1的内侧壁，使弹簧一9压缩，从而通过三个限位杆8抵触变径管本体1内侧壁后对支撑盘6进行限位，防止位置调节完成后的支撑盘6移动，利于支撑变径管本体1，通过转动加固杆3上的两个螺纹管4相互远离，使两个螺纹管4分别进入变径管本体1和固定环2内部的限位槽15中，使得加固杆3紧固在变径管本体1和固定环2上，进一步增加变径管本体1的强度，防止变径管本体1受压出现损坏，扇形结构的通孔7使得变径管本体1内部可以正常进行液体或气体的输送。

限位杆8朝向固定杆10的一侧的呈圆台结构，三个顶块11分别位于三个限位杆8的一侧，为了通过转动固定杆10后，使顶块11移动抵触限位杆8，变径管本体1具有一定的耐腐蚀功能。

通孔7的截面呈扇形结构，固定杆10的一侧固定有具有弹性的密封盖12，固定杆10转动后，使得密封盖12抵触在支撑盘6的一侧。

固定环2和变径管本体1的侧壁均开设有限位槽15，限位槽15的直径与螺纹管4的外径相同，螺纹管4未进入限位槽15内部时，通过抬动加固杆3，使两个滑柱13受力滑入加固杆3内部压缩弹簧二14，使滑柱13脱离限位槽15，这时即可进行加固杆3的拆卸，便于加固杆3和螺纹管4的涂润滑油、检修。

滑柱13的截面呈楔形结构，顶块11的一侧的截面呈弧形结构，为了便于滑柱13的移动。

工作原理：本实用新型通过转动支撑盘6，使与变径管本体1螺纹连接的支撑盘6在管内移动，调节支撑盘6位于变径管本体1内部的位置，便于通过支撑盘6对变径管本体1内部进行支撑，增加变径管本体1薄弱位置的抗压强度，防止变径管本体1损坏，支撑盘6位置调节完成后，通过转动固定杆10，带动顶块11移动靠近限位杆8的一端，使得三个顶块11移动后与三个限位杆8的侧壁抵触，推动限位杆8移动抵触变径管本体1的内侧壁，使弹簧一9压缩，从而通过三个限位杆8抵触变径管本体1内侧壁后对支撑盘6进行限位，防止位置调节完成后的支撑盘6移动，利于支撑变径管本体1。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。