加油单向阀的制作方法

1.本技术涉及一种汽车零部件，尤其涉及一种高效率的和油箱总成、注油系统总成相连接的加油单向阀。


背景技术：

2.加油单向阀装配在汽车上，他的工作原理是：连接油箱总成与注油系统总成，注油时，汽油路径注油管，通过加油单向阀自适应打开阀门，持续流入油箱内部，当油箱加满油跳枪，系统停止供油，加油单向阀阀门自适应闭合，阻止汽油反向溢出。
3.专利号2015800443695、2017210476390以及2018106892975都公开了加油单向阀的关系技术，但是这些现有技术的加油单向阀在实际使用中会存在以下缺陷：
4.1、接头与阀体并不相连接，而是通过连接管和o形圈将两者密封连接；
5.2、采用橡胶与阀门本体注塑成型，密封性好，但工艺繁琐难度大，产量限制；
6.3、挡板转轴采用金属轴作为枢轴连接，阀体侧边设有旋转用的孔，挡板侧边设有旋转用的孔，扭簧，以上三个零件通过金属轴穿入，因扭簧受力需要拨动固定，金属轴穿入后需要铆压金属轴两端锁住，此工艺需要工装夹具实现，工艺繁琐，零件多，成本高。
7.其中专利号2015800443695，挡板注塑时，熔融塑料流经枢轴孔一侧，形成分叉，流经枢轴孔对向侧时，又汇合，因不能完全融合而产生接缝，俗称熔接线，熔接线处的强度会大幅减弱。
8.因此，现有技术还有提升的地方。


技术实现要素：

9.本实用新型的目的在于提供一种加油单向阀成本低、安装便捷、产量高、不良率降低，以解决现有技术的技术问题。
10.为达到上述目的，本技术提供一种加油单向阀，所述加油单向阀包括一挡板和一阀体，所述阀体包括一阀本体和一轴孔柱，所述轴孔柱的一侧柱体连接所述阀本体，所述轴孔柱的两端面各开设一轴孔；所述挡板包括一板本体、两连接片和两枢轴，两所述连接片连接所述板本体，两所述枢轴分别连接两所述连接片，所述枢轴的位置对应所述轴孔的位置，所述枢轴插入连接所述轴孔。
11.依照本技术较佳实施例所述的加油单向阀，所述挡板还包括两加强片，两所述加强片分别连接两所述连接片。
12.依照本技术较佳实施例所述的加油单向阀，所述挡板还包括一压槽片，所述压槽片轴向凸出于所述挡板，所述压槽片开设一压槽。
13.依照本技术较佳实施例所述的加油单向阀，所述轴孔柱连接所述阀本体的一侧开设一导向槽，所述导向槽包括两槽板和一槽底面，所述槽底面为一倾斜面。
14.依照本技术较佳实施例所述的加油单向阀，所述轴孔柱包括一中间隔片，所述中间隔片的一侧的所述轴孔柱的表面为光滑面，所述中间隔片的另外一侧为所述导向槽。
15.依照本技术较佳实施例所述的加油单向阀，所述加油单向阀还包括一扭簧，所述扭簧的固定臂连接所述阀体；所述扭簧的活动臂连接所述压槽。
16.依照本技术较佳实施例所述的加油单向阀，所述加油单向阀还包括一接头和一密封圈，所述密封圈设置在所述接头和所述阀体之间。
17.本技术的技术方案对现有系列加油单向阀进行改进方案：
18.1、本技术取消连接管和o形圈，通过优化零件结构,实现阀体与接头直接卡扣连接，并利用密封圈结构设定解决密封性能；
19.2、工艺简化方面：本技术采用通过优化零件结构实现了密封圈与挡板分离，密封圈不用二次包胶与挡板上，直接以单体零件预装套入接头与阀体连接部的端面台阶上，再通过阀体套入接头，经卡扣结构锁紧密封圈；此工艺成本低，效率高，安装方便，不良率降低；
20.3、减少零件方面：本技术取消金属轴零件，旋转枢轴集成在挡板侧边枢轴上，直接与阀体侧边轴孔连接；
21.4、组装方面：本技术采用扭簧预装于阀体侧边轴孔外周面，扭簧固定臂抵住阀体最大外圆周面，并拨动活动臂挂入阀体侧边轴孔相邻挡块上，此时扭簧就可以固定，挡板组装时就不会干涉，挡板其中一侧枢轴可以先穿入阀体侧边其中一侧轴孔，挡板另一侧枢轴通过阀体轴孔柱上的导向槽滑入轴孔中，此时扭簧活动臂受挡板滑入动作会自动滑出挡块，压住挡板，受力使挡板复位至安装状态；
22.5、本技术将挡板改为轴，可以有效解决注塑风险，现有技术挡板及扭簧安装时，因没有安装所需的导向及固定机构，使零件组装效率减低；本技术优化结构，将中间隔片的中间增加有阶梯的隔板，用于扭簧安装过程中临时固定，有效避免对挡板安装的干扰，同时挡板安装后转到最大角度时，又能自动将扭簧推出隔板，滑入挡板的压槽中，本技术优化结构，将中间隔片的外圈增加导向槽，用于挡板安装时，能准确滑入轴孔柱孔中。
23.与现有技术相比，本技术具有以下优点：
24.1、本技术零件结构简单、所需零件数减少,成本低；
25.2、本技术工艺步骤减少组装效率高，工装治具设计简单。
附图说明
26.图1为本技术加油单向阀外观示意图；
27.图2为本技术加油单向阀炸开示意图；
28.图3为本技术阀体示意图；
29.图4为本技术挡板和扭簧示意图；
30.图5为本技术加油单向阀的俯视示意图；
31.图6为本技术阀体、挡板和扭簧连接示意图；
32.图7为图5的主视示意图；
33.图8为本技术扭簧安装示意图；
34.图9为本技术挡板安装示意图；
35.图10为图9部份放大示意图；
36.图11为本技术加油单向阀剖开示意图。
具体实施方式
37.以下结合附图，具体说明本技术。
38.请参阅图1和图2本技术加油单向阀外观示意图以及炸开示意图，本技术的加油单向阀装配在汽车上，连接油箱总成(图未示)与注油系统总成(图未示)，注油时，汽油路径注油管，通过加油单向阀自适应打开阀门，持续流入油箱内部，当油箱加满油跳枪，系统停止供油，加油单向阀阀门自适应闭合，阻止汽油反向溢出，所述加油单向阀包括一接头10、一密封圈20、一阀体30、一挡板40和一扭簧50。
39.请参考图3，所述阀体30包括一阀本体31和一轴孔柱32，所述轴孔柱32的一侧柱体连接所述阀本体31，图3中，所述轴孔柱32的一侧柱体是通过有加强底座的片体连接所述阀本体31，所述轴孔柱32的另外一侧柱体则是和所述阀本体31保持距离，便于扭簧50连接，所述轴孔柱32的两端面各开设一轴孔33，本技术实施例中，两所述轴孔33之间是没有贯通的，但是不能用来限制本技术，将两所述轴孔33之间贯通形成一个通孔，只要能够稳定连接所述挡板40，都应该是本技术的保护范围。
40.请参考图4本技术挡板40和扭簧50示意图，所述挡板40受到所述扭簧50的压力覆盖在所述阀体30的开口处，所述挡板40包括一板本体41、两连接片42和两枢轴43，两所述连接片42连接所述板本体41，如图所示，所述连接片42的一侧连接所述板本体41，所述连接片42的另外一侧则是在所述板本体41的直径范围外侧，两所述枢轴43分别连接两所述连接片42，所述枢轴43的位置对应所述轴孔33的位置，装配时，所述枢轴43插入连接所述轴孔33。为了增加连接强度，所述挡板40还包括两加强片44，两所述加强片44分别连接两所述连接片42，图4中两所述加强片44平行设置在所述挡板40上，所述加强片44的一侧连接所述连接片42。
41.如图4所示，所述挡板40还包括一压槽片45，所述压槽片45轴向凸出于所述挡板40，所述压槽片45开设一压槽46，所述压槽46是片体上的一个缺口，请参考图5，所述压槽46的设置目的在于连接所述扭簧50，所述扭簧50进入所述压槽46中不会乱动，本技术实施例中，所述压槽片45的两端分别连接两所述加强片44，这样的设计方便所述扭簧50进入所述压槽46中，但是不能用来限制本技术，即使所述压槽片45的两端不触碰所述加强片44，只要方便所述扭簧50进入所述压槽46中都应该是本技术的保护范围，此外，本技术所述板本体41、两连接片42、两枢轴43、两加强片44、压槽片45和压槽46一体成型制成，这种一体成型的设计使得所述枢轴43在插入连接所述轴孔33后不会变形，而且所述连接片42和加强片44的整体结构强度强，不会有内应力，不会受力翻转，所述枢轴43插入连接所述轴孔33中得到强力的支撑。挡板注塑时，熔融塑料流经枢轴孔一侧，形成分叉，流经枢轴孔对向侧时，又汇合，因不能完全融合而产生接缝，俗称熔接线，熔接线处的强度会大幅减弱。本技术将挡板改为轴，就可以有效解决注塑风险。
42.请同时参考图3和图6，所述轴孔柱32连接所述阀本体31的一侧开设一导向槽34，所述导向槽34包括两槽板和一槽底面，所述槽底面为一倾斜面，在装配时，首先插入另外一侧的所述枢轴43进入所述轴孔33，在这之前所述扭簧50已经先套设在所述轴孔柱32，接着将这一侧的所述枢轴43放入所述导向槽34中，所述枢轴43在两所述槽板的限位下，沿着倾斜面的所述槽底面逐步滑向所述轴孔33中，完成所述阀体30、挡板40和扭簧50的连接。
43.如图6所示，所述轴孔柱32包括一中间隔片35，所述中间隔片35的一侧的所述轴孔
柱32的表面为光滑面，所述中间隔片35的另外一侧为所述导向槽34；所述轴孔柱32的表面为光滑面的一侧，也就是所述轴孔柱32和所述阀本体31之间保持距离的一侧，所述扭簧50套设连接所述轴孔柱32的表面为光滑面的一侧，装配后，所述扭簧50的固定臂连接所述阀体30，如图7所示，所述扭簧50的固定臂抵住所述阀体30最大外圆周面；另外，如图5所示，所述扭簧50的活动臂连接所述压槽46。
44.请同时参考图6、图8、图9和图10扭簧50和挡板40安装示意图，所述扭簧50预装于所述阀体30侧边所述轴孔33外周面，所述扭簧50的固定臂抵住所述阀体30最大外圆周面，如图6所示，所述中间隔片35的一侧为一缺口阶梯351，所述缺口阶梯351就像是一个挡块，如图8所示，如箭头方向所示，拨动所述扭簧50的活动臂将所述扭簧50的固定臂挂入所述中间隔片35的一侧的所述缺口阶梯351上，如图9和图10所示，所述缺口阶梯351将所述扭簧50的活动臂挡住不至于滑动，图10所述扭簧50的活动臂是示意图，用来显示活动臂和所述缺口阶梯351的位置，此时所述扭簧50已固定，所述挡板40组装时就不会干涉，所述挡板40其中一侧所述枢轴43先穿入所述阀体30侧边其中一侧所述轴孔33，所述挡板40另一侧所述枢轴43通过所述阀体30的所述轴孔柱32上的所述导向槽34滑入所述轴孔33中，此时所述扭簧50的活动臂受所述挡板40滑入动作会自动脱离所述缺口阶梯351的阻挡滑入所述压槽46，如图5中压住所述挡板40，受力使所述挡板40复位至安装状态。
45.请同时参考图11本技术加油单向阀剖开示意图；图中所述密封圈20的剖开面呈y字型，y字型的外侧的短的部份在装配时被挤压保证密封的强度效果，所述密封圈20设置在所述接头10和所述阀体30之间。所述密封圈20预装套入所述接头10连接部的端面台阶上，再通过组装好后所述阀体30套入所述接头10，经卡扣结构锁紧密封圈20，如图2所示，所述接头10均匀分布多数个卡凸11，相对的，所述阀体30均匀分布多数个卡槽36，装配时，所述卡凸11卡入所述卡槽36中，将所述接头10和所述阀体30紧密结合。
46.与现有技术相比，本技术具有以下优点：
47.1、本技术零件结构简单、所需零件数减少,成本低；
48.2、本技术工艺步骤减少组装效率高，工装治具设计简单。
49.以上公开的仅为本技术的几个具体实施例，但本技术并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化，都应落在本技术的保护范围内。